复橡胶复习题答案00.doc

、第一章前言1. 掌握典型橡胶（轮胎）制品生产过程，指出其工艺名称及所用到的橡胶机械的名称以及各种机械在每种工艺的主要作用。2. 了解橡胶机械的概念及其主要分类方法。以橡胶为基本原料，加入各种配合剂，将其制作成各种橡胶制品的过程中所用的机器和设备，统称为橡胶机械。（二）开放式炼胶机，（三）密闭式炼胶机，橡胶压延机，浸胶及涂胶机，橡胶挤出机，裁断机械，轮胎成型机，力车（摩托车）成型机械，轮胎（力车胎）硫化机械，胶带成型设备，胶带硫化设备，胶管成型机，硫化罐，橡胶注射成型机，轮胎翻修机械，乳胶设备类，胶鞋设备类3.了解橡胶机械的特点。1）品种繁多，规格多样。2）机台重量、结构、尺寸大小相差悬殊。3）机台操作参数多变，如调速、调距、换速比等。4）机台动力形式、操作介质多样化，如：能源：电能、热能、液压能 、过热水、电机。动力能：空气、水、蒸汽、油、水5）机台的机械化、自动化水平低。仍存在部分手工操作，如：轮胎成型第二章开炼机1.了解当代炼胶车间的特点。l1）中心化。大的橡胶或轮胎厂都有或正在筹建大型、集中的炼胶中心。2） 使用大容量的炼胶设备。优点：可减少炼胶车间设备台套数，可减少炭黑等材料的泄漏点；同时可提高生产效率，降低能耗，降低生产成本；可提高胶料质量稳定性，机台减少，单台容量加大，从而减少批次数量，可以保证胶料质量稳定性；有利于设备控制现代化。3）采用双螺杆挤出机代替开炼机压片。优点：无泄漏、效率高、劳动强度低、胶料质量好。4） 实行计算机和网络远程管理。设有监控装置，可使操作人员和管理人员在办公室作异地了解和控制炼胶设备的运行。5） 胶料生产线机械化、联动化、自动控制水平越来越高2. 掌握开炼机主要用途及分类方法。开炼机主要用于：1）生胶的塑炼、破碎、洗涤、压片；2）胶料的混炼、压片以及胶料中的杂质清除； 3）混炼胶的热炼、烘胶； 4）再生胶的粉碎、混炼、压片。此外，它还广泛应用于塑料加工和油漆颜料工业生产中。由于工艺用途不同，其结构也有差异，为满足工艺操作的要求，一般按其用途来分，如下表：3. 掌握塑炼、混炼、压片、供胶及热炼等工艺的概念及他们之间的区别，分别采用什么方法可以达到目的。3）压片（mill sheeting） ：根据工艺要求，在开炼机上把胶料压成一定的宽度和厚度的工艺过程。4）供胶：根据工艺要求，在开炼机上把压成一定的宽度和厚度的胶料，送到下一步工艺（挤出、压延）的工艺过程。5）热炼（mill warm-up）：根据工艺要求，在开炼机上把胶料加工成一定的温度和可塑度，并送到下一步工艺（热喂料、压延）的工艺过程。4. 了解开炼机基本结构，掌握几种典型的开炼机的主要区别。开炼机主要由辊筒、轴承、机架、压盖、传动装置、调距装置、润滑系统、辊温调节装置和紧急制动装置等组成。老式传动开炼机2、新型传动式开炼机3、双电机传动式开炼机4、带翻胶装置开炼机5. 掌握开炼机的工作原理。若想胶料进入辊距进行炼胶，只有TFt,T为摩擦力，应为TF，F为正压力，为摩擦系数；tg，为摩擦角。TFtg从图上可以看出，即从FtFA得知FtFtg,为胶料接触角又TFt即有TFtg FtFtg即tg tg有从分析可知，只有当摩擦角大于接触角时，胶料才能进入辊距。6. 掌握开炼机强化炼胶效果应具备的条件。1）使胶料摩擦角大于接触角（）以便把胶料带入辊距； 2）使前后辊速（线速度）不相等，以便对辊隙中的胶料进行强烈的挤压和剪切； 3）炼胶时，需要切割翻胶，以破坏胶料的封闭回流线，加强物料的分散效果； 4）炼胶过程中不断调整辊距，以改变速度梯度，提高炼胶效果。7. 了解开炼机规格表示方法和主要技术特征。辊筒工作部分直径辊筒工作部分长度来表示，如5501500，单位是毫米。国内X（S）K400：X（S）表示橡胶塑料通用，K表示开炼机，400表示辊筒直径。对于一些特殊用途的专用开炼机，还要增加一个符号，如XKP（A）400：其中P表示破胶机，A表示热炼机。技术特征应包括：辊速、速比、功率、炼胶容量、辊距调整范围以及外形安装尺寸和传动方式等。在一定范围内，辊距e越小，胶料通过辊的变形功越大，消耗的功率N越大，模压力P越大。辊距e越大，胶料通过辊距的变形功越小，消耗的功率N越小，模压力P越小。与此同时，辊距e越大，通过辊矩的胶料数量增加，消耗的功率N就有增加的趋势。速比:开炼机辊筒的速比即是主动辊（后辊）与其被动（前辊）筒的线速度之比。v1、v2-分别表示后辊筒和前辊筒的线速度，单位m/min。一般将后辊筒的速度选的快一些，前辊筒慢一些， f一般是一个大于1的数。塑炼、混炼 f=1.21.3,一般是ii。压片 f=1.01.1。热炼f1.201.50速比增加，速度梯度增加。前辊筒速度越大，速度梯度越大。辊距越小，速度梯度越大。8.掌握横压力的概念及其影响因素。以胶料为研究对象，以接触点a点作为边缘研究点，在炼胶过程中，胶料对辊筒产生径向作用力（合力）即横向压力，用P表示。（1）横压力P与辊温T的关系，当T增大，P减小；当T减小，P增大。（2）横压力P与辊筒规格DL，当DL增大，P增大；当DL减小，P减小。（3）横压力P与炼胶时间t的关系,t长；P越小。