质量专业理论与实务(中级)(串讲点题班)义.docx

窗体顶端第一章：概率统计基础知识（1）（3）对并和交都适用。（4）对偶律：运算的时候很受用。也很常用！2概率的古典定义及其简单计算 若事件a含有k个样本点，则事件a的概率为:排列与组合的定义及其计算公式如下: 注意：本资料由淘宝店铺“云逸数码考试学习资料”独家发出，旺旺ID：李荣2011114520淘宝店铺地址： 请查看你在淘宝购买的店铺是否为此店铺。没有在本店铺购买而得到此文档，均为业余卖家盗取我店视频课件及资料，你的课件不会及时更新，是否能完全更新也将得不到保障。并可以将此内容截图，质问卖家课件来源。3概率的统计定义 若在n次重复试验中，事件a发生次，则事件a发生的频率为: 4掌握事件的互不相容性和概率的加法法则 性质4：事件a与b的并的概率为: 这个性质称为概率的加法法则。特别若a与b互不相容，则：典型考题： 已知p(a)=0.3，p(b)=0.7，p(ab)=0.9，则事件a与b( ) a.互不兼容 b.互为对立事件c.互为独立事件 d.同时发生的概率大于0 窗体底端窗体顶端考点二、随机变量及其分布 其中x，和p(x)与dx符号含义要懂。方差：用来表示分布的散布大小，用var(x) 表示，方差大意味着分布的散布程度较大，也即比较分散，方差小意味着分布的散布程度小，也即分布较集中。方差的计算公式是:标准差：方差的量纲是x的量纲的平方，为使表示分布散布大小的量纲与x的量纲相同，常对方差开平方，记它的正平方根为或，并称它为x的标准差: 由于与x的量纲相同，在实际中更常使用标准差表示分布的散布大小，但它的计算通常是通过先计算方差，然后开方获得。2. 随机变量 (或其分布)的均值与方差的运算性质: 这个性质可以推广到三个或更多个随机变量场合。（3）设随机变量x1与x2独立 (即x1取什么值不影响另一个随机变量x2的取值，这相当于两个试验的独立性)，则有: 这个性质也可推广到三个或更多个相互独立的随机变量场合。注意:方差的这个性质不能推到标准差场合，即对任意两个相互独立的随机变量x1与x2 ， 而应该是 或者说，对相互独立的随机变量来说，方差具有可加性，而标准差不具有可加性。3二项分布、泊松分布及其均值、方差和标准差的计算，了解超几何分布 设x表示n次独立重复试验中成功出现的次数，显然x是可以取0，1，n等n+1 个值的离散随机变量，且它的概率函数为: 这个分布称为二项分布，记为b(n,p) 4.连续随机变量的分布密度函数和概率密度函数 正态分布的概率密度函数有如下形式： 它的图形是对称的钟形曲线，称为正态曲线。见图1.210。均匀分布在两端点a与b之间有一个恒定的概率密度函数，常记为u（a,b) 。这里均匀是指随机点落在区间(a, b) 内任一的机会是均等的，从而在相等的小区间上的概率相等。5熟悉中心极限定理，样本均值的(近似)分布 定理2(中心极限定理) 设为n个相互独立同分布的随机变量，其共同分布不为正态或未知，但其均值和方差都存在，则在n相当大时，样本均值近似服从正态分布。这个定理表明:无论共同的分布是什么 (离散分布或连续分布，正态分布或非正态分布),只要独立同分布随机变量的个数n相当大， 的分布总近似于正态分布，这一结论是深刻的，也是重要的，这说明平均值运算常可从非正态分布获得正态分布。【例题】设x与y为相互独立的随机变量，且var(x)=4，var(y)=9，则随机变量z=2x-y的标准差为（ ）。a. 1 b. c. 5 d. 【例题】设某二项分布的均值等于3，方差等于2.7，则二项分布参数p=( )。a. 0.9 b.0.1 c.0.7 d. 0.3 【例题】某种型号的电阻服从均值为1000欧姆，标准差为50欧姆的正态分布，现随机抽取一个样本量为100的样本，则样本均值的标准差为（ ）。a、50欧姆 b、10欧姆c、100欧姆 d、5欧姆 注：新方差=原方差/n 窗体底端窗体顶端考点三、统计基础知识1熟悉频数(频率)直方图 直方图可有各种形状，质量管理中分析它们出现的原因是一件很有意义的工作。2掌握统计量 样本均值、样本中位数和样本众数。对样本均值施行标准化变换，则有： 到这里还是标准正态！当用样本标准差s代替上式中的总体标准差，则上式u变量改为t变量，自由度为n-1的标准正态分布n(0，1)也随之改为“自由度为n-1的t分布”，记为t(n-1)，即：(2) x2分布，卡方分布设是来自正态总体的一个样本，则其样本方差的n-1 倍(也即离差平方和)除以总体方差的分布是自由度为n-1 的x2分布，记为x2（n-1），即：其中n-1称为分子自由度或第1自由度；m-1称为分母自由度或第2自由度。f分布的概率密度函数在正半轴上呈偏态分布，参见图1.3-10 。点估计仅仅给出参数一个具体的估计值，但是没有给出估计的精度，而区间估计是用一个区间来对未知参数进行估计，区间估计体现了估计的精度。精度就是误差大小，反映出来可以表示成区间的范围。