GMP自检表.doc

GMP自检检查表一、机构与人员在实施GMP的过程中，组织机构是组织保证，人员是执行主体，培训是重要环节，这是实施GMP的先决条件之一。企业必须建立适合自身实际的组织机构，明确各部门的职能及各岗位的职责，并配备专业、学历、经验符合相应岗位要求、经培训考核合格的人员，为顺利实施GMP做好组织与人员方面的保障。因此在进行质量体系内部审计时应重点检查：1、组织机构设置是否合理；2、部门职能、岗位职责是否明确；3、是否按组织机构配备相应的人员；4、各岗位的人员素质是否规范要求；5、各级人员是否进行了相关培训并建立培训档案； （1）是否制定和执行培训计划、（2）培训是否涉及所有人员、（3）是否分层次进行培训、（4）是否建立了人员培训档案、（5）是否进行岗前培训、（6）是否进行在岗培训、（7）任务变化后、（岗位调动后）的是否进行相关培训、（8）培训考核不合格人员的是否进行再培训、（9）是否持证上岗(10)员工能否胜任本职工作、（11）培训记录是否完整、（12）培训效果评价条款检查内容检查方法易出现的问题*0301企业是否建立药品生产和质量管理机构，明确各级机构和人员的职责。1、 查公司组织机构图是否与现行机构相符；2、 查各级管理人员是否有公司任命书；3、 查部门职能及岗位职责是否明确并有书面文件。1、 申报材料中的组织机构图与实际不符；2、 管理人员在GMP文件的签字日期在任命书后；3、 部门之间的职能有空缺或重叠；4、 部分人员缺岗位职责；5、 存在部分职责内容重复或近似的岗位；6、 部分岗位职责的内容制订不合理：A、 总经理岗位职责中未明确对企业的产品质量负责；B、 岗位职责中规定的日常工作未明确规定期限或时间导致可操作性差（如规定按时拟定工作计划和进行工作总结，而未明确规定是按月还是还季度，具体是何时上交）；C、 岗位职责的内容不全面（如生产部经理职责中未规定对产品质量负责的内容等）；D、 岗位职责内容划分不符合规范要求（如印刷性包装材料印刷前的核对工作划分到生产部或技术部，与规范规定必须由质量管理不负责不符）。0302是否配备与药品生产相适应的管理人员和技术人员，并具有相应的专业知识。1、 查是否根据组织机构配备相应的技术、管理人员；2、 查人事档案中技术、管理人员资历（专业、学历、工作经历等）；1、 部分岗位未配备相应人员；2、 部分岗位人员不具备相应的学历与资历；3、 人事档案的内容不完备，无法核实岗位人员的资历；4、 部分岗位配备的人员偏少，不能满足日常工作的需要（如进行生产现场质量管理人员的数量不能满足双班生产的需要）。0401主管生产和质量管理的企业负责人是否具有医药或相关专业大专以上学历， 并具有药品生产和质量管理经验。1、 查总经理的人事档案，查其资历、学历、教育背景及职称情况；2、 查分管副总的人事档案查查其资历、学历、教育背景及职称情况；3、 查总经理委托副总进行生产、质量管理的委托书；4、 查总经理（受委托的副总）实际工作进行生产质量管理的会议纪要、文件签字的有关原始凭证。1、 总经理（受委托的副总）的学历为非医药或相关专业；2、 总经理（受委托的副总）不具备大专以上学历；3、 总经理（受委托的副总）无药品生产和质量管理的工作经历；4、 受总经理委托分管生产、质量管理的副总无总经理的委托书； 5、 总经理（受委托的副总）在日常的生产管理工作中的原始凭证显示缺少生产质量管理的经验，不能对企业的生产和质量进行有效、规范管理。0501 生产管理和质量管理的部门负责人是否具有医药或相关专业大专以上学历， 并具有药品生产和质量管理的实践经验。1、 查生产部经理、质量部经理的岗位职责中的人员素质要求；2、 查生产部经理、质量部经理个人档案，查其资历、学历、教育背景及职称情况；3、 查生产部经理、质量部经理实际管理工作的会议纪要、文件签字的有关原始凭证；4、 现场询问生产部经理、质量部经理有关生产管理、质量管理的相关知识。1、 生产部经理、质量部经理的岗位职责中对人员素质无明确要求；2、 生产部经理、质量部经理的岗位职责中对人员素质的要求不能满足本条要求；3、 生产部经理、质量部经理的人事档案资料不能表明满足要求；4、 生产部经理、质量部经理实际管理工作的会议纪要、文件签字的有关原始凭证显示缺少生产管理、质量管理的经验；5、 生产部经理、质量部经理的实际工作能力无法满足生产管理、质量管理的需求。*0502生产管理和质量管理部门负责人是否互相兼任。1、 查公司组织机构图；2、 查公司的任命书文件。主管生产、质量副总兼生产部经理或质量部经理。0601 从事药品生产操作的人员是否经相应的专业技术培训上岗。1、 抽查生产操作人员的人员培训档案；2、 现场提问生产操作人员有关专业知识。