159连轧线机组设备描述.docx

1、 管坯冷据1.1 设备参数型式： 带锯锯前管坯直径200mm锯前管坯长度7.0210.5m锯前管坯最大根重2591kg锯后管坯长度1.44.5m锯后管坯最大根重1110kg切割速度60cm2/min数量14台1.2 流程与设备描述159连轧管厂管坯准备区位列于厂房的G H跨，分原料区以及断坯区两部分。原料区用于摆放长尺坯料，长尺坯料长度：700010500mm，断坯区设14台GZK4225带锯床以及放、送、收料、秤重等的辅助设备。存放在管坯库料架中的长尺管坯被车间10+10t磁盘吊车成排吊到2个管坯步进式上料台架上。斜臂式上料台架的当、放送料装置（10.8*3m）将管坯送往台架末端的受料位置，由拨出装置逐根给到长尺坯料输送辊道上。长尺坯料输送辊道将管坯逐一送往主输送辊道两端的带锯受料台上， 由带据机通过定尺机构（1800mm倍尺，可最多9次重复送料，最大送料定尺7200mm）逐支据切成规定尺寸，再由短尺坯输送辊道送至收集料台，或直接通往环炉区域，来自坯料准备区的管坯送到称重前辊道上，由步进梁装置将管坯移送至称重台和称重后辊道，不合格的经称重后辊道送到废料收集台架，合格的坯料经横移链1送往链式提升机前，链式提升机将管坯提升至5.5m平台上，再由横移链2输送至环形加热炉前输送辊道，为环形加热炉提供定尺管坯作好准备。称重：接受来至管坯输送辊道的管坯，并逐根对其进行称重。横梁压在四台称重仪上，保证称重平稳可靠。2、 环形加热炉2.1 设备参数管坯规格200mm管坯长度1.44.5m炉子中径36m炉膛内宽5288mm装出料机夹角13.2布料角1.2出炉温度128010燃料种类高转炉混合煤气/天然气2.2 流程与设备描述环形加热炉区从管坯区5.5m平台下称重开始到环形加热炉出料机（包括出料台）为止。分为环形炉管坯区和环形加热炉两个区域。环形炉管坯区主要作用是将管坯送入入炉辊道并与中心线一致。设备主要由称重装置、管坯链式横移台架、环形加热炉入炉辊道组成；环形加热炉采用全辐射炉顶供热，沿炉子圆周方向分为六个温度控制段控制温度，在预热段、加热段及均热段分别使用可调焰烧嘴、蓄热式烧嘴和平焰烧嘴以提供炉膛温度的均匀性。主要由装出料机、炉门开闭装置、拨渣机、扒渣炉门提升装置、出渣装置、炉体钢结构及砌体、燃烧系统、管路系统组成。链式提升机将称重后合格的管坯提升到5.5m高平台上，并送入管坯链式横移台架，通过横移台架将管坯拨入入炉辊道，由入炉辊道输送至环形加热炉前固定位置处定位。环形炉接到装料信号后，装料炉门打开，装料机将炉外装料辊道上的管坯送到炉内指定位置，然后装料机回到装料起始位置，装料炉门关闭，旋转炉底按要求转动，并将已加热好的管坯送到出料炉门位置，接到轧机要钢信号后，出料炉门打开，出料机将管坯取出并放到出料辊道上，送往穿孔机，完成管坯的装料、加热、出料过程。3、 穿孔机3.1 设备参数管坯直径200mm长度1.44.5m出口毛管外径225mm出口毛管最大长度10m主机架型式两个工作辊布置在两侧，两个导盘上下布置工作辊最大直径1118mm工作辊最大直径165rpm最大轧制力矩542.3KN最大轧制力3923KN喂入角512 辗轧角1015导盘直径2438 2540mm导盘转速 23.47rpm主电机功率约41500kw3.2 流程与设备描述穿孔机生产区可分为穿孔机前台区、穿孔机本体区、穿孔机后台区三个区域。 穿孔机前台区：经环形炉加热后的管坯由出料机夹出放在出料台架上，通过横移链输送到热定心装置定心，在送到穿孔前台集中传动辊道，在集中辊道上输送并定位停止后，由拨料装置拨出，沿斜篦条滚落到给料器上，再由给料器将其放进穿孔机前台“V”型受料槽内。当轧制条件具备后，由推钢机将管坯推入主机进行穿孔轧制。 穿孔机本体区：当坯料咬入后，主传动电机电流上升，负荷继电器得到信号。穿孔过程中，坯料在轧辊、导盘和顶头组成的封闭孔型中变形，毛管最大出口速度可达1.16m/s。完成轧制后，主传动电机电流降低，负荷继电器失信号。轧制过程结束，主机空转，准备下一支坯料轧制。 穿孔机后台区：穿孔机后台设有6组三辊定心辊，作用是在穿孔过程中抱住顶杆以保证穿孔中心线的准确性。当毛管前端伸出穿孔机，到达第一架定心辊前时，第一架定心辊打开，到达第二架定心辊前时，第二架定心辊打开，依次类推。