基本思想是：根据所获样本，用统计分析的方法，对总体x的某种假设h0做出接受或拒绝的判断。具体步骤是：2选择检验统计量，给出拒绝域的形式 注意：是考虑拒绝域而不是接受域。为什么？理由在后边。具体的拒绝域的取值需要根据显著水平，环环相扣。3. 给出显著性水平由于的关系，我们确定一个适当的水平就行了。然后，临界值就能算出来。但注意由于对称分布，要用/2！0.05/2=0.025。4. 确定临界值c，给出拒绝域5. 判断 u统计量是标准化正态分布统计量！窗体底端窗体顶端第二章：常用统计技术考点一、方差分析 方差分析不是简单分析方差，通过方差分析因子的显著与否。方差只是手段。对结果的影响是否显著。要用到假设检验。零假设，备择假设。但是假设检验的前提条件是：正态分布，等方差，观测相互独立。也就是大纲里讲的三项基本假定。因子a，有r个水平，也就是取值的情况，在试验中每个水平被重复m 次。那么总共可以得到多少个结果观测值呢？n=r*m个。每个水平的和，以及均值，分别共有r个。总和为t，总均值为y。离差平方和，通俗来讲，就是每个值离开平均值的平方和。先平方，再求和。能反映离散程度，波动情况。那么，什么因素造成观测值的波动呢?如果解释因子的离差平方和能够和结果的离差平方和很一致，那么这个因子就是显著的。这里，因子平方和的计算很有讲究。首先，组间方差，也就是平方和，是用每个水平的均值与总均值相比较来求。因每个水平被重复试验m 次，还要乘以m 。总平方和的求解概念上很简单，但计算量比较大。 因此，有个简便计算公式，每个观测的平方，求和；总和t平方，除以n=r*m；然后两者相减。大家看一下，教材78页的公式是不是这样？同样，因子平方和的计算也有简便公式。可以这样来理解，每组的（每个水平）的均值平方，因每个水平被重复试验m 次，故 m 次求和；总和t平方，除以n=r*m；然后两者相减。为了能使用f分布进行统计检验，还需要用到自由度的概念来构造符合f分布的统计值。 平方和与自由度之比，得均方差，ms。用msa/mse=f，构造出f统计量。并计算统计值。然后与临界值，门槛值或者阈值，比较。如果大于阈值，拒绝原假设，因子显著！这个，阈值，教材上叫分位数。1- 分位数。f分位数又有2个参数，即分子和分母的自由度。fa和fe。最后，列出方差分析表。(平方和分解、总平方和、因子平方和、误差平方和，自由度、f比、显著性) 如果显著，要找出最好的水平，根据均值最好的水平确定。还可以用均值水平图直观显示。最后，还要估计我们统计检验的误差大小。即误差方差，估计值用均方差mse。 重复数不等情况下的方差分析方法。原理一样，做法稍有调整。 。【例题】在单因子方差分析方法中，已确认因子a在显著性水平=0.05下是显著因子，在不查分位数表的情况下，下列命题中正确的是（ ）。a、在=0.10下，a是显著因子 b、在=0.10下，a不是显著因子c、在=0.01下，a是显著因子 d、在=0.01下，a不是显著因子【例题】在单因子方差分析中，因子a有4个水平，各水平下的重复试验数分别为8，5，7，6。根据试验结果已算得因子a的平方和as=167.53，误差平方和se=337.17。由此可算得统计量f的值为（ ）。a、 2.73 b、5.23 c、3.64 d、6.30 msa=167.53/(3-1),mse=337.17/(8+5+7+6-1-2)，f=msa/mse考点二、回归分析1.样本相关系数的定义、计算及其检验方法 协方差除以两个变量的标准差乘积就是相关系数。相关系数的计算方法公式很有规律 其实是方差公式的主要部分。2用最小二乘估计建立一元线性回归方程，检验方法，预测 基本思想是方程的估计值与实际观测值的之间的残差平方和最小，所以英文名叫gls.一般最小二乘法。残差平方和，离差平方和，回归平方和 下标r表示回归窗体底端窗体顶端考点二、回归分析 先直观查看因子间有无交互作用。画指标均值图即可，初学要能看懂。p99-100。试验设计：因子水平数，表头要留出交互作用的位置，二水平因子交互也可看做一个二水平因子。p101。设计表头时，技术性比较强，先放有交互的因子，然后查交互表，（横竖相交点上的数字为对应列号）在相应列标上，然后把余下的因子放在空白列上。方差分析法。各列平方和s计算。因子的平方和比较简单，就是各列平方和。关键是误差的平方和和交互作用的平方和。误差平方和=所有空白列的平方和之和。误差自由度也是空白列自由度之和。交互作用的平方和为所在列的平方和。交互作用的自由度=因子自由度之积。但是，如果交互作用有时候要占2列甚至以上，那么交互的自由度就是所占各列自由度之和。因为如果每一列的自由度是2，交互的自由度是4的话，就需要占2列。下面是写出方差分析表。平方和，自由度，均方，f比值。查表得临界f值，比较。大于者显著。最佳条件的选择先看交互作用，当做一个新变量因子，若交互显著，选最优的水平搭配。完后就不再单独看ab。