1、 培训档案中无专业技术方面的培训内容；2、 培训档案中专业技术培训的知识不全面；3、 各岗位人员的专业培训知识针对性不强；4、 公司培训档案中无专业技术培训的培训教案；5、 个人培训档案中有专业技术方面的培训内容，但培训无考核，或考核不合格就上岗；6、 培训考核合格未下发上岗证或其它上岗证明；7、 现场考察生产操作人员表明未真正掌握相应的专业技术知识，说明培训的效果差。0604从事药品质量检验的人员是否经相应的专业技术培训上岗。抽查检验人员的上岗证部分检验人员未经省、市级药品监督部门或药品检验部门培训；或已参加培训，但因某种原因未取得上岗证0701 从事药品生产的各级人员是否按本规范要求进行培训和考核。1、 抽查公司负责人、管理人员、技术人员、生产操作人员、辅助人员的培训档案；2、 现场考核各级人员，特别是生产辅助人员的GMP基础知识。1、 公司负责人（总经理或各副总）未参加规范的培训；2、 辅助系统人员（水系统操作工、锅炉工、电工、机修等）未参加规范的培训；3、 培训采用GMP规范教材非最新版本的规范；4、 未按规定对各级人员定期进行再培训；5、 部分人员培训档案无培训考核内容；6、 部分人员对GMP知识的理解能力差。二、厂房与设施厂房和设施是实施GMP管理最根本的条件之一，厂房的位置、设计、建筑、改建、养护及设施的选型、安装、运行（使用）、维护保养等都应能满足工艺生产的要求，为避免产生交叉污染、混淆、差错以及灰尘、污垢的产生与聚集，厂房的布局、设计与设施的选型、安装等都应使产生差错的危险减到最低限度，并应考虑便于清洁和养护。因此在进行质量体系内部审计时应重点检查： 厂区总体布局是否合理；生产厂房A、设计、布局是否满足工艺要求；B、是否有足够的面积和空间；C、生产操作是否互相影响；D、是否有防止外界异物进入的设施；洁净区内表面是否光滑、密封；设施是否能避免产生或聚集尘埃，便于清洁；照度、温度、湿度是否符合要求；空气是否经过净化并定期监测；人员与物料的净化设施是否合理；特殊操作间是否有相应防止交叉污染的设施及措施；储存区面积与空间是否与生产规模相适应；各状态物料存放是否能防止交叉污染与差错；检验区是否与生产区分开；生物检定与微生物检定是否分开；特殊要求设备、仪器是否有相应设施；实验动物房是否符合国家规定。条款检查内容检查方法易出现的问题0801企业药品生产环境是否整洁，厂区地面、路面及运输等是否对药品生产造成污染，生产、行政、生活和辅助区总体布局是否合理；互相妨碍。现场检查生产环境；查生产、行政、生活、辅助区布局；查生产区是否位于主导风上风向；查地面的绿化、硬化，阴沟清洁情况；查厂区人流和物流通道分布情况。厂区环境不整洁，存在卫生死角，特别是垃圾站；锅炉房的煤场未建房屋，煤渣场未固定区域，易导致粉尘飞扬；生产、行政、生活、辅助区布局不合理，尤其是旧厂改造的企业普遍存在；部分旧厂改造的企业存在生产区位于主导风向的下风侧；人流和物流通道未分开；阴沟或厂区地势低洼处清洁卫生差，成为蚊虫、蝇等孳生源；厕所为旱式，且未及时清理，也成为蚊虫、蝇等孳生源；阴沟未密闭或加防护网，成为鼠类、虫类出入的通道；厂区绿化种植了部分花类灌木。0901 厂房是否按生产工艺流程及其所要求的空气洁净度等级进行合理布局。查厂房竣工图与生产现场；查空调系统送风管、回风管布局图；部分房间的净化级别与规范要求不符；部分设备的安装时未充分考虑设备的特殊性，导致部分设备安装空间的洁净级别不符合规范要求（如口服液洗、烘、灌联动线中玻璃瓶初洗、精洗段未严格分开，放在一般区）；部分厂房布局不合理，造成物料流转迂回（尤其是旧厂房改造常见）；部分房间成为人员、物料进出其余房间的通道；洁净区人员净化通道的一更无空调系统送风。0902 同一厂房内的生产操作之间和相邻厂房之间的生产操作是否相互妨碍。1、查平面布局图中人流、物流；2、查生产现场的生产操作。洁净区内物料通道与污物出口未分开，会导致交叉污染和相互妨碍；部分房间面积小，工作面不够，造成操作不便。1001厂房是否有防止昆虫和其它动物进入的设施。现场检查人流、物料通道防止昆虫和其它动物进入的设施；现场检查窗户、排风扇等与外界相通的设施防止昆虫和其它动物进入的设施。人流、物料通道缺风幕或门帘；人流、物料通道的门帘在未进出时开启，或进出时未开启风幕；人流、物料通道的灭蝇灯位置不当（安装在门外、太高、离门距离太大），起不到实际效果；普通区的窗户未安装纱窗，或已安装纱窗但在生产过程中未使用；排风扇等与外界相通的部位无纱窗或百叶等设防昆虫设施。1101 洁净室(区)的内表面是否平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落、耐受清洗和消毒。1、现场检查洁净室内表面的装饰材料；2、现场检查洁净室内表面的平整、密封情况。