轧制完成后，拖出辊上升到毛管位，止推小车带动顶杆后退到顶头冷却位，同时，拖出辊将毛管拉出孔型并在脱管环处定位，然后由星轮拨料装置将毛管拨出轧制线。4、 连轧机4.1 设备参数FQM连轧机型式带空减机架的5机架限动芯棒三辊连轧管机入口毛管外径225mm入口毛管最大长度10m出口毛管外径192mm出口荒管最大长度28m（29m）轧制速度入口1.5m/s，出口4m/s轧辊 VRS机架直径710760mm，辊长220mm13架直径760580mm，辊长220mm45架直径640580mm，辊长205mm主传动 VRS机架3100kw，8501200rpm1机架3600kw，8501200rpm2机架3600kw，8501200rpm3机架3600kw，8501200rpm4机架3400kw，8501200rpm5机架3400kw，8501200rpm限动芯棒系统芯棒外径143183.6mm芯棒总长度16.5m（工作段11.5m）芯棒循环数目5限动力通常2000KN芯棒最大前进速度约3m/s芯棒最大快速返回速度约4.5m/s轧制时芯棒最大限动速度1.35m/s脱管机型式3机架三辊式入口荒管直径192mm入口荒管最大长度28m（29m）出口荒管直径182mm出口荒管最大长度29m（30m）轧辊名义直径360mm机架间距340mm出口速度4.25m/s传动功率9100kw机架更换液压驱动更换装置连轧前高压水除鳞高压水压力20MPa4.2 流程与设备描述连轧区域按主要设备所在位置和功能，主要分为芯棒预穿区、轧机入口区、芯棒循环区、轧机区和脱管机区几个部分。 芯棒预穿区：芯棒预穿区用于将润滑好的芯棒穿入从穿孔区域送来的空心毛管中，以满足离线穿棒轧制节奏的要求。主要由预穿齿条装置、芯棒支撑惰辊和毛管支撑装置等设备组成。 轧机入口区：轧机入口区用于在线穿棒时将润滑好的芯棒穿入空心毛管和支撑穿好芯棒的毛管，并除去毛管外表面氧化铁皮和辅助轧机咬入毛管。主要由吹氮喷硼砂装置和机械手横移装置、芯棒限动装置、夹送辊、高压水除鳞装置等设备组成。 芯棒循环区：芯棒循环区具有将轧制完毕的芯棒进行返回输送、冷却、润滑及新芯棒上料、旧芯棒卸料等功能，主要由芯棒返回辊道、芯棒冷却隧道、1、2号芯棒冷却站、1、2号输送链、芯棒输送辊道、芯棒润滑装置、芯棒暂存台架等设备组成。 轧机区：轧机区用于将穿孔后的毛管进行轧制延伸，以获得良好的内外表面质量和壁厚精度。主要由5机架3辊式连轧机、1机架空心减径机、4架芯棒支撑机架和一套轧辊更换装置等设备组成。 脱管机区域：脱管机区用于把芯棒从连轧后的荒管中脱出和荒管的输送，主要由脱管机前输送辊道、3机架3辊式脱管机、脱管机机架更换装置和脱管机后输送辊道等设备组成。穿孔后，经吹氮喷硼砂的毛管由横移机械手送至毛管支撑位，如果是离线穿棒，则通过预穿齿条将润滑后的芯棒插入毛管内，然后将其翻转到主轧线上；如果是在线穿棒，则由回转臂将芯棒和毛管翻到主轧线上，在线插入涂有润滑剂的芯棒。在主轧线上，芯棒的尾端卡在限动机构的夹持头上，通过齿轮与齿条传动系统，将芯棒推至连轧机间的一个预设定位置上，再由夹送辊夹持毛管送入连轧机进行轧制。在空心毛管被夹送辊送入VRS前，由相应的除鳞装置进行除鳞，除去毛管外表面的氧化铁皮。从连轧机出来的荒管随即进入三机架三辊式脱管机，将芯棒从荒管里脱出。轧制完毕快速退回的芯棒，被另一个预穿着毛管的芯棒所替换，以进行下一根管子的轧制。被换下来的芯棒通过辊道上的巷道和两个冷却站进行喷水冷却,然后喷涂润滑剂进行循环使用，经喷涂润滑剂后，再用链式输送装置送到预穿前台。新芯棒上料时，需在芯棒预热炉内将其预热，经润滑后循环使用。5、在加热炉5.1 设备参数荒管外径182mm壁厚4.5725.1mm最大长度30m炉子有效长度12940mm内长13580mm内宽31280mm燃料种类天然气最高出炉温度1050105.2流程与设备描述再加热炉位于主轧跨+6.50m平台上的常化冷床和定径机之间，由装出料辊道、装出料拨料机、步进装置、炉体钢结构及砌筑物、燃烧系统、液压系统、仪表及电控系统组成。可为张减机入口的钢管提供均匀的终轧温度，以确保成品钢管的外径精度；并能实现部分钢管在线常化。