若不显著，单独看ab。若交互显著，选最优的水平搭配。要分别计算不同搭配的指标均值，最大者为最优。【例题】某零件的长度x 和质量y 的相关系数为0.68，经技术改进后，每个零件的长度缩短0.2 厘米，质量降低0.5 克，新零件的长度和质量的相关系数为（ ）。a、0.86 b、0.50 c、0.68 d、-0.68【例题】根据两个变量的18对观测数据建立一元线性回归方程。在对回归方程作检验时，残差平方和的自由度为（ ）。a、18 b、17 c、16 d、1 例题：为提高某产品的质量指标，需考虑3 个三水平因子：a、b、c，把这3 个因子依次安排在正交表l9(34)的前三列上，通过试验和计算获得各列各水平的平均值如下：a b c 水平1 4.08 3.72 0.70 水平2 3.41 3.47 3.91 水平3 3.69 3.99 6.57 在质量指标愈大愈好的场合，利用直观分析应选取的较好因子水平组合是（）。a、a1b3c3 b、a2b2c1 c、a1b1c3 d、a3b3c3key-a窗体底端窗体顶端第三章：抽样检验 考点一、基本概念 1按检验特性值的属性可以将抽样检验分为计数抽样检验和计量抽样检验两大类。计数抽样检验又包括计件抽样检验和计点抽样检验。例题：某车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有a类不合格；4个产品有b类不合格；2个产品既有a类又有b类不合格；3个产品既有b类又有c类不合格；5个产品有c类不合格，则该批产品中各类不合格娄和不合格品数如下：接收质量限aql是指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产方过程平均质量（不合格品率）的最大值。极限质量lq是指对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。2抽样方案一般用（n,ac）表示抽样方案。这里主要是考虑如何评价一个抽样方案的好坏优劣以及特点。有3种2类。 质量性指标：接收概率及oc曲线；两类风险； 经济性指标：平均检验体数与平均检出质量。 2、二项分布计算法超几何分布法可用于任何情况。但计算复杂。当n很大时，一般n/n 0.1时，可用二项分布计算： 此式也是无限总体计体抽检时的接收概率公式。4生产方风险、使用方风险在实际工作中，要想同时满足双方利益，同时减小双方风险，唯一的方法是增大样本量，但又势比增大检验成本，所以抽样方案的选择实际上是双方承担风险和经济利益的平稳。【例题】 oc曲线可以用来（ ）。a、判断产品是否合格 b、分析抽样方案的判别能力c、判断产品批是否接收 d、判断过程是否处于统计控制状态【例题】分析抽样方案的oc曲线，发现现有的抽样方案的使用方风险过大，可以考虑采取的方法是( )。a增大拒收数 b减小接收数c增大批量 d增大样本量e减小样本量窗体底端窗体顶端考点二、计数标准型抽样检验 1计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验。设计数标准型抽样方案（n;ac），一般规定=0.05，=0.10。这种抽样方案的oc曲线应通过a、b两点（生产方和使用方风险点）标准型一次抽样表。只要给出p0与p1，就可以从中求出样本量n和接收数ac。1计数标准型抽样检验 （一）确定质量标准；（二）确定p0、p1值；（三）批的组成；（四）检索抽样方案；（五）抽取样本；（六）检验样本；（七）批的判断；（八）批的处置。样本的抽取方法：常考（1）简单随机抽样。指总体中的每个个体都有相同的机会被投到。常采用抽签法、查随机数表法，或掷随机数骰子法。优点：抽样误差小，缺点：比较繁琐。（2）系统抽样法。（等距抽样；机械抽样法）由于系统抽样法操作简便，实施起来不易出差错，因而在生产现场人们乐于使用它。如在某道工序上定时去抽一件产品进行检验，就可以看做是系统抽样的一个例子。但在总体会出现周期性变化。（3）分层抽样法（类型抽样法）它是把一个总体分成若干个子总体（层）然后按规定的比例从各层中抽取样本的方法。优点：样本的代表性好，抽样误差小。缺点是抽样手续比简单随机抽样还要繁琐。（4）整群抽样法它是把一个总体分成许多群，然后随机地抽取若干群，并对抽到的群合检。优点：实施方便。缺点：样本的代表性差，抽样误差大。这种方法常用在工序控制中。考点三、计数调整型抽样检验及gb/t2828.1的使用1当过程质量比较理想时，减少样本量，提高检验经济性；而一旦发现过程质量变坏，则增加样本量，以降低使用方风险。这就是调整型抽样方案的设计思想。计数调整型抽样方案不是一个单一的抽样方案，而是由一组严格度不同的抽样方案和一套转移规则组成的抽样体系。2掌握接收质量限aql （1）主要适用于连续批检验连续批是由同一生产厂在认为相同条件下连续生产的一系列的批。（2）关于接收质量限（aql）。既是质量指标，也是检索要素。