洁净区内表面采用的装饰材料不能耐受清洗和消毒；洁净室的内表面装饰材料易脱落；洁净区内的高效过滤器安装部位的顶棚未密封；洁净区的物料、气体、水等各种管道与内表面交接部位未密封；部分排水、排气（汽）管道未密封，也未采取液封等密封装置。1102洁净室(区)的墙壁与地面的交界处是否成弧形或采取其他措施。现场检查洁净区的墙壁与地面的交界处防止尘粒聚积的措施部分旧厂改造的厂房墙壁与地面的交界处未采取任何措施防止尘粒的聚积；部分砖混结构的旧厂房将墙壁与地面的交界处改造成弧形，但重新出现了两个边角死角，更易造成尘粒的聚积；1103 洁净室(区)内是否使用无脱落物、易清洗、易消毒的卫生工具，其存放地点是否对产品造成污染，并限定使用区域。查卫生工具的材质；查洁具清洗、存放间；查卫生工具的使用规定及实施情况；洁净区内使用的毛巾、拖布、刷子等卫生工具易脱落纤维、颗粒、皮屑等异物；洁净区在设计时未考虑洁具清洗、存放间功能间，卫生工具无固定的清洗、存放地点；相关文件中对卫生工具的使用区域未明确规定；或实际执行未执行相关文件中的规定；无菌制剂的洁净区内的卫生工具未规定灭菌、消毒的方法、周期等；或实际工作中未执行文件规定。1201生产区是否有与生产规模相适应的面积和空间。1、确认生产规模（批量、产量）2、现场检查生产设备能力和布局、物料暂存间、生产操作间面积和平面布局与工艺规程规定（批量、产量）的适应情况。操作间的面积小，操作不便；生产区的中间站、物料暂存间等物料存放间面积小，不能存放生产过程中的原辅料、中间体；生产区设备的生产能力与批量、产量不匹配。1204储存区是否有与生产规模相适应的面积和空间。根据所生产品种及所需的物料性质确认所需的各种库房；根据物料的使用量、进货频次确认原辅料、包装材料的库存量、库房面积；根据生产规模、库存周期确认成品库存量、库房的面积；根据批量、生产周期确认中间体的贮存量、中间站（物料暂存间）的面积；4、根据确认结果现场检查库房的划分及各库房、中间站、物料暂存间。库房的划分未考虑完全所生产品种及所需的物料，导致部分特殊物料未考虑单独的库房，与规范要求不符；各物料储存区的面积普遍偏小，无法满足物料规范储存的要求；各物料储存区整体规划差（一部分储存区面积偏大利用率不高，而另一部分储存区面积偏小不能满足储存要求）。1205储存区物料、中间产品、待验品的存放是否有能够防止差错和交叉污染的措施。检查原辅料、包装材料、中间体、成品是否分库（分区）存放；检查特殊物料（易挥发性物料、毒性物料、精神类药物等）是否专库存放；检查固体物料与液体物料是否分开存放；检查各物料是否按批批存放；检查物料批与批之间的间隔；检查每批物料的状态标识。库房内原辅料、包装材料、中间体、成品混放；特殊物料未设专库；固体物料、液体物料混放；部分物料两个或多个批号混放，特别是外购的原辅料、包装材料；批与批之间的间隔与管理文件规定不一致（偏小）；部分批次物料缺状态标识；部分批次物料的状态标识不正确（未及时根据物料的状态更换相应的状态标识）。1301 洁净室(区)内各种管道、灯具、风口等公用设施是否易于清洁。现场检查洁净室(区)内各种管道、灯具、风口等公用设施的材质、样式、安装质量。1、 洁净室(区)内的部分管道为铁等易生锈材料且未进行防锈处理；2、 洁净室(区)内的部分管道保温层粗糙，或有纤维、颗粒性物质脱落；3、 洁净室(区)内灯具的式样存在不易清洁的边角；4、 洁净室(区)内灯具与顶棚交接处存在缝隙；5、 洁净室(区)内空调进风口的扩散板与顶棚交接处存在缝隙；6、 洁净室(区)内空调回风口为固定方式，不易拆卸，日常无法清洗；7、 洁净室(区)内地漏为非洁净地漏；或洁净地漏的中心管道为非活动方式，导致清洗水无法排净；8、 洁净室(区)内洗手盆、清洗槽的排放管道无液封装置；9、 洁净室(区)内电线套管为螺纹式；1401洁净室(区)的照度与生产要求是否相适应，厂房是否有应急照明设施。检查洁净区内的应急照设施；检查主要操作间的照度。洁净区内的部分走廊、通道未安装应急照明设施；洁净区内部分主要操作间的照度不够，影响操作；*1501 进入洁净室(区)的空气是否按规定净化。1、 现场检查洁净室是否存在缝隙；2、 检查空调系统的流程图、送风口、回风口布局图；3、 现场检查空调系统及配套设施。1、洁净区内的高效过滤器与顶棚、各种物料、气体、水等管道与洁净区内表面的连接部位未密封，导致部分空气未经净化直接进入洁净区；2排水、排气（汽）管道未密封，也未采取液封等密封装置，导致部分空气未经净化直接进入洁净区；洁净区的内表面出现裂缝，导致部分空气未经净化直接进入洁净区；空调系统设计存在缺陷；空调系统的初效、中效缺压差指示装置；进入洁净区的空气缺温湿度监测装置。