（4）堆积胶的多少与横压力的关系，（实际用接触角也可）越大，P越大；当越小，P越小。5）胶料性质与横压力的关系，当胶硬度越大，P越大；当胶硬度越小，P越小（6）胶料温度与横压力的关系：温度越低，横压力越大。如图所示，例如冷破胶比预热70后再破胶，横压力大1015。（7）横压力P与辊距e的关系,对于混炼胶来讲，当e增大，P减小；当e减小，P增大。（8）辊筒工作线速度与速比对横压力的影响比较复杂。从流变学观点分析辊速越高，橡胶在短时间内变形量大，横压力应增加，但与此同时，如胶料温度亦升高，使横压力相对下降，二者相互抵消的作用，故横压力增加不大。9. 了解横压力计算的几种方法及其区别。1）经验统计基础上的横压力计算2）建立在胶料捏炼流体动力理论基础上的横压力计算3）建立在相似理论基础上的横压力计算10. 掌握开炼机功率消耗的特点。1）在炼胶过程中，传动电动机的功率消耗是不均匀的。2）消耗的功率大。11. 了解开炼机传动功率几种计算方法及其区别。1、按辊筒旋转阻力矩计算2、按胶料捏炼的流体动力学理论计算3、按经验公式计算4、按相似理论的计算 12. 了解开炼机产量计算方法及其影响因素。1）常用开炼机的生产能力可按下式计算 kg/h Q生产能力，kg/h； q一次加胶量，l；胶料的重度，kg/l； t一次炼胶时间，min。在进行机台选择计算时，还应乘以设备时间利用系数a，一般a0.850.90。2）对连续作业的开炼机：理论生产能力按下式计算 kg/h D辊筒直径，cm； n辊筒转数，rad/min； h胶片厚度，cm； b胶片宽度，cm；胶料重度，kg/cm2。实际生产能力，要乘以设备时间利用系数a。3）对破胶机（或沟纹的洗胶机）其生产能力： QFLi其中F辊筒沟纹间面积，m2； L沟纹长度，m；填充系数，（0.70.8）；快速辊筒角分钟通过间隙的沟纹数；胶料重度，kg/m3；Q角分钟的生产能力，kg/min。影响因素：从以上的分析公式可以看出，开炼机的生产能力与一次炼胶容量、辊筒规格DL、辊距、炼胶温度、炼胶时间、操作方法等有关。当q时，Q；当DL时，Q；当辊距e（h）时，Q；当t时，Q ；当v时，Q。因此，在实际工作中，采用计算与分析对比相结合的方法来确定生产能力。13. 掌握开炼机辊筒的作用、要求、所用的材料、结构和分类方法以及辊筒受力分析计算方法。作用： 辊筒是开炼机的主要零部件。在工作过程中，它直接与胶料接触，对胶料产生挤压和剪切作用。因此，它的结构及质量将直接影响炼胶的效果和开炼机的使用寿命。要求： 1. 要具有一定的机械强度、刚度，能承受胶料的作用力； 2. 辊筒的工作表面要有较高的耐磨性和耐腐蚀性，且表面硬度不低于肖氏650； 3. 从结构上来讲，具有合理的几何形状，防止应力过度集中； 4. 具有较好的导热性能，便于胶料的加热和冷却5. 制造工艺简单、造价低； 6. 直径误差为10.5mm，表面粗糙度为3.21.6，出厂检验一定要保证辊径有正的偏差。材料：根据以上要求，一般选用冷硬铸铁作材料，它的特点是内部韧性好，强度大，表面层的组织硬、耐磨损、白口层的硬度不低于肖氏650。结构：辊筒主要由直径为D的工作部分（称为辊筒体）；直径为d1的支撑部分，称为辊径和直径为d3的传动部分组成。轴径部分与辊筒轴承相连，且在轴承中回转；联接部分与速比齿轮和大驱动齿轮相连接；内部有调整温度的空腔。分类：其分类方法主要根据辊,筒的表面形状。一般分为a.光滑圆柱辊筒（圆柱面）b.光腰鼓辊筒（凹凸）：用于再生胶精炼c.带沟纹的辊筒：破胶、洗胶按加热冷却形式来分：中空式、钻孔式按加热介质来分：电加热、蒸汽加热、油加热、恒温水按前后辊筒直径是否相同来分：同径、异径。辊筒圆周钻孔冷却加热流道过去主要用于压延机辊筒。近年来，越来越多的国家在开炼机上采用钻孔流道的辊筒，大多数情况下，后辊筒为中空的，而前辊筒为钻孔的，这有利于控制混合物的温度及调节操作条件。14. 掌握开炼机辊筒轴承的作用、位置、类型及润滑方法。作用：辊筒轴承是开炼机的主要零部件之一，用以支承辊筒，使之能在其内自由回转。减少摩擦损失，提高传动效率。位置：轴承套在辊筒两端的轴径上，下面由机架支承，后辊筒轴承是固定的，前辊筒轴承又与调距装置相联，并在调距装置的推动下，可在机架上作水平的前后移动。滚动轴承润滑方式，一般情况为油池润滑，高速及大功率则为循环润滑，密封一般为骨架油封，高速时间隙密封，或迷宫密封15. 掌握开炼机辊筒调距装置的作用、位置、调整范围、分类及其具体结构。常用的调距装置按动力形式不同，可分为：手动式、电动式、手电动式、液压式。各种规格的开炼机调距范围一般在0.115mm之间。16. 了解开炼机的传动型式以及电机选择要求。1、按一台电动机驱动开炼机的台数可分为：单台传动系一台电动机驱动一台开炼机，成组传动系一台电动机驱动24台开炼机。近年来，成组技术已很少采用，国内外生产的开炼机多为单台传动。2、按电动机与开炼机的相对位置可分为：左传动电动机在操作人员左侧；右传动电动机在操作人员的右侧。左、右传动开炼机性能不变。1启动扭矩要大 ；2具有超负荷特性，要求Mmax/M额定为22.5倍以上； 3能够正反转动； 4转速要恒定； 5制动性能要好； 6混炼、压片机电动机应采用封闭型。