6、张减机6.1设备参数在加热炉出炉辊道辊道速度最大2.5m/s张减机前高压水除鳞高压水压力20MPa张力减径机型式轧辊单独长度的24机架三辊式入口荒管直径182mm入口荒管最大长度29m（30m）成品钢管直径48.26177.8mm成品钢管最大长度90m机架间距340mm入口速度最大约1.86m/s出口速度最大约5.63m/s轧辊直径360mm轧制力最大210KN轧制力矩最大34KN主传动电机72100KW6.2流程与设备描述7、冷床7.1设备参数型式步进式冷床冷却钢管规格直径48.3177.8mm，壁厚3.525mm，最大长度90m冷床齿距220mm出口钢管温度1007.2流程与设备描述冷床主要分为三个区域：冷床前区域、冷床本体、冷床后区域。冷床前区域设备主要由冷床前辊道、冷床上料装置组成。张减机后的钢管通过冷床前辊道实现钢管头或尾定位，并通过上料装置移送到冷床。冷床结构为齿条步进式。通过冷床的步进运动，使得钢管在冷却过程中实现旋转条件下的向前移动或原地踏步的功能。在钢管运送过程中，钢管可以在凹形齿面上滚动，使得钢管均匀冷却，以获得较好的平直度。冷床后区域设备主要由倒臂卸料装置、管排横移装置、宽辊道组成。冷却后的钢管通过倒臂卸料装置、管排横移装置移送到宽辊道上，并根据排管锯的生产情况输送到排管锯前辊道上。8、成排冷锯区8.1设备参数型式圆盘锯，锯片直径：1600mm管排最大宽度1050mm锯片速度11150m/s锯片送进速度501000mm/min锯片快速返回6000mm/min安装功率约120KW8.2流程与设备描述从1#、3#锯前输送辊道开始，到2#、3#锯后旋转横移输送机结束为止；1#、2#锯为一条生产线，3#锯为另一条生产线。排管锯区设备用来将下冷床的钢管成排输送到锯机，按预先设定的锯切顺序，进行管排的切头、切尾及定尺锯切，然后将锯好的管排输送到矫直区。正常生产采用操作室操作，机旁操作点通常在设备检修、维护、调试时使用。排管锯设备主要由入、出口辊道，夹紧设备，切割主机、切头挡板、切尾挡板、定尺挡板、入口废料移除、铁屑横移等设备组成。成捆钢管吊上上料台架，或输送辊翻料至对齐辊道，对齐辊道上由辊道电机输送至对齐挡尺，这时需操作人员在按钮站上输入切管长度，然后由步进横移机构横移至切管辊道，由夹持送料机构按操作人员输入切管长度定长送料至切管机，然后由切管机进行切管。切管机的工作过程为：首先由主卡紧径向卡紧钢管，辅助卡紧卡紧料头，刀盘开始旋转，然后刀架开始快速进刀，当刀具接近钢管时，刀架开始工作进刀，钢管切断后辅助机械手移出料头，刀架快速退刀，刀盘制动，然后主卡紧松开。当切管机对钢管加工完毕后由PLC发信号至辅机，由夹持送料机构定尺退回后,由步进横移机构横移至中间储料台架，等待下一套辅机及切管机加工另一头。另一套切管机及辅机加工过程与前一套切管基本相同，只是当需切断定尺管时，把切管机组切换至后定尺状态，机组执行后定尺模式，钢管输送至定尺长度时自动刹车并切断，再进行后道工序后由步进横移机构横移至成品料筐或辊道。机组进行工作时，每条辊道上的工作都由PLC控制，同时进行，从而提高了工作效率。当钢管规格需要变化时，只需在按钮站上输入管径、壁厚，切管机及辅机将自动调节。9、1#精整线9.1设备参数矫直机型式6辊立式斜辊矫直机辊子布置上下各三辊成对布置钢管直径48.3177.8mm钢管壁厚3.525mm钢管长度415m矫直速度1.02.5m/s主传动电机200KN2 矫直精度管体1/1500mm，管端1m处1/1000mm探伤装置及其辅机钢管规格直径48177.8mm，壁厚3.525mm，长度415m探伤方式涡流+漏磁探伤探伤速度1.02.5m/s9.2流程与设备描述 JGLG-180(C)六辊管材矫直机可高速矫直高强度钢管，对钢管的弯曲和园度变形具有显著的矫直效果。被矫直的钢管进入输入辊道侧面的等待工位，光幕检测装置检测到有料时，同时入口辊道内没料，钢管即被拨入入口辊道，布置在辊道入口端的光幕检测装置检测到有料时，并且接到允许进行矫直的指令，入口辊道的油缸动作，辊道升起并输送钢管前进；布置在入口辊道出口端的光电幕检测装置检测到钢管后，入口导槽动作，使钢管对中进入矫直机；当钢管头部到达第一对矫直辊后，该对辊的上辊快速压下，同理第二、第三矫直辊依次动作快速压下，钢管在矫直机里经过反复旋转弯曲变形后被矫直。当钢管尾部离开第三对矫直辊后，出口辊道中的辊道升起将钢管输送至出料辊道的尾端时，辊道下降，转架旋转将料拨出，完成一根钢管的矫直。10、包装