1502 洁净室(区)的空气是否按规定监测，空气监测结果是否记录存档。1、 检查洁净区的空气监测程序的内容；2、 检查洁净区的空气监测台帐、记录。1、 空气监测程序中对空调系统的各大指标（风速、尘埃粒子、沉降菌等）的监测频次未做明确规定；2、 未按照监测程序中规定的频次进行空气的监测；3、 空气监测的记录填写不规范；4、 空气监测的记录未及时归档，或归档不规范。1503 洁净室(区)的净化空气如可循环使用是否采取有效措施避免污染和交叉污染。1、 根据生产剂型确认净化空气不可循环使用的功能间；2、 检查已确认的不可循环使用净化空气的房间是否采取全排的方式；3、 检查不可循环使用净化空气的房间全排空气的处理设施；4、 检查可循环使用净化空气的避免污染和交叉污染的设施。1、 部分不可循环使用净化空气的房间（产尘量大、产生有毒有害物质等房间）未采取全排的方式；2、 不可循环使用净化空气的房间（产尘量大、产生有毒有害物质等房间）全排空气未经处理就直接排放；或处理的措施不当；3、 可循环使用净化空气在回到空调系统前未经过处理；或处理的设施不当，不能有效地防止污染和交叉污染。1504 空气净化系统是否按规定清洁、维修、保养并作记录。1、 检查空气净化系统的清洁、维修、保养的操作类文件；2、 按照文件规定检查相关的记录。空气净化系统的清洁操作类文件中未对空调净化系统的各部位都作出明确规定，如缺风管、回风口等；空气净化系统的清洁操作类文件中未对全排的过滤等设施做出明确规定；空气净化系统的维修、保养操作类文件中未规定各级维修、保养的责任人（部门）或维修、保养内容； 未按照操作类文件中规定的方法、内容、频次对空气净化系统进行清洁、维修、保养；空调净化系统的清洁、维修、保养实施后未及时填写记录，或记录填写不规范。*1601洁净室(区)的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位是否密封。现场检查洁净室(区)的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位的密封情况。1、 洁净区的天棚出现裂缝；2、 洁净区的窗户、管道、风口、灯具与墙壁连接部分的密封不严。1602 空气洁净度等级不同的相邻房间之间是否有指示压差的装置，静压差是否符合规定。1、 现场检查洁净区与外界的人流通道、物流通道的压差指示装置及静压差；2、 现场检查不同洁净级别厂房之间的人流通道、物流通道的压差指示装置及静压差；1、 洁净区与外界、不同洁净级别房间之间缺少压差指示装置；2、 所选用的压差指示装置的量程偏大或偏小，无法准确指示静压差；3、 部分房间与外界或与相邻房间之间的静压差不在规定范围内。1603 非创伤面外用中药制剂及其特殊制剂的生产厂房门窗是否能密闭，必要时有良好的除湿、排风、除尘、降温等设施。1、 现场检查厂房门窗的密闭情况；2、 根据生产品种的工艺流程确认工艺工程是否产尘、产湿、释放热量；3、 现场检查产尘、产湿、释放热量工序的除湿、排风、除尘、降温等设施。1、 部分旧厂房改造的门窗密闭性不好；2、 根据工艺要求，产尘、产湿、释放热量工序未按规定设置除湿、排风、除尘、降温等设施；3、 除湿、排风、除尘、降温设施未起到应有的作用；4、 除尘设施未经过滤直接排放到室外。1701洁净室(区)的温度和相对湿度是否与药品生产工艺要求相适应。1、 根据生产品种的工艺确认是否存在对温湿度有特殊要求的工序；2、 现场检查洁净室（区）的对温湿度无特殊要求工序的温湿度是否符合GMP要求；3、 现场检查洁净室（区）的对温湿度有特殊要求工序的温湿度是否符合生产工艺要求。1、 洁净室（区）的房间或区域无温湿度显示装置；2、 因空调系统的缺陷，导致净室（区）的对温湿度无特殊要求工序的温湿度不符合GMP要求；3、 洁净区内部分产热、产湿的房间无相应的除热、除湿的设施，导致房间的温湿度不符合1826；4、 生产工艺对温湿度有特殊要求工序的温湿度不能满足生产工艺要求。1801 洁净室(区)的水池、地漏是否对药品产生污染，100级洁净室(区)内是否设置地漏。检查水池、地漏清洁的文件规定；现场检查水池、地漏的样式及封闭情况；现场检查水池、地漏的清洁状况；检查水池、地漏的清洁记录。现场检查100级或局部100级洁净室(区)内是否设置地漏。水池、地漏的清洁操作规程中未明确规定消毒液更换使用的周期（只规定一定周期更换使用，但对具体多长时间未明确）；水池、地漏的样式不当，无法进行液封；地漏的中芯管道不能拆卸，清洗后的清洗液无法排尽；水池、地漏未按文件规定的清洗周期及清洗、消毒方法进行清洁；水池、地漏的消毒剂未按规定周期进行更换；100级或局部100级洁净室(区)内设置地漏。