常用电动机为三相异步交流电动机。一般选用鼠笼式转子封闭自扇冷式异步电机，也有选用绕线式异步电动机的。后者启动性能比前者好。但可靠性差、价格高。前者结构简单。防尘启动性能虽然不如绕线型异步电动机来得大，但由于开炼机多用空车启动的，故启动性能可以满足开炼机的要求。近年来，国外开炼机有采用低速同步电动机直接驱动的。它的优点是：功率因数高，不需配置减速器。它的缺点是：电动机成本高、体积大，操作与维护都不方便，故在国内产品中尚未采用。17. 了解开炼机的组装过程18. 作用：为防止在炼胶过程中胶料的横压力超载或由于操作不当或由金属物落入辊距中可能产生巨大的作用力，危及机器和人身的安全，在开炼机上装有安全装置。第三章 密炼机1.掌握密炼机的用途和分类。主要用于橡胶的塑炼和混炼，同时也用于塑料、沥青料、油毡料、合成树脂料的混合。按转子啮合与否2.了解国内外著名生产密炼机厂家生产密炼机的型号及其特色。3.了解国内外密炼机规格表示方法及主要技术特征。X（S）M-75/35x70 ,X表示橡胶， S表示塑料， M表示密炼机， 75表示密炼机总容量，双速（35和70转/分）1）密炼室总容量，空容量，工作容量的区别。工作容量V1由下式计算： V1=V,V-密炼室总容量（密炼室总容量减去转子所占体积）-胶料的填充系数填充系数直接影响密炼机的工作容量大小，即影响生产能力的大小。但填充系数过大或过小均会影响炼胶质量，也影响生产能力。 2）电机功率。随转子转速不同而异，转速提高一倍电机功率增加14倍； 3）转速。小规格转速高，大规格转速低，以便胶料能经受同样的剪切速率与剪切应力。4）冷却介质消耗量很大。4.掌握密炼机整体结构组成及每一部分的作用。六个部分五个系统组成。（1）混炼部分-主要作用是对胶料进行混合、剪切、捏炼。（2）加料部分-作用主要是用于加料和瞬间存料（3）压料部分-给胶料一定的压力，加速炼胶过程，提高炼胶效果（4）卸料装置部分-在炼胶完毕后排出胶料5）传动装置部分-传递动力，使转子克服工作阻力而转动，从而完成炼胶作业。（6）底座-供密炼机使用，在其上安装主机和传动系统的部件。（7）加热冷却系统-根据工艺要求，控制炼胶过程中胶料的温度（8）液压系统-它是卸料机构动力供给部分。用于控制下顶栓及下顶栓锁紧机构的开闭。（9）气压系统它是加料，压料机构的动力供给部分。用于控制上顶栓的升降，加压及翻板门的开闭。（10）电控系统-主要由控制箱，操作机台和各种电气仪表组成，它是整个机台的操作中心。（11）润滑系统-向每个转动部位，注入润滑油，以致减少运动部件之间的摩擦，延长其使用寿命。5.掌握密炼机的混炼过程及胶料再混炼室经受的机械作用。细分，混入(捏炼)，分散(微观分散，分散混炼)，简单结合(单纯混合，宏观分散，分布混炼)，塑化阶段 。经受的机械作用： 1、 转子外表面与密炼室内壁间的捏炼作用2 、两转子之间的混合搅拌、挤压作用3 、上下顶栓分流、剪切和交换作用4、 转子的轴向往复切割捏炼作用6.可用那些主要参数来描述一台密炼机整体情况。一、转子的转速与速比二、转子棱顶与密炼室内壁间隙三、生产能力与填充系数四、上顶栓对胶料的单位压力五、功率7.了解密炼机功率消耗的几种计算方法以及对电机的要求。8.了解密炼机几种主要的传动型式。（一）带大驱动齿轮的传动（二）没有大小驱动齿轮的单独传动（三）双出轴传动方式(常用)9.掌握转子结构设计方法、型式、材料选择、冷却形式、强度、刚度计算。作用：转子是密炼机的主要零部件（心脏部分），转子结构的设计好坏，直接影响工作性能、生产效率和炼胶质量。与混炼室一起完成对胶料的混合剪切和捏炼作用。在炼胶过程中，转子承受着胶料的摩擦、挤压、腐蚀、高温作用及巨大的扭矩，故要求转子有足够的强度和刚度，以及表面耐磨耐化学腐蚀和良好的传热性等性能。转子材料多采用铸钢（ZG45）。突棱顶堆焊一层58毫米厚的耐磨硬质合金，其余工作表面也要堆焊一层23毫米厚的耐磨硬质合金。椭圆形转子工作部分的横截面是椭圆形的。转子突棱有转子工作部分的两端呈螺旋形向中心前进，一左旋，一右旋，互不相干；一长一短，互不相连。转子结构特征的主要特征参数主要由转子工作部分最大回转直径及长度、突棱的长度、突棱的螺旋角、突棱顶的宽度等。转子各部分尺寸是根据转子工作部分回转直径来确定的。10.掌握密炼机的结构型式、材料选择以及强度计算方法。A、正面壁为ZG45，为保证其耐磨性，可在密炼室内壁堆焊24mm耐磨硬质合金。B、侧面壁为铸铁件。结构形式：前后组合式，上下对开式，开闭式，倾斜式，翻转式。 11.掌握压料部分的结构组成及设计特点以及上顶栓与活塞杆的连结型式及安全措施。结构：该装置安装在密炼室的上部。气缸铸铁件，为避免活塞在运动中与筒盖碰撞，在气缸顶部和下部设有缓冲装置。活塞其密封方式，有用橡胶皮和铸铁活塞环。活塞杆有一定的强度及稳定性，在加压过程中不变形。重锤即上顶栓，为直接与胶料接触加压部件。加压气缸的主要作用是提供上顶栓上、下运动的动力，提供上顶栓加压物料的压力。设计特点:随着高速高压密炼机的出现，这种加压装置已采用了液压油缸，为防止漏油进入密炼室，一般都使用两个油缸，并安装在加料加压装置的外侧。