在gb/t2828.1中，接收质量限是当一个连续批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它反映了使用方对生产过程质量稳定性的要求。4检验严格度的设计思想 gb/t2828.1规定了三种严格程度不同的检验，这里的严格程度是指提交批所接受检验的宽严程度不同。三种检验分别是：正常检验、加严检验和放宽检验。 5抽样方案类型的选取及平均样本量（asn ）曲线1、选择抽样方案类型主要考虑的因素有：产品的检验和抽样的费用。一次抽样方案的平均样本量是固定的，而二次（和五次）的平均样本量低【例题】应用计量调整型抽样方案对连续生产的产品批进行验收，当产品检验费用较高、检验耗费时间较长时，更适宜的检验水平是（ ）。a、样本量较大的检验水平 b、一般检验水平c、使用方风险低的检验水平 d、特殊检验【例题】当检验结果显示过程质量已开始变差时，计数调整型抽样检验应首先通过（ ）来保护使用方利益。a、加严检验 b、正常检验c、放宽检验 d、暂停检验【例题】使用计数调整型一次正常抽样方案检验4批产品，第一批和第四批不被接收，可 以判断( )。 a生产过程平均质量可能不满足要求b下批产品应该使用加严检验c如果继续使用正常检验，生产方风险增大d应继续使用正常检验方案e生产过程稳定且满足质量要求考点四、孤立批抽样检验及 gb/t15239 的使用 以极限质量lq为质量指标，孤立批的抽样方案是通过控制使用方风险来实现对批的质量保证的。根据产品的来源不同将检验分成两种模式由于产品批的来源不同，孤立批抽样方案gb/t2828.2提供了两种抽样模式。模式a是在生产方和使用方均认为孤立批的情形下使用，如单件小批生产、质量不稳定产品批、新产品试制的产品批的验收；模式b针对来自于稳定的生产过程的少数几批产品的验收，即对生产方是连续批，而使用方由于对平种产品采购的产品批数较少，对它而言应视为孤立批。不同的抽检模式所需规定的检索要素是不同的，对于模式a必须规定极限质量lq、批量n和抽样方案类型。极限质量的规定方法与aql相似，因为它们均是对质量水平提出要求，只不过极限质量lq是批不可容许的质量水平，因此对于同一生中产品lq值的大小应与以往规定的aql值拉开一定距离。考点五、其他抽样检验方法(一)计数抽样检验的其他方法 1熟悉序贯抽样检验序贯抽样检验不事先规定抽样次数，每次从批中只抽取一个单位产品，检验后按某一确定规则做出接收或不接收该批产品或需继续抽检的（3个结果）判定。原因：序贯抽样检验的原理是序贯概率比检验。序贯抽样的优越性在于：序贯抽样的平均抽样个数，即平均样本量（asn）比一次、二次、多次抽样方案都要少。它的缺点是需要组织多次测试、试验，所以一般用于贵重产品。 2连续抽样检验与跳批检验的思想与原理 连续抽样检验方案由两个参数（i,f）组成，其中i为连续合格品数，f为抽样比率。其抽检特是：首先对在稳定生产条件下生的，不断通过检验点的在制品进行全数检验，如果在生产稳定条件下至少发现i个产品连续合格，且在复检中未发现不合格时，则采取抽样检验，抽样比率为f，即每i=1/f个单位产品中抽取一个，随后根据抽检结果，即生产过程质量波动情况调整抽样比率在质量好的情况下，降低抽检比率，或在质量变坏的情况下进行全检。跳批计数抽样检验程序适用于连续批系列的检验，当产品质量稳定且持续好，达到规定数目的批的抽样结果都被接收时。在跳批抽样检验中规定了跳检频率，并按规定的频率随机选取批进行检验，使企业在生产过程质量稳定的情况下减少检验量，以节省检验成本。跳批抽样检验不是免检。它可作为计数调整型抽样检验中放宽检验的另一种选择(二)计量抽样检验 优点：计量型数据比计数型数据包含更多的信息；所需样本量较少。 缺点：当产品所检特性较多时，计量抽样较为繁琐；计量抽检要求所检特性服从或近似服从正态分布。(三)监督抽样检验 监督抽样检验是由第三方独立对产品进行的决定监督总体是否可通过的抽样检验，其中监督总体指被监督产品的集合，其可以是同厂家、同型号、同一生产周期生产的产品，也可以是不同厂家中、不同型号、不同生产期生产的产品集合。【例题】产品的检验为破坏性检验时，可以考虑使用序贯抽样，其理由是（ ）。a、序贯抽样方案每次抽取一个单位产品，抽样简单b、在同样的质量保证前提下，序贯抽样的的平均样本量最小c、序贯抽样对产品质量要求更高d、序贯抽样设计原理更科学考点六、抽样检验的实施抽样检验的实施 略讲。窗体底端窗体顶端第四章：统计过程控制 相比之下，无偏时不合格品率为百万分之一（1.35*106），偏移1.5时，不合格品率为2万分之一。特点是: （1）贯彻预防的原则（2）强调全员参与和全过程实施（3）强调应用统计方法进行监控和评估。【例题】过程控制的主要内容有( ) a确定影响过程质量的主要因素及最佳水平 b确定产品关键的质量特性和关键过程c采用100%检验对过程输出进行监控 d. 