1901 不同空气洁净度等级的洁净室(区)之间的人员和物料出入，是否有防止交叉污染的措施。1、 检查不同空气洁净度等级的洁净室(区)之间的人员和物料出入防止交叉污染的文件规定；2、 检查不同空气洁净度等级人流、物流通道的防止交叉污染设施；3、 检查人员和物料出入不同洁净度等级防止交叉污染的实施情况。文件中对不同空气洁净度等级的洁净室(区)之间的人员和物料出入时防止交叉污染的措施未做明确规定；不同空气洁净度等级人流、物流通道的防止交叉污染设施不完善；在实际的操作中，人员和物料出入不同洁净度等级时未按照文件规定防止交叉污染的措施实施。*1902 10，000级洁净室(区)使用的传输设备是否穿越较低级别区域。确认10，000级洁净室(区)是否使用传输设备；现场检查传输设备是否穿越较低级别区域。1、10，000级洁净室(区)使用的传输设备在10，000级洁净室(区)与低级别洁净区之间未分段；2、10，000级洁净室(区)内使用传输设备与低级别洁净区传输设备之间的连接处未设置缓冲设施。*1903 洁净室(区)与非洁净室(区)之间是否设置缓冲设施，洁净室(区)人流、物流走向是否合理。检查车间的平面布局及人流、物流走向图中的缓冲设施及人流、物流情况；现场检查洁净室(区)与非洁净室(区)之间的缓冲设施；现场检查洁净室(区)内的人流、物流。1、 车间的平面布局及人流、物流走向图中的缓冲设施及人流、物流设计不合理（洁净室(区)与非洁净室(区)缺缓冲设施；洁净室(区)人流、物流出现交叉）；2、 洁净室(区)与非洁净室(区)之间的缓冲间未设置互锁装置；3、 洁净室(区)与非洁净室(区)之间的缓冲设施与洁净区、非洁净区之间的压差不符合规定；4、 洁净室(区)内的人流、物流设置不合理，出现操作时互相影响。2401非无菌药品产尘量大的洁净室(区)经捕尘处理不能避免交叉污染时，其空气净化系统是否利用回风。非无菌药品空气洁净度等级相同的区域，产尘量大的操作室是否保持相对负压。1、 确认非无菌药品生产房间中产尘量大的洁净房间（固体制剂的称量、粉碎、过筛，液体制剂的称碳间等）；2、 检查产尘量大洁净房间的捕吸尘装置及实际的捕吸尘效果；3、 检查产尘量大洁净房间的空调系统回风情况；4、 检查产尘量大洁净房间与相邻房间、洁净走廊之间压差。1、 部分产尘量大洁净房间未设捕吸尘装置；2、 部分捕吸尘装置吸尘能力小，吸尘效果不理想；3、 部分捕吸尘装置未设过滤装置，对大气造成污染；、4、 部分经捕吸尘装置处理，仍不能避免对空调系统造成污染时，空调系统的回风未采取全排；5、 产尘量大洁净房间与相邻房间、洁净走廊之间无压差指示装置；6、 产尘量大洁净房间与相邻房间、洁净走廊之间负压差达不到规定5帕。2501 与药品直接接触的干燥用空气、压缩空气和惰性气体是否经净化处理，符合生产要求。1、 确认干燥用空气、压缩空气和惰性气体与药品直接接触的使用点；2、 检查与药品直接接触使用点的干燥用空气、压缩空气和惰性气体的过滤装置；3、 检查过滤设施的材质、孔径；4、 检查过滤设施的清洗、消毒或更换的文件规定及执行情况。部分与药品直接接触使用点的干燥用空气、压缩空气和惰性气体未安装过滤装置；过滤器的材质为亲水性，或所选的材料易脱落异物；或孔径选择不当（孔径太大，无法起到过滤、除菌作用）；管理文件中对过滤器的清洗、消毒方法、周期或更换周期未作出明确的规定；在实际的操作中未执行文件规定的清洗、消毒方法、周期或更换周期；或相关人员声明已执行，但不能提供文件支持。2601仓储区是否保持清洁和干燥，是否安装照明和通风设施。仓储区的温度、湿度控制是否符合储存要求，按规定定期监测。取样时是否有防止污染和交叉污染的措施。1、 检查仓储区卫生管理程序；2、 现场检查各仓储区的清洁；3、 现场检查各仓储区的除湿设施及干燥情况；4、 现场检查各仓储区的照明与通风设施；5、 检查检查各仓储区的温湿度及监测记录；6、 现场检查取样间环境。1、 缺少仓储区的卫生管理程序，或文件中对清洁的方法、频次未作出规定，或清洁结束未及时填写记录；2、 未按照文件规定的清洁方法、频次进行清洁，仓储区的卫生差；3、 因清洁的频次低（文件规定不当），即使按照文件规定的清洁方法、频次进行清洁，仓储区的卫生仍然差；4、 仓储区无除湿设施，即使通过通风设施进行气流交换仍不能降低湿度；或具备除湿设施，但未未根据仓储区的实际及时开启；5、 仓储区的照明设施太少，照度不能满足正常工作的要求；6、 仓储区未安装通风设施，或通风设施上未安装防昆虫的设施；7、 仓储区的温湿度不符合相应物料的贮存条件（需阴凉、干燥贮存物料的贮存条件达不到要求）；8、 未设置需进行微生物检验物料取样的取样间或取样车；2701洁净室(区)内的称量室或备料室空气洁净度等级是否与生产要求一致，是否有捕尘设施，有防止交叉污染的措施。