上顶栓一般为铸造件而且为中空，以便通入冷却水，其底部与胶料接触处呈尖形，并且在这个部位堆焊硬质合金。上部设置一或两个斜面，以便堆积的粉料能落入密炼室中。上顶栓安全装置: 为防止重锤连接部件断裂造成重锤落入密炼室引起重大机械事故，必须采用一定安全措施。 加大活塞杆上销孔尺寸。混炼室的上部安装挡销。冷却水管上焊接挡块。12.掌握加料部分的结构组成及设计特点。该装置安装在密炼室的上部，主要由加料斗、翻板门、后门、填料箱等组成。加料门主要用于加入胶料和部分小料，它的开启和关闭由料门气缸完成。但是由于气缸的运动往往冲击大，现在有的已改为液压缸。加料门的后面是添加大宗粉料的接口，一般与密炼机上辅机相配。13.掌握卸料部分组成及结构型式以及分类。卸料机构的结构形式:滑动式-由气缸和卸料门（或称下顶栓）组成，摆动下落式-由下顶栓、支座、锁紧装置和开闭装置组成，翻转式。14.了解卸料部分主要零部件的设计过程、强度计算等。15.掌握密炼机密封型式、分类方法及其密封机理以及每种型式的优缺点及其用途。端面密封：将两个精密的平面在介质压力下或外力（如弹簧力、液压力）的作用下相互贴紧并相互回转运动而构成的动密封装置。迷宫密封：将两个有凹凸形结构的迷宫环相互配合安装，形成通路曲折的迷宫，并作相对回转运动而形成的动密封装置。反螺纹密封：在两相对回转的密封环之一上，切制成与轴的正常旋转方向相反的螺纹，则可使漏出的物料返回原处的动密封装置。填料密封：将填料压入填料箱内由于压盖对填料施加轴向压力，使填料在产生轴向压缩的同时产生径向伸张，从而使填料与填料箱内孔及转动轴外圆表面密切结合而产生密封作用的动密封装置。16.了解密炼机的冷却水消耗量的计算方法。密炼机上、下辅机系统1.炼胶车间制造混炼胶工艺流程包括几个方面？2.密炼机上辅机系统有几部分组成？炭黑气力输送系统；炭黑称量、投料系统；油料输送、贮存、称量、注油系统；胶料导开、称量、投料系统；计算机智能控制系统。3.什么是气力输送？气力输送方式分几种？那种输送方式输送炭黑最好？为什么？气力输送是利用空气（或气体）流作为输送动力，在管道中搬运粉、粒状固体物料的方法。空气或气体的流动直接给输送管内物料粒子提供移动所需要的能量，管内空气的流动则是由管子两端压力差来推动。气力输送方式：（1）负压式气力输送系统（2）正压式气力输送系统（3）脉冲式气力输送系统4.气力输送的目的是什么？输送炭黑用的管道材料有哪些？目的：是将固体物料由一个位置移到另一个位置。输送管道的材料由塑料管、不锈钢管、橡胶管、铝合金外管加橡胶内管，不管采用哪种材料，都应满足内表面要光滑、避免粗糙，防静电，质量轻，不生锈等功能。5.橡胶厂配料用的自动秤按称量的物料种类，可分为那三种秤？6.上辅机控制系统主要完成那些功能？上位机软件下传和提取数据,完成配方管理、运行、数据报表、参数设置、故障报警等功能，可实现远程控制7.由于从密炼机密炼室写出的胶料是不规则的团状，通常采用什么设备将其制成片状？开炼机压片或双螺杆挤出压片8.经压片后的胶料必须进行冷却，冷却的目的是什么？目的是降低胶片温度和涂隔离剂，避免胶片存放时相互粘结和发生自硫。塑炼胶或混炼胶经压片机或挤出压片机出片后，喷涂或浸渍皂液隔离剂，进行冷却、切割（或折叠）叠片停放，以供下道工序使用。第四章 压延机：压延机，就是对混炼好的橡胶或塑料进行压实、延展的机器。橡胶压延机主要用于：胶料的压片；纺织物或钢丝帘布的挂胶；胶片的贴合，胶胚的压型；贴轮胎帘布层的隔离胶片等。塑料压延机主要用于塑料和人造革的成型加工。如：薄膜、装饰纸、地板及热成型的片材等。1.基本概念： 摩擦角：物料与辊筒表面的摩擦系数为f，假设f=tan，则角度就叫摩擦角。接触角：胶料在辊筒上接触点a与辊筒圆心的连线和两辊筒圆心连线的夹角，用表示。辊筒长径比：辊筒工作部分长度和直径的比值叫长径比(L/D)。横压力：胶料通过辊筒间隙时，对辊筒产生径向作用力和切向作用力，径向作用力垂直于辊面，力图将辊筒分开，这个力就叫横压力，也叫分离力。辊筒中高度：将辊筒工作表面加工成中部大而两端小的腰鼓形，则其最大直径Dmax和最小直径Dmin之差E叫做辊筒的中高度。2.压延操作的必要条件。摩擦角必须大于接触角。3.压延机的表示方法。辊筒外直径辊筒工作部分的长度”来表示，单位是毫米。还可表示为：XYdL。X表示橡胶，Y表示压延机，4.影响横压力的因素。1）加工胶料的种类和性能；2）压延制品的厚度；3）辊筒直径和压延宽度；4）加胶的包角大小（即进料口处存料量）；5）辊筒的速度；6）辊筒的温度7）加胶的方法（连续或间歇）；5.压延机设计安全系数的选择。调距螺母的调距螺杆的辊筒的机架的。推荐的安全系数如下，调距螺母2.0；辊筒3.03.2；调距螺杆2.32.5；机架4.55.0。6.辊筒材料及特点。1）冷硬铸铁辊筒（最好）。冷硬铸铁价廉，粘辊现象较轻，铸铁的组织不太均匀，在较高的蒸汽压力或采用油介质加热情况下，往往会产生泄漏现象。同时，其刚度也较低2）球墨冷铸铁辊筒。弹性模数高，刚性好3) 铸钢辊筒。易发生粘辊现象 4）铬铝合金锻钢辊筒7.辊筒的受力分析8.辊筒挠度的补偿办法。1）辊筒中高度法中高度法是不能完全补偿辊筒挠度的。所以，通常中高度法与其他方法联合使用。