开展过程能力分析e消除过程的异常因素答案：abde 精析：质量控制更多是对过程质量监控，而非输出【例题】统计过程控制主要包括( )两个方面。a应用分析用控制图和控制用控制图 b利用控制图分析过程的稳定性和利用过程能力指数评价过程质量c评价过程性能和评价过程能力 d判断过程是否处于技术控制状态和评价过程性能 答案：b 考点二、控制图原理 1控制图的基本原理 控制图（control chart）是对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。控制图是一种坐标图。横轴标注时间或样本序号。纵轴标注过程或质量的特性值，实测值或者转化值。图上有3条线：中心线（cl，central或center line）和上下控制限（ucl和lcl，upper control limit）,并有按自然顺序（时间顺序）抽取的样本统计量数值的描点序列，参见图4.2-1.ucl与lcl统称为控制线（control lines）。控制图的参数。中心线通常是平均值，也有其他的。控制限通常是3倍标准差。基于质量波动理论与作为判断准则的小概率原理。过程只受偶然因素影响时，波动服从统计规律性，称统计控制状态。2了解控制图的两种错误 1、第一类错误：虚发警报（false alarm）弃真过程正常，由于点子偶然超出界外而判异，这就犯了第一类错误。通常犯第一类错误的概率记为。第一类错误将造成寻找根本不存在的异因的损失。2、第二类错误：漏发警报（alarm missing）取伪过程异常，但仍会有部分产品，其质量特性值大小仍位于控制界限内。如果抽取到这样的产品，点子在界内而不判异，这就犯了第二类错误，即漏发警报。通常犯第二类错误的概率记以，第二类错误将造成不合格品增加的损失。3、如何减少两类错误所造成的损失常规控制图共有三根线，一般正态分布控制图的中心限cl居中固定，而上、下控制限ucl、lcl与cl平行，故只能调整ucl与lcl二者之间的间隔距离。若此间隔距离增加，则减小，增大；反之则增大，减小。故无论如何调整上下控制限的间隔，两种错误都是不可避免的。这里，不必死记，理解间距扩大，虚发警报将减少。3常规的控制图分类绘图时，两种控制图联合使用，一起分析，但是要先做标准差-极差-移动极差控制图，判稳后再做均值-中位数-单值（x）控制图。【例题】控制图是( ) a一种用于控制成本的图b根据规范指标进行管理所设计的图c用于监控过程质量是否处于统计控制状态的图d利用公差限控制过程的图 答案：c【例题】控制图中控制限的作用是( ) a区分偶然和异常波动 b区分合格与不合格c为改进公差限提供数据 d判断是否接受产品批答案：a【例题】过程处于统计控制状态时，下列表述中，正确的是( )。a产品全部合格 b只有偶因c只有异因 d控制图中点子落在控制限外的概率很小 答案：be 考点三、分析用控制图和控制用控制图为什么控制图要在稳态下进行？一道工序开始应用控制图时，几乎总不会恰巧处于稳态，也即总存在异因。如果就以这种非稳态状态下的参数来建立控制图，控制图界限之间的间隔一定较宽，以这样的控制图来控制未来，将会导致错误的结论，主要是漏发警报。分析用控制图主要分析以下两个方面：控制稳态和技术稳态2控制图的判异准则 常规控制图的设计思想是先确定犯第一类错误的概率，再看犯第二类错误的概率。 （1）按3方式确定cl、ucl、lcl，就等于确定0=0.27%。（2）在统计中通常采用=1%，5%，10%三级，但休哈特为了增加使用者信心把常规控制图的取得特别小，这样就大，这就需要增加第二类判异准则，即既使点子不出界，但当界内点排列不随机也表示存在异常因素。准则1：一点落在a区之外（图4.3-1）.比如：计算、测量错误，材料不合格，设备故障等。最明显！准则2：连续9点落在中心线同一侧（图4.3-2）.此准则是为了补充准则1而设计的，以改进控制图的灵敏度。选择9点是为了使其犯第一类错误的概率与准则1的0=2.7%大体相仿。出现图4.3-2准则2的现象，主要是过程平均值减小的缘故。 准则3：连续6点递增或递减（图4.3-3）.此准则是针对过程平均值的趋势进行设计的，它判定过程平均值的较小趋势要比准则2更为灵敏。产生趋势的原因可能是工具逐渐磨损、维修逐渐变坏等，从而使得参数随着时间而变化。准则4：连续14点相邻点上下交替（图4.3-4）.本准则是针对由于轮流使用两台设备或由两位操作人员轮流进行操作而引起的系数效应。实际上，这就是一个数据分层不够的问题。选择14点是通过统计模拟试验而得出的，也是为使其大体与准则1的0=0.0027相当。 准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的b区以外（图4.3-5）。过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏。这里需要说明的是：三点中的两点可以是任何两点，至于第3点可以在任何处，甚至可以根本不存在。