1、 检查洁净室（区）各房间的洁净级别划分情况；2、 现场检查称量室或备料室的捕吸尘装置；3、 现场检查房间回风情况及房间的负压情况。1、 称量室或备料室未设置捕吸尘装置；2、 捕吸尘装置的排风无过滤设施；3、 捕吸尘装置的能力偏小；4、 房间回风未全排；5、 回风全排无过滤设施；6、 称量室或备料室无压力差指示装置；7、 称量室或备料室与相邻房间或洁净走廊不呈负压，或负压未达到5帕。2801 实验室、中药标本室、留样观察室是否与生产区分开。检查实验室、中药标本室、留样观察室与生产区位置。2802 生物检定、微生物限度检定是否分室进行。现场检查卫检室的生物检定室、微生物限度检定室布局1、 生物检定、微生物限度检定设置在同一房间；2、 生物检定室内的回风未全排；3、 生物检定室内相对于相邻房间或走廊未呈相对负压，或压差不符合要求。2901 有特殊要求的仪器、仪表是否安放在专门的仪器室内，有防止静电、震动 、潮湿或其它外界因素影响的设施。1、 根据检验仪器、仪表目录，确认需特殊存放的检验仪器、仪表；2、 现场检查需特殊存放的检验仪器、仪表的存放位置；3、 现场检查存放间的防静电、震动 、潮湿、高温等设施。1、 部分需特殊存放的检验仪器、仪表未放置在相应条件的房间；2、 需控制温度、湿度的房间（精密仪器间、天平间等）未安装空调或其他调节温度、湿度的设施；3、 需防静电、震动的仪器安装时无防静电、震动的设施。三、设备药品生产企业必须具备与其生产品种、规模相适应、性能可靠的生产设备。这些生产设备是实施GMP规范管理、生产出质量稳定均一药品的物质基础；没有符合品工艺要求、性能稳定的生产设备，产品质量就得不到有效、可靠保障。企业选择的设备必须满足生产技术要求、使用时不污染药品、也不污染环境，有利于清洗、消毒或灭菌并能满足设备验证的需要；设备的材质、内部结构必须满足生产需要；同时必须建立设备使用、维护保养、清洗、校验、验证的管理程序，并配备专职或兼职的设备管理人员对设备进行科学管理，确保设备能始终如一地满足生产需要、符合GMP规范要求。因此在进行质量保证体系内部审计时应重点检查：1、 设备的设计、选型（1） 是否满足工艺、产量要求；（2） 材质是否符合要求；（3） 与药品直接接触的表面是否符合要求；（4） 是否容易清洗、消毒；（5） 过滤器材的材质、与药液的相容性； （6） 润滑剂、冷却剂是否对药品造成污染；（7） 生产、检验仪器是否符合生产检验要求；（8） 是否有选型论证报告；2、 设备的安装（1） 是否便于操作、维护保养；（2） 管道焊接（焊接头数量、质量等）是否符合要求；（3） 设备保温层是否符合要求；（4） 干燥设备的进出风口是否安装过滤、防倒灌装置 3、水系统（1） 管道、贮罐的材质要求；（2） 设计是否能确保水质达到质量标准；（3） 管道安装是否符合要求；（4） 管道、贮罐是否规定清洗、灭菌周期；（5） 贮罐通气口是否安装疏水性除菌过滤器；（6） 制备、贮存、分配是否能防止微生物滋生、污染；（7） 采取的维护保养措施是否能保证水质。2、 设备（管道）的标识（1） 主要固定管道是否标明物料名称、流向；（2） 生产设备是否明显标识。3、 设备的维护保养（1） 是否定期维护保养；（2） 维护保养是否影响药品质量；（3） 是否有记录。条款检查内容检查方法易出现的问题3101设备的设计、选型、安装是否符合生产要求、易于清洗、消毒或灭菌，是否便于生产操作和维修、保养，是否能防止差错和减少污染。1、 随意检查3台设备的选型论证报告；2、 随意检查3台设备的结构示意图、使用说明书等；3、 现场检查设备的结构、材质等。1、 设备档案中缺设备选型论证报告；2、 设备选型论证报告中未提出设备的工艺参数、技术要求等选择设备的依据；3、 设备的结构示意图及现场检查显示设备存在不易清洗、消毒的部位；4、 现场检查，设备技术落后，不易操作、维修、保养，易造成差错；5、 部分易产尘量大的设备无自身除尘设施，易造成污染；3102灭菌柜的容量是否与生产批量相适应，灭菌柜是否具有自动监测及记录装置。1、 确认生产的批量、灭菌柜的容量及灭菌能力、灭菌时间；2、 检查灭菌柜的结构示意图，确认是否具备自动监测及记录功能；3、 现场检查灭菌柜的自动监测及记录装置；4、 检查已生产产品的灭菌曲线。1、 灭菌柜的容量与生产的批量不匹配（偏小），导致生产的产品在规定的时限内无法进行灭菌；2、 灭菌柜缺自动记录功能；3、 在实际生产中未启用自动记录的功能；4、 生产过程中产生的自动灭菌曲线未及时收集、规范归档。3103 生物制品生产使用的管道系统、阀门和过滤器是否便于清洁和灭菌，封闭性容器(如发酵罐)是否用蒸汽灭菌。