中高度法比较简单易行，2）辊筒轴线交叉法：此法是采用专门的机构，使压延机的辊筒产生轴线交叉，形成两个相邻辊筒表面间距离的改变（从辊筒中央向辊筒两端逐渐扩大），用以补偿辊筒的挠度。（压延半成品的断面往往是两高三低的马鞍形，这常称为U型效应。这种U型效应将随轴交叉量增大而增大，故轴交叉角一般限制在两度以内）3）辊筒反弯曲法又称预负荷法。此法是预先施力于辊筒支承点外端，使辊筒产生弹性变形，此变形的方向与负荷作用下辊筒弹性变形的方向相反从而达到补偿辊筒挠度的目的。9.轴交叉法的位置及方向10.压延机影响压延制品精度的主要因素。1辊筒在负荷作用下的弹性变形的影响2辊筒工作表面的温度差的影响3剥离牵引张力的影响4辊筒轴瓦和轴颈间的间隙的影响11.预负荷装置的作用。预负荷装置又称为零间隙装置或拉回装置。1）消除轴承体和辊筒轴颈间的间隙。在采用滑动轴承时预负荷装置在于消除轴承体和辊筒轴颈间的间隙（由于考虑到热膨胀和油膜。在设计时留有间隙是必要的），否则在辊筒负荷变化时会影响产品的精度。2）施以足够的外力防止辊筒抖动。预负荷装置在每一个辊筒轴承体的外侧装一个较小的辅助轴承体，对这个辅助轴承体施以足够的外力消除间隙，防止辊筒抖动。12.压延机辊筒速比的确定。一般要求压延机的调速范围10倍左右。辊筒速比与压延工艺、物料性质有关。1）为排除胶料中的气泡，一般喂料辊都具有速比，常为1:1.11:1.5，我国多采用1:1.11:1.4。软胶料取小值。2）对于擦胶作业，为使胶料渗入到纺织物中去，擦胶辊要求有速比。速比越大剪切力越大，擦胶效果越好，但速比过大会损坏纺织物的强度，容易使胶料焦烧。而速比过小则胶料的渗透作用差。一般采用1:1.21:1.5，我国多采用1:1.41:1.5。3）对于压片、贴合、贴胶等作业，因主要是要求取得挤压力，故一般采用等速压延，速比为1:1。13.压延机的传动特点。1）采用驱动齿轮传动，结构简单，轴向尺寸小，但精度低，影响制品质量，变化速比工作量大，传动齿轮寿命低，维修工作量大。2）采用变速器及万向联轴节来传动。便于用辊筒轴线交叉来补偿辊筒的挠度，避免了速比齿轮传动作用力对辊筒的影响，有利于提高压延制品精度。3) 采用万向联轴节传动时，精度较高，能保证压延半制品的质量，传动部分的维修量小，但结构较复杂，轴向尺寸大。单台电动机传动时速比不可调。14.压延机辊筒设计的基本要求。（1）压延机辊筒应具有足够的刚性，以确保在重载作用下，弯曲变形不超过许用值；（2）辊筒工作表面应具有足够的硬度，一般要求达到肖氏硬度6575度以上；（3）同时应具有较好的抗腐蚀能力和抗剥落能力，以确保辊筒工作表面具有较好的耐磨性、耐腐蚀性；4）辊筒工作表面的加工应具有较高的精度，确保制品的质量。（5）辊筒的材料应具有良好的导热性；辊筒工作表面部分的壁厚应均匀一致，内孔必须经机械加工；（6）辊筒的结构与几何形状应确保在连续运转中，沿辊筒工作表面全长温度分布均匀一致，并且有最大的传热面积；（7）使用可靠，经济合理等。15.压延机辊筒滚动轴承比滑动轴承有哪些优点？（1）体积小(长度小)。采用滚动轴承代替滑动轴承时，由于滚动轴承的宽度比滑动轴承小，因此在保证相同刚性的前提下，辊筒工作表面长度可以增加或在保证辊筒具有等同的工作表面长度而其直径可以相应减小。如辊筒直径为550mm的辊筒，当采用滑动轴承时，辊筒工作表面长度为1450mm，但改用滚动轴承后，工作表面长度就可以增加到1800mm。b）精度高。不产生像滑动轴承那样因受力使受压区轴瓦变形而影响制品精度的问题，因此，能提高压延制品的精度和压延制品的最小厚度。c）无功损失小、效率高。用滚动摩擦代替滑动摩擦，机器的无功损失小、效率高。如对直径为550mm的辊筒，传动功率可减少30。d）辊筒轴颈不磨损。由于滚柱轴承的内圈和轴颈是热压配合而固定的，因而避免了采用滑动轴承时辊筒轴颈和轴瓦的磨损问题；同时，辊筒轴颈的表面状态对轴承的寿命没有影响，不需镶配特别的钢套。e）寿命长。由于压延机辊筒的速度比较慢，属于低速轴，故采用滚柱轴承可以有很长的寿命，据资料介绍，辊筒使用滚柱轴承连续运转十年以上其回转精度不变，这就大大减轻了轴承维修的工作量。f）滚柱轴承承载能力大。g) 制造技术和安装技术要求高，产品成本高。16.压延机辊筒滑动轴承轴瓦的材料。轴瓦的材料通常采用锡青铜。第五章 轮胎成型机1.斜交轮胎成型机的成型鼓分那几种类型？鼓式、半鼓式、芯轮式及半芯轮式；2.斜交轮胎成型机外型设计的主要依据是什么？机箱与成型机所能成型最大规格轮胎的成型鼓的中心距、边缘距离、主轴与地面的中心高，为成型机外形设计的主要依据3.斜交轮胎成型机及其压合装置设计的主要参数？型号、成型鼓尺寸、箱体主要部件尺寸、电机型号、转速、辅助装置有关参数等。4.影响贴合粘着程度的因素？ 如何提高？（一）被贴合面的状态（二）贴合时的压合力（三）贴合压力的作用时间。结论：欲提高部件之间的粘着强度，就必需：缩短部件的放置时间，以保持部件表面的新鲜；增加贴合时的单位压力；增加在贴合时压力的作用时间；提高被贴合面的温度。5.斜交轮胎成型鼓多作成可折叠式，分动态折叠和静态折叠，各有何特点？