出现准则5的现象是由于过程的参数发生了变化。准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的c区以外（图4.3-6）。与准则5类似，这第5点可在任何处。本准则对于过程平均值的偏移是较灵敏的，出现本准则的现象也是由于参数发生了变化。 准则7:连续15点在c区中心线上下（图4.3-7）.出现本准则的现象是由于参数变小。对于这种现象不要被它的良好“外貌”所迷惑，而应该注意到它的非随机性。造成这种现象的原因可能有数据虚假或数据分层不够等。在排除了上述两种可能性之后才能总结现场减少标准差的先进经验。准则8：连续8点在中心线两侧，但无一在c区中（图4.3-8）。造成这种现象的主要原因也是因为数据分层不够，本准则即为此而设计的。 总结： 同一侧的有准则256，两侧的有准则478，单调的有1个准则3，14点15点各一个，968点各一个。【例题】分析用控制图的主要作用是( ) a用于分析、寻找过程统计控制状态 b起到贯彻预防作用c实时分析数据，监视过程运行状态 d减少不合格品 答案:a. c是控制用。【例题】下列情况下，过程可判异的是( ) a连续8点落在中心线同一侧 b连续6点递增c连续14点相邻而上下交替 d连续5点中有4点落在c区以外 e . 连续15点落在中心线的c区内 答案:bce. a是9点。【例题】若过程能力不足，可考虑采取的措施是( ) a重新评价过程能力 b除去可查明原因c管理决策 d检查过程中心的对准情况 答案:c 考点四、常规控制图的应用 298699（7）c控制图。用于控制一部机器，一个部件，一定的长度，一定的面积或任何一定的单位中所出现的不合格数目。如布匹上的疵点数、铸件上的砂眼数、机器设备的不合格数或故障次数、电子设备的焊接不良数、传票的误记数、每页印刷错误数和差错次数等等。 （8）u控制图。当样品规格有变化时则应换算为平均每单位的不合格数后再使用u控制图。例如，在制造厚度为2cm的钢板的生产过程中，一批样品的面积是2的，下一批样品的面积是3的。这时就应都换算为平均每平方米的不合格数，然后再以它进行控制。78适用计点值。泊松分布。计件值。二项分布。 【例题】某公司都从生产过程中随机抽取一个样本，检验部合格品数。过去的一个月中每天的样本量（子组大小）为150,230，,360。为控制产品的不合格率，应采用（）。a、x -r控制图 b、np控制图 c、p控制图 d、c控制图答案：c。控制不合格率应选择计件值类控制图，子组大小不定，所以应采用p控制图。 （7）c控制图。用于控制一部机器，一个部件，一定的长度，一定的面积或任何一定的单位中所出现的不合格数目。如布匹上的疵点数、铸件上的砂眼数、机器设备的不合格数或故障次数、电子设备的焊接不良数、传票的误记数、每页印刷错误数和差错次数等等。 （8）u控制图。当样品规格有变化时则应换算为平均每单位的不合格数后再使用u控制图。例如，在制造厚度为2cm的钢板的生产过程中，一批样品的面积是2的，下一批样品的面积是3的。这时就应都换算为平均每平方米的不合格数，然后再以它进行控制。78适用计点值。泊松分布。考点五、过程能力与过程能力指数表4.5-1 过程能力指数cp值的评价参考以上4个指数称为p系列过程性能指数。特点：长期性。考点六、过程控制的实施 1基本过程及其识别iso9001：2000的过程模式图给出了构成组织的质量管理体系的四个基本过程：管理职责、资源管理、产品实现及测量、分析和改进。基本过程的识别远远不够！2关键过程及其识别关键过程是指，对产品质量的形成起关键作用的过程，它是根据过程对产品的质量特征值的影响程度确定。3特殊过程及其识别特殊过程是指，对形成的产品不予（不易或不能）验证的过程，比如：焊接过程、水泥浇注过程等。根据过程控制的对象和范围的不同，可划分为三个层次：管理点、生产线、生产现场。也就是对过程进行点、线、面的控制。2过程分析的方法（1）技术分析方法：主要依据工程技术和实践经验来进行。（2）统计分析方法：包括实验设计/析因分析；方差/回归分析； 显著性检验；抽样检验；累积和技术等。3过程分析的步骤（1）过程的适宜性分析：直接测定过程质量因素的技术特性；差错的统计方法；过程能力分析法；实际产品测定法。个。（2）过程的主导因素分析：也叫支配性因素。比如，修理过程，人是主导因素，自动化加工，设备是主导因素。过程控制计划的制订与实施：包括全面控制计划和管理点控制计划类。其余部分，考生可以自己看书学习。【例题】关于过程管理点控制计划，以下不正确的是（ ）。a、质量不稳定、事故多发部位 b、建立控制质量特性的点 c、管理点应有控制标准，为发现控制异常提供依据 d、控制计划的编制应按照5w1h程序进行答案：b 不仅仅包括质量特性。还有关键部位、主导因素窗体底端窗体顶端第五章 可靠性基础知识考点一、可靠性的基本概念及常用度量 可靠性定义中的“三个规定”是理解可靠性概念的核心。 “规定条件”包括使用时的环境条件和工作条件。一辆汽车在水泥路面上行驶和在砂石路上行驶同样里程，显然后者故障会多于前者，使用条件越恶劣，产品可靠性越低。 “规定时间”和产品可靠性关系也极为密切。可靠性定义中的时间为广义的，除时间外，还可以是里程、次数等。同一辆汽车行驶1万公里时发生故障的可能性肯定比行驶1千公里时大。半小时都市圈。工作时间越长，可靠性越低。 “规定的功能”指的是产品规格书中给出的正常工作的性能指标，要明确。产品的可靠性按使用状况分，可分为固有可靠性和使用可靠性。固有可靠性（考试重点！）按完成任务分，产品可靠性还可分为基本可靠性和任务可靠性（考试重点！）由于产品的可靠性与维修性密切相关，都是产品的重要设计特性，因此产品可靠性与维修性工作应从产品论证时开始（考试重点！）保障性是从操作及其外部环境的角度，继续拓展可靠性。如对设计、对资源，等的要求。可用性是在要求的外部资源得到保证的前提下，产品在规定的条件下和规定的时刻或时间区间内处于可执行规定功能状态的能力。它是产品可靠性、维修性和维修保障的综合反映，这里的可用性定义是固有可用性的定义，外部资源（不包括维修资源）不影响产品固有的可用性。可信性，范围更大，比可用性更综合。2可靠性的主要度量参数 可靠度函数、累积故障（失效）分布函数其实就是一个概率，不发生故障的概率。也可以叫可靠率，无故障率。都是时间的函数。但是，和故障率的关系不简单。两者不能相加。而是服从指数关系。这是因为定义的角度不同。故障率是单位时间内。可靠度的工程定义设开始工作的产品总数为n0，工作到t时刻产品发生的故障数为r(t)，则产品在t时刻的可靠度的观测值为：故障（失效）率的工程定义产品工作到某时刻尚未发生故障（失效）在该时刻后单位时间内发生故障（失效）的概率，称之为产品的故障（失效）率，也称瞬时故障（失效）率。故障率一般用表示。一般情况下， 可用下式进行计算： (5.1-2)3浴盆曲线 大多数产品的故障率随时间的变化曲线似浴盆，故将故障率曲线称为浴盆曲线。产品故障机理虽然不同，但产品的故障率随时间的变化大致可以分为三个阶段；见图5.1-3 4产品质量与可靠性的关系 所谓专门特性包括可靠性、维修性和保障性等。可靠性与性能的最大区别是：性能是确定性的概念，“看得见，测得到”，而产品可靠性是不确定性概念，事先“看不见”，“测不到”。【例题】产品使用寿命与（ ）有关。a、早期故障率 b、规定故障率c、耗损故障率 d、产品保修率p204。p203图。 答案：b 例题】若产品的寿命服从指数分布，则故障率的倒数是（ ）。a、平均维修时间 b、平均故障间隔时间c、失效概率 d、系统可靠性答案：b 精析：p202 【例题】产品故障率浴盆曲线中，偶然故障的特征是（ ）。a、故障率随时间递增 b、故障率随时间递减c、故障率近似为某个常数 d、故障率先增后恒定p203. 盆底。考点二、基本的可靠性维修性设计与分析技术 并联系统比串联系统可靠性大，可以近似认为串联取决于弱者，并联取决于强者。并联是1-所有元件发生故障率！计算时要分清是：相乘，还是相加。2可靠性预计和可靠性分配 可靠性分配有许多方法，如评分分配法、比例分配法等。耐环境设计。产品使用环境对产品可靠性的影响十分明显。因此，在产品开发时应开展抗振动、抗冲击、抗噪音、防潮、防霉、防腐设计和热设计。元器件选用和控制。电磁兼容性设计。对电子产品来说，电磁兼容设计是不可缺少的。它包括抗静电、浪涌、雷击、电源波动及瞬间跌落、射频电场辐射等。降额设计与热设计。可靠性预计的常用方法有元器件计数法，应力分析法等。故障模式发生的概率等级一般可分为：a级（经常发生），产品在工作期间发生的概率是很高的，即一种故障模式发生的概率大于总故障概率的0.2。b级（很可能发生），产品在工作期间发生故障的概率为中等，即一种故障模式发生的概率为总故障概率的0.10.2。c级（偶然发生），产品在工作期间发生故障是偶然的，即一种故障模式发生的概率为总故障概率的0.010.1。d级（很少发生），产品在工作期间发生的故障的概率是很少的，即一种故障模式发生的概率为总故障概率的0.0010.01。如果需要进行定量fmeca，则需填写fmeca，则需填写ca表。如果仅进行fmea，则第（11）步骤和绘制危害性矩阵不必进行。【例题】下述设计方法中不属于可靠性设计的方法是（ ）。a、使用合格的部件 b、连续性设计c、故障模式影响分析 d、降额设计 答案：b 【例题】维修性设计中的简化设计的基本原则是( )。a尽可能简化产品功能 b合并产品功能c尽量减少零部件品种 d提高部件的互换通用程度e尽量减少零部件数量答案：c 精析：p211.d项是212中第三项。考点三、可靠性试验环境应力筛选(environmentstress screen, ess)是一种工艺手段，是通过向电子产品施加合理的环境应力和电应力，将其内部的潜在缺陷加速变成故障，并通过检验发现和排除故障的过程。