1、 现场检查管道系统、阀门与过滤器的样式及安装情况；2、 现场检查封闭性容器是否连接蒸汽管道；3、 现场检查所连接的蒸汽是否为纯蒸汽或经过滤。1、 管道系统安装无一定的倾斜度，甚至一部分管道往药液流动方向呈一定倾斜度，导致药液无法排尽；2、 管道、阀门内表面未进行抛光处理，药液易滞留；3、 管道焊接部位焊点大且未处理，内表面粗燥；4、 过滤器材质选择不当，对药液有吸附作用；5、 过滤器的结构不易拆卸，清洗时不方便；6、 封闭性容器未连接蒸汽；7、 密闭性容器连接的蒸汽为普通蒸汽，且未经过过滤，灭菌时造成二次污染。3201 与药品直接接触的设备表面是否光洁、平整、易清洗或消毒、耐腐蚀，不与药品发生化学变化或吸附药品。1、 随意检查3台设备档案确认直接接触药品部位的材质；2、 检查该设备所生产产品的主要成分；3、 确认设备直接接触药品部位的材质与所生产产品的主要成份是否发生化学反应或吸附；4、 现场检查药品直接接触的设备表面的光洁、平整情况。1、 部分设备的设备档案中无材质证明；2、 部分设备的材质与该设备生产的个别品种中的成分发生化学反应；3、 药品直接接触的设备表面粗糙，不易清洗。3202 洁净室(区)内设备保温层表面是否平整、光洁、有颗粒性物质脱落。现场检查洁净室(区)内设备保温层表面。1、 部分设备保温层表面的接口处存在缝隙，不易清洗；2、 部分设备的保温材料（硅酸盐、石棉等）因表面密闭不严，导致颗粒性物质脱落。3204与药液接触的设备、容器具、管路、阀门、输送泵等是否采用优质耐腐蚀材质，管路的安装是否尽量减少连(焊)接处。1、 检查设备档案确认与药液接触的设备、容器具、管路、阀门、输送泵的材质；2、 确认选择的材质与所生产品种是否会发生化学反应或吸附；3、 现场检查管道的焊接。1、 与药液接触的设备、容器具、管路、阀门、输送泵等设备档案中部分缺少材质证明；2、 在选择设备、容器具、管路、阀门、输送泵等材质时未考虑到部分特殊品种的性质（这部分品种对设备、容器具、管路、阀门、输送泵等有腐蚀性）；3、 管道的焊接点太多，焊接面宽且内表面粗糙；4、 管道连接用卫生活接，但活接所用的垫圈不耐腐蚀，或长时间未更换已老化。3205 过滤器材是否吸附药液组分和释放异物，禁止使用含有石棉的过滤器材。1、 检查过滤器设备档案确认材质；2、 确认所过滤的药液成份；3、 确认过滤器材质是否吸附所过滤药液成份；4、 确认所过滤的药液是否对过滤器材有腐蚀性。1、 过滤器设备档案中缺材质证明；2、 不同性质的药液过滤采用同一材质的过滤器材，导致过滤器对部分药液有吸附作用；3、 部分特殊药液对所选择的过滤器材有腐蚀性。3206 设备所用的润滑剂、冷却剂等是否对药品或容器造成污染。1、 检查润滑剂、冷却剂的理化性质；2、 检查润滑剂、冷却剂的检测报告；3、 现场检查设备需润滑、冷却部位是否有防止渗漏的装置，并检查润滑剂、冷却剂是否渗漏。1、 无润滑剂、冷却剂的相关资料，无法证明润滑剂、冷却剂是的理化性质；2、 所使用的润滑剂、冷却剂无本批的检测报告；3、 设备的润滑、冷却部位无防渗漏装置，现场检查时有润滑剂、冷却剂渗漏现象。3301 与设备连接的主要固定管道是否标明管内物料名称、流向。1、 检查文件中对固定管道标识的规定；2、 现场检查固定管道标识。1、 文件对固定管道的标识表示方式未做明确规定；2、 现场固定管道的表示方式与文件规定的不一致（文件中规定用颜色区分各管道内物料种类，但实际用物料的汉语直接表示物料种类）；3、 部分固定管道缺少标识；4、 操作间管道标识不醒目，原因是标识太小或太少（长管道仅用一个标识）。3401纯化水的制备、储存和分配是否能防止微生物的滋生和污染。1、 检查纯化水的设计流程图；2、 检查纯化水系统档案中制水设备、储罐和分配管道的材质证明；3、 现场检查纯化水系统的设施、设备、管道；4、 随意检查3份纯化水检验记录、报告。1、 制水设备、储罐和分配管道的材质选择不当，稳定性不好或不平整、光滑；2、 纯化水的预处理设施活性碳过滤器无清洗、消毒装置；3、 纯化水的预处理设施机械过滤器无反清洗装置；4、 纯化水送水前的过滤器未制订清洗、灭菌方法、周期，或实际未执行；5、 纯化水贮罐的内表面未进行抛光处理或光洁度差；无自动清洗装置；6、 纯化水贮罐未安装疏水性过滤器；7、 纯化水贮罐及管道未设置消毒设施；8、 纯化水贮罐安装的疏水性过滤器的孔径不符合要求；或未制定清洗、消毒或更换周期； 9、 纯化水的部分管道系统为非循环方式。*3402 注射用水的制备、储存和分配是否能防止微生物的滋生和污染，储罐的通气口是否安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器，储存是否采用80保温、65以上保温循环或4以下存放。