动态折叠由于依靠惯性力折叠成型鼓冲击力大，成型鼓的铰接轴销以及连杆极易损伤；而静态折叠是利用动力折鼓，需单独装有折鼓电机，鼓的折拢及张开较平稳、零件不易损坏。6.旋转折叠鼓的结构设计的前提及原则是什么？旋转折叠鼓的设计，可归结为采用平面连杆机构，使组成折叠鼓的各个鼓瓦，在展开和叠拢两种状态中，都能满足轮胎成型工艺对鼓的要求。即当其展开时，各鼓瓦及连杆应能组成具有固定肩部曲线的圆柱形刚性绗架，即必须是当时机构的活动自由度为零。而当其叠拢时，由外瓦所组成的叠合轮廓，必须能从胎胚圈口所形成的有限空间内较自由的通过，才能将成型好的胎胚从折叠后的鼓上顺利卸出。并且，为了防止各折叠构件的运动发生相互干扰，使运动轨迹具有确定性，鼓折叠时原动件为主连杆，其数为一，故必须是当时机构的自由度亦为一。7.成型鼓设计时应先知道哪些条件。（1）成型鼓外直径、鼓肩内直径、胎胚胎圈部位内直径；（2）成型机主轴直径、主轴轴套外直径及与鼓相连的构造；（3）成型鼓要求的最大宽度及最小宽度。8.成型鼓设计程序？1、摆叠合图2、布点及作叠合运动图3、计算各节点坐标值4、用弯连杆样板检验5、绘制造图9.对斜交轮胎成型机的主轴进行受力分析。10.成型棒的作用及特点。套筒法成型轮胎时，成型机上需要采用把帘布筒导入成型鼓上的装置，即成型棒装置。优点：操作简单、辅助设备少、适应性好。缺点：在导入帘布筒过程中，由于成型棒与帘布筒内表面的摩擦，导致帘线排列角度变化；帘布筒的导入不易定位；在抽棒时帘布筒要起拱。从而影响轮胎质量。11.后压合装置位于成型鼓后方，有何作用？完成哪三种运动？用于外胎成型时的反正包边、剥离及切边。动作：径向（前进、后退）；轴向（分开、合并）；旋转（正转、反转）12.什么叫一次法成型机，二次法成型机？二次法成型机的一段和二段成型机分别完成那些功能？在一台成型机上一次完成轮胎全部部件组合成型的方法称为一次法机型。其成型机称为一次法成型机。一次法成型的生产工艺是在二次法成型工艺的基础上进行改进完善发展起来的。一次法成型的整个工艺过程中，各部件都处于技术要求的固定位置上，胎体变形小，滚压密实，整体均匀性能好，故轮胎生产厂现都采用一次法成型机进行全钢子午线轮胎的成型。二次法成型，又称两段成型法。子午线轮胎初期生产时，是在斜交轮胎成型机（即一段成型机）上，将内衬层、胎体、子口包布、胎圈等部件贴合组成的一段胎胚卸下，即完成了一段成型。而后，将一段胎胚套装在二段成型机上充气定型到设定的外缘尺寸，把在二段成型机上制作的贴合成一体的带束层、胎面部件定位套贴在一段胎胚上滚压密实完成了胎胚成型。也即完成了二段成型。二次法成型需要一段成型机和二段成型机，故称为二次法成型机组。一般地说一个机组是有二台一段成型机和一台二段成型机组成。二次成型要从一段成型机上把胎体卸下搬运套装在二段成型机上，在此过程中胎体易变形，特别是钢丝胎体帘布刚性大，在一段机头上正包很困难，不易做到正包的钢丝帘线密度均匀和压实，保证不了全钢子午线轮胎整体均匀性的质量要求故被广泛地应用于子午线轿车轮胎的成型。平板硫化机1.掌握平板硫化机的用途、分类；主要用于中小型的模具制品、胶带、胶板等的硫化。（一）按用途不同可分为：橡胶模制品平板硫化机，橡胶平带平板硫化机，橡胶V带平板硫化机，橡胶板平板硫化机（二）按传动系统可分为，液压式平板硫化机应用较多，机械式平板硫化机应用较少，液压机械式平板硫化机（三）按操纵系统可分为，非自动式平板硫化机，半自动式平板硫化机，自动式平板硫化机（四）按平板加热方式可分为，蒸汽加热平板硫化机，电加热平板硫化机，过热水加热平板硫化机，管式加热平板硫化机（五）按结构不同可分为1、按机架结构分为：立柱式、框板式、侧板式、颚式、连杆式、回转式平板硫化机2、按加热平板的加热层数分为：单层式和多层式平板硫化机3、按液压缸的数目分为：单液压缸和多液压缸式平板硫化机4、按液压缸的位置分为：上缸式和下缸式平板硫化机；垂直式和横卧式平板硫化机。2.掌握平板硫化机的规格表示及表示方法方法中各字母的含义；现在国标的表示方法：（1）平带平板硫化机为： DLB宽度长度层数，其中D表示类型为胶带机械。（2） V带颚式平板硫化机为： DLE宽度长度，其中E表示颚式。（3）模型制品平板硫化机为： QLB宽度长度层数，其中Q表示类型为其他机械；L表示硫化；B表示板型。有时在QLB后加上Q表示蒸汽加热，D表示电加热。3.了解平板硫化机的技术特征；型式、热板规格、公称吨位、层数、热板间距、柱塞最大行程、机台尺寸、重量、温度范围、压力范围、如何配套等。4.了解平板硫化机的基本结构常用机型的特点及适用范围；一、柱式平板硫化机。特点是：1）对中性好；（2）立柱有导向作用，能承受一定的偏心载荷。若模型过高，很难保证模中制品全面受热均匀，因而难以达到预想的质量，这种制品须用箱式或罐式硫化机硫化。为了提高下缸式平板硫化机平台的下降速度，可设返回缸，或把油缸设计成双动油缸，使平台与柱塞在液压作用下返回。二、框板式平板硫化机。框式平板硫化机与柱式平板硫化机相比有以下特点：（1）制造简单，成本低；（2）与辅助装置配套容易；（3）可使机台紧凑；（4）可减轻机台重量。三、侧板式平板硫化机。其结构特点是：用两块侧板与上横梁及底座连接，代替立柱及框板。