环境应力筛选的基本原理将浴缸曲线的早故障期部份的放大。功能缺陷：此类缺陷是由于生产过程中材料或工艺不良而产生、能够以一般简单的功能测试发现的产品缺陷。潜在缺陷：此类缺陷也是由于生产过程中材料或工艺不良而产生，但必须要由外加的应力，才能加速使失效提早曝露出来的产品缺陷。可靠性缺陷：此类缺陷是设计时就存在的产品缺陷，在产品的生命周期中随机发生，除非修改设计，否则无法以任何适当的程序消除. 环境应力筛选方法介绍根据美国环境科学学会在1981 年及1984 年所分别发表的环境应力筛选有效性报告，在各种常用的筛选应力中，按其筛选效率加以比较，依次为温度循环、随机振动、高温、电性应力、热冲击等，其中温度循环和随机振动的效率最佳。2.可靠增长试验和加速寿命试验 规定的环境应力可以是产品工作的实际环境应力、模拟环境应了或加速变化的环境应力。可靠性增长试验是通过发现故障、分析和纠正故障、以及对纠正措施的有效性而进行验证提高产品的可靠性水平的过程。一般经过试验分析改进三个阶段。注：试验本身并不能提高产品的可靠性。加速寿命试验有如下三种常见的试验类型。（1）恒定应力加速寿命试验(constant-stress testing: cst)。在恒定应力加速寿命试验中，根据产品的失效机理选定一组逐渐升高的应力水平（它们都高于正常应力水平），在每个应力水平上投入一定量的受试样品进行寿命试验，直到每个应力水平均有一定数量的样品出现失效为止。（2）步进应力加速寿命试验(step-up-stress testing: sust)。先选定一组高于正常水平的应力水平，将受试样品在选定的加速应力水平下由低向高逐渐提高应力水平，在每个应力水平上进行规定时间长度的寿命试验。这里规定时间长度一般视试验进行情况而定，一般原则是要在不同的加速应力水平上有一定量的累积失效样品。（3）序进应力加速寿命试验(progressive stress testing: pst)。序进应力加速寿命试验与步进应力加速寿命试验原理基本相同，只是应力的改变是随时间连续变化的而非跳跃式增加。序进应力试验方法与步进应力试验基本相似，区别在于序进应力试验加载的应力水平随时间连续上升。 3.可靠性测定试验 常用的方法有：定时截尾试验和定数截尾试验。4.可靠性鉴定试验 可靠性鉴定试验是一种验证试验。验证试验就其方法而言是一种抽样检验程序，与其他抽样验收的区别在于，它考虑的是与时间有关的产品质量特性，如平均故障间隔时间（mtbf）。因此，产品可靠性指标的验证工作原理是建立在一定寿命分布假设的基础上。目前使用最多的是指数分布假设情形下的统计试验方案。 寿命服从指数分布的定时截尾可靠性鉴定试验有标准的试验方案。 【例题】电子产品环境应力筛选最有效的环境应力是( )。a正弦振动 b随机振动c温度循环 d高温老化e冲击振动【例题】在定时截尾的可靠性鉴定试验中，决定试验方案的参数有( )。a生产方风险 b使用方风险c产品合格品率 d鉴别比d e产品研制的风险 分析：215. abd.考点四、可信性管理开展可信性活动的指导思想是预防故障，尽早发现故障，及时纠正故障，并验证纠正措施有效性和验证可信性指标。1、可信性管理的基本职能是计划、组织、监督、控制和指导。4+1 2、管理的对象是产品开发、生产、使用过程中与可信性有关的全部活动，但重点是产品开发阶段的设计和试验活动。3、管理的基本方法是计划、组织、监督和控制。建立故障报告、分析和纠正措施系统（fracas，failure reporting, analysis and corrective action systems）fracas 是一种规范化的故障报告、分析和处理的可靠性增长技术。使用调查法。在系统发生故障之后，运用 fracas 对故障实施有计划、有组织、按程序地调查、证实、分析和纠正工作，保证故障原因分析的准确性和纠正措施的有效性，对故障实行闭环控制，彻底消除故障产生的原因，真正实现问题“归零”。fracas 中的“f”是已发生的“现实故障”，查明了原因、后果和危害程度，就积累了完整的故障信息，可为新系统设计开展 fmeca和 fta工作奠定基础，提供经验。可信性设计评审并不改变原有的技术责任制，更不能代替设计师做出决策，只是在设计决策之前增加了一个监控点，以降低决策风险。可信性评审应分阶段进行，如果设计评审不能通过，原则上不能进行下一阶段的工作。【例题】开展可信性活动的指导思想是( )。a预防故障 b尽早发现并及时纠正故障 c验证纠正措施的有效性 d验证可信性指标 e修理故障答案：abcd.216窗体底端窗体顶端第六章 质量改进 考点一、质量改进的概念及意义 一、质量改进的概念在我国，按gb/t19000：2008标准的解释，质量改进是质量管理的一部分，它致力于增强满足质量要求的能力。具体地讲，质量改进就是通过各种有效措施，提高产品、过程或体系满足质量要求的能力，使质量达到一个