1、 检查注射用水的设计流程图；2、 检查注射用水系统档案中制水设备、储罐和分配管道的材质证明；3、 现场检查注射用水系统的设施、设备、管道；4、 随意检查3份注射用水的检验记录、报告。1、制水设备、储罐和分配管道的材质选择不当，稳定性不好或不平整、光滑；2、注射用水贮罐的内表面未进行抛光处理或光洁度差；无自动清洗装置或无保温装置；3、注射用水贮罐未安装疏水性过滤器；4、注射用水贮罐及管道未设置消毒设施；5、注射用水贮罐安装的疏水性过滤器的孔径不符合要求；或未制定清洗、消毒或更换周期； 6、注射用水的部分管道系统为非循环方式；或循环水温低于65；7、注射用水的储存温度低于80或高于4。*3403储罐和输送管道所用材料是否无毒、耐腐蚀，管道的设计和安装是否避免死角、盲角，储罐和管道是否规定清洗、灭菌周期。1、 检查水系统设备档案确认储罐和输送管道所用材料的材质；2、 检查水系统的管道布局图；3、 现场检查水系统的管道安装；4、 检查水系统储罐、管道的清洗、灭菌的文件规定及实施的记录。1、 水系统设备档案中无储罐和输送管道所用材料的材质证明；2、 水系统设备档案中资料显示储罐和输送管道所用材料的材质耐腐蚀能力差；3、 水系统的管道布局图显示是系统的管道存在死角、盲管；4、 水系统的管道布局图与实际的管道安装不一致；5、 现场检查部分支管中水不可循环；6、 部分管道上的阀门与主管道之间的距离太长（超过主管道管径的6倍），存在死角；7、 管理文件中未对水系统储罐、管道的清洗、灭菌作出明确规定；8、 无按文件规定对水系统储罐、管道的清洗、灭菌的记录。3405 水处理及其配套系统的设计、安装和维护是否能确保供水达到设定的质量标准。1、 检查各水处理（饮用水、纯化水、注射用水）及其配套系统的设计流程图；2、 检查各水系统验证文件中有关安装确认的资料及检查记录；3、 检查各水系统的维护、保养的文件规定；4、 随意检查35份水质检验记录、报告。1、 水处理及配套系统的设计未依据需处理水水质的各指标；2、 水处理及配套系统设计存在缺陷，存在质量隐患；3、 文件规定的水处理及配套系统的维护、保养方式（方法、频次）不当；4、 检验记录、报告显示水质不稳定。3501生产和检验用仪器、仪表、量具、衡器等适用范围、精密度是否符合生产和检验要求，是否有明显的合格标志，是否定期校验。1、 根据所生产的品种确认生产、检验所需计量器具的使用范围、精密度；2、 现场检查生产、检验现场配置的计量器具的使用范围、精密度；3、 检查各计量器具的档案中校验合格的证明；4、 现场检查计量器具的校验合格标志及效期。1、 部分生产、检验现场未配制需要的计量器具；2、 部分生产、检验配置的计量器具的使用范围、精密度与生产、检验要求不相适应（如部分天平、压差计、台称等）；3、 部分计量器具未校验便使用；4、 部分计量器具档案中的校验合格证书编号与现场计量器具的编号不一致；5、 现场出现已过效期的计量器具。3601 生产设备是否有明显的状态标志。1、 检查生产设备状态标识的文件规定；2、 现场随意检查35台设备的各状态标识悬挂情况。1、 生产设备状态标识的文件中对设备状态标识的样式及设备所处状态悬挂何种设备状态标识未作出明确规定或规定不合理；2、 现场悬挂的设备状态标识样式与文件规定不一致；3、 现场设备未按文件规定悬挂相应设备状态标识；4、 设备状态标识的悬挂方式不当（设备的运行、清洁状态标识为固定悬挂方式）3602 生产设备是否定期维修、保养。设备安装、维修、保养的操作是否影响产品的质量。1、 检查设备的维修、保养管理程序；2、 随意检查35台设备的维修、保养SOP；3、 随意检查35台设备的维修、保养记录。1、 设备的维修、保养管理程序中对设备的维修周期未明确规定；2、 部分设备的维修、保养SOP中规定的维修、保养方式、方法不当，存在影响产品质量的隐患；3、 在实际的操作过程中未按文件规定的时间进行维修、保养；或未对已进行的维修、保养工作进行记录。3603 非无菌药品的干燥设备进风口是否有过滤装置，出风口是否有防止空气倒流装置。1、 检查干燥设备的机构示意图及操作类文件；2、 现场检查干燥设备进风口的过滤装置及出风口的防止空气倒流装置。1、 干燥设备存在设计缺陷（进风口未安装过滤装置或出风口无防止空气倒流装置）；2、 干燥设备的清洁SOP中对过滤装置的清洁、检查周期、方法、频次等未作出规定。3701生产、检验设备是否有使用、维修、保养记录，并由专人管理。1、 检查相关设备管理文件确认需填写使用记录、维修、保养记录的生产、检验设备；2、 随意检查35台设备的使用、维修、保养记录；3、 检查设备使用、维修、保养记录归档周期及归档方式的文件规定；4、