四、连杆式电动平板硫化机。通常这种平板硫化机不超过两层，并装有根据模具高度改变中间加热板及其余加热板位置的调整装定的优点是消耗热能较少，开闭速度快生产效率高，排除了液压系统中可能出现的漏压或液压元件易出问题等缺点，操作可靠。但其缺点是结构复杂，成本高。五、适用范围。以上介绍的几种小型平板硫化机主要用于橡胶模型制品，根据模型的模具高度不同，两层加热板的间距一般在75200mm范围内，间距太小，不利于操作，间距太大，操作时间增加，动力消耗增加，这样会提高产品的成本。当模具太高时，这些硫化机难以保证模中制品全面受热均匀，不能保证制品的质量。5.掌握模型制品平板硫化机的选用原则；1、3040热板面积制品或模具面积8085热板面积； 2、平板硫化机的吨位按制品的单位压力计算值； 3、层数；4、对中性； 5、加热方式； 6、液压介质。6.了解平带硫化机与小型平板硫化机的主要区别；（一）热板的规格大。（二）为了保证加热均匀，通常采用多段通蒸汽加热。（三）一般为多缸式。（四）热板两端离板边有200300mm宽度的过渡区，该区要另钻孔道通冷却水降温，来防止平带各段交接处由于两次硫化而过硫。（五）平带两边放有垫铁，以保证平带的宽度和厚度，为使平带受到足够的压力，提高胶布层间的粘着强度，垫铁的厚度应比半成品厚度薄2530。（垫铁是可以更换的）（六）设有夹持伸长装置，用于硫化前对平带进行预伸张，使平带在工作过程中帘线受力均匀，并不致于在使用时迅速的拉伸变形（伸长）。（七）对于热缩性纺织物（如尼龙）平带，应采用后伸长冷却装置防止平带在使用过程中迅速伸长。（八）可采用微波预热，使平带在进入硫化前均匀积热到100左右，从而缩短了平带在硫化机中的升温时间，使生产能力得到提高。7、掌握V带颚式平板硫化机与平带平板硫化机的主要区别；（1）框架一边为敞开的，一般为双层。（2）在热板上装有模板，以控制硫化后成品的断面规格。（3）硫化机两端装有带沟槽的伸张辊，以便在硫化前对V带进行预伸张。（4）更换V带规格时，应更换硫化模具。（5）由于V带需要分段硫化，为防止硫化时交接处过硫，因而热板要有缓冲区，设置冷却通道。8.了解各主要零部件的结构、材料、加工方法等，重点掌握柱塞、工作缸及热板；所以对柱塞提出下列技术要求：柱塞的结构（1）柱塞直径小的多作成实心的，当柱塞直径大于150mm时，在满足强度和刚度要求的情况下，制成空心的。（2）为减少柱塞和密封圈的摩擦，提高耐腐蚀性，表面粗糙度要高（达到1.6以上）。（3）为保证柱塞上升到规定高度后，不再无限上升，可在靠缸底的一端沿母线开一反向沟槽或在相应部位的柱塞壁上钻一孔道，当柱塞升起超过规定行程时，这槽或孔道上端超出密封装置，工作缸内的工作液就会经过此沟槽向外溢出，使工作缸内的压力下降，柱塞停止上升。（4）柱塞上部与平台连接要稳定且方便检修。柱塞的材料：根据柱塞结构型式、规格大小和采用的工作液等条件，可以锻制，也可以采用铸钢或铸铁浇制。通常使用的材料为：35、45、ZG35、ZG45、HT200、HT250等。工作缸：缸体的内壁与底座之间一般采用大圆弧过渡（过渡圆弧半径不得小于工作缸内径的1/4），以防止缸体壁厚变化过大引起应力集中。工作缸开口端的环形凸肩是柱塞的导轨，因此对于柱塞运动较快时，应镶上青铜衬套。增速型液压缸普通的柱塞液压缸工作时升降速度较慢，尤其柱塞下降全靠自重，速度无法控制，采用增速型液压缸，工作缸上部有一个进油孔，下部有两个进油孔，柱塞为差动式，柱塞底部设置增速室和滑管组成的增速装置。当活动平台上升时，同样的进油从滑管中进入，可使柱塞快速上升；下降时，液压系统自动停止向液压缸底部供油，同时打开回流阀，并换向为液压缸上部进油，柱塞可快速下降。材料：工作缸可以锻制、无缝钢管焊制、也可以用铸铁或铸钢浇制。大型平板硫化机的工作缸为了便于加工可用空心锻件，但锻件在加工前要经过正火处理，以消除内应力和改善材料的性能。通常使用的材料为35、45优质碳素钢；20、35、45钢制无缝钢管；ZG35、ZG45。吨位比较低及液压不超过12.5MPa的工作缸也可使用HT350、HT400高强度铸铁等。密封圈的类型：其主要断面型式有L型、U型、V型斜翼型和O型。密封圈常用耐油橡胶或带夹布层的耐油橡胶制成，其技术要求为（1）耐油；（2）耐温6070；（3）耐磨使用压力不低于12MPa；（4）邵氏硬度（A）605。热板材料：一般选用Q235、35等，对于压力小的结构也有使用铸铁板。（一）蒸汽加热板（二）电加热板（三）过热水加热板（四）平带平板硫化机和V带平板硫化机的热板。伸张夹持装置：夹持拉伸装置工作时，夹持油缸升起下夹持板，将带坯在上夹持板和下夹持板之间夹紧，然后由固定在机座上的拉伸油缸推动夹持部分移动，使带坯受到拉伸，拉伸量可从标尺上读出，齿轮齿条保证夹持部分两端移动的同步性。9、掌握平板硫化机的工作原理；在平板硫化机工作时热板使胶料升温并使橡胶分子发生了交联，其结构由线型结构变成网状的体形结构，这是可获得具有一定物理机械性能的制品，但胶料受热后，开始变软，同时胶料内的水份及易挥发的物质要气化，这时依靠液压缸给以足够的压力使胶料充满模型，并限制气泡的生成，使制品组织结构密致。如果是胶布层制品，可使胶与布粘着牢固。另外，给以足够的压力防止模具离缝面出现溢边、花纹缺胶、气孔海绵等现象。10.了解平板硫化机的技术参数；11.掌握平板硫化机的合理应用。一、模具的面积必须小于平板的面积，但也不能太小；二、模具放入平板上以后，应尽量保持在中心位置，使平板硫化机处于正载下工作，避免出现偏载。三、当平板上同时放几付模具时，应使模具厚度一致，并应尽量放置对称。轮胎定型硫化机1.掌握轮胎定型硫化机的用途、分类；轮胎定型硫化机，就是用胶囊代替了个体硫化机（不定型硫化机）的水胎并且成为机器的一部件，在同一机台上可完成装胎、定型、硫化、卸胎以及在模外充气冷却等工艺过程，使轮胎硫化过程实现完全机械化和自动化。（一）轮胎定型硫化机按采用胶囊类型的不同可分为四种类型： A型（或称AFV型）定型硫化机 胶囊从硫化的外胎中脱出时，胶囊在顶推器的作用下，往下翻入下模下方的储囊筒内。开模方式一般为升降平移型。B型（或称BOM型）定型硫化机 胶囊从硫化的外胎脱出时，胶囊在中心机构的操纵下，待抽真空收缩后向上拉直。开模方式有升降型、升降翻转型。AB型（或称AUBO型）定型硫化机 胶囊从硫化的外胎脱出时，胶囊在胶囊操纵机构和囊筒的作用下，上半部作翻转而整个胶囊由囊筒向上移动收藏起来。开模方式有升降型和升降翻转型。RIB型（rolling in bladdet type）定型硫化机 为适应子午线轮胎生产的需要，综合了A型和B型硫化机的优点而开发的一种新型机型，结构类似AB型，但不需要抽真空，开模方式为升降平移型。 按轮胎定型硫化机的用途可分为普通轮胎定型硫化机和子午线轮胎定型硫化机。按定型硫化机的传动方式可分为曲柄连杆式定型硫化机、液压式定型硫化机和电动式定型硫化机。按加热方式可分为罐式定型硫化机、夹套式定型硫化机和液压式定型硫化机。按整体结构可分为定型硫化机和定型硫化机组。2.掌握轮胎定型硫化机的规格表示；轮胎定型硫化机的型号编制通常以硫化机的热板护罩或蒸汽室的内径、模型数量及一个模具上的合模力表示，胶囊型式作为辅助代号。例如：LLB1050/1.372, 表示B型定型硫化机，护罩内径为1050mm，双模，一个模具上的合模力为1.37MN.3.了解轮胎定型硫化机的技术要求；4.了解各种轮胎定型硫化机的基本结构，重点掌握A型轮胎定型硫化机和B型轮胎定型硫化机的结构；A型定型硫化机主要是由底座、曲柄轮、连杆和横梁组成的升降机构；上加热板、下加热板和上模具、下模具组成的蒸汽室；推顶器与储囊筒组成的胶囊操纵机构； 夹具器、装胎机械手组成的装卸胎机构；电机和减速机组成的传动系统；为适应尼龙轮胎的生产配置了后充气装置。还有热工系统、润滑系统和电控系统等。B型轮胎定型硫化机一般由升降机构、蒸汽室、胶囊操纵机构（即中心机构）、装胎机构、卸胎机构、传动系统、润滑系统、安全装置、管路系统和电气系统等组成。用于尼龙轮胎硫化的定型硫化机还应配置后充气装置。5.了解轮胎定型硫化机的主要零部件的结构、材料、加工方法等。重点是掌握A型胶囊操纵机构和B型中心机构、蒸汽室、升降机构等；升降机构也称压力机构。其类型有下列几种。曲柄连杆式升降机构（升降型升降机构升降平移型升降机构升降翻转型升降机构），液压式升降机构（单缸式升降机构双缸式升降机构），螺杆式升降机构（涡轮蜗杆式升降机构）。蒸汽室的类型：罐式蒸汽室（普通罐式蒸汽室，带锁环，带调模装置）。夹套式蒸汽室（带锁环夹套式蒸汽室，带调模装置夹套式蒸汽室）。热板式蒸汽室（普通热板式蒸汽室，带调模装置热板式蒸汽室）6.了解各种轮胎定型硫化机的工作原理，重点掌握B型轮胎定型硫化机的工作原理；7.了解轮胎定型硫化机的主要性能参数。8. 后充气装置的类型可按如下方法分类：按运行方式分为：翻转式、升降式按工作方式分为：二工位式、四工位式。按冷却方式分为：自然对流冷却、喷气式强制冷却。二工位的充气冷却时间接近于硫化周期，而四工位的充气冷却时间接近于2倍硫化周期。9. 活络模目前只在硫化大型子午线轮胎中采用。活络模的结构类型较多，可分为：平面导向活络模、球面导向活络模、径向活络模、杠杆式活络模等。目前使用较多的活络模具为平面导向活络模。10. 双缸式卸胎机构，利用两个水缸来完成卸胎动作。卸胎时，水缸将卸胎滚道移至由中心机构托起的外胎下面，利用水缸 将转架和托着卸胎滚道一起先作水平上升而后倾斜滑下轮胎的运动。卸下轮胎后，水缸反向动作，使转架和卸胎滚道复位。鼔式硫化机1.掌握鼔式硫化机的用途、分类；根据用途可将鼓式硫化机分为：平带鼓式硫化机主要用于表面形状和表面质量有特殊要求的薄型板带。配上必要的预伸装置，还可用于硫化输送带、传动带及与其相类似的橡胶制品。V带鼓式硫化机主要用于周长较大的A、B、C、D型V带的硫化。2.掌握鼔式硫化机的规格表示；硫化鼓的直径可硫化制品的最大宽度，单位mm。XLG-20003200尼龙橡胶复合型传动输送鼓式硫化机3.了解鼔式硫化机的技术要求；鼓式硫化机的主要技术特征有制品的规格、鼓的直径、钢带宽度、圆周速度、电机功率等。4.了解鼔式硫化机的基本结构；5.了解鼔式硫化机的主要零部件的结构、材料、加工方法等。重点是掌握鼔式硫化鼔和压力带；二、硫化鼓的材料及加工方法：硫化鼓本体可用45钢锻造