机床前横架加工工艺及夹具(课程设计)改.doc

机 械 制 造 工 艺 学课 程 设 计 说 明 书 设计题目：设计车床前横架零件的机械加工工艺规程设计者： 学号：指导教师：武昌工学院 2015年5月26日17 机械制造工艺学课程设计任务书适用专业：设计题目：设计机床前横架零件的机械加工工艺规程一、设计前提：中批生产二、设计内容：1.零件图张2.课程设计说明书份3.机械加工工艺规程套三、相关教材及参考书目：1机械制造工艺学，王启平主编，哈尔滨工业大学出版社2. 机械制造工艺学课程设计手册、机械制造工艺设计手册、机械加工工艺手册、机械加工工艺人员手册等 2015年5月26日目 录 1 生产纲领4 2 零件的分析4 （1）前横架的工艺分析4 3 零件工艺规程设计4 （1）零件的生产类型4 （2）前横架的毛坯的制造形式4 （3）选择加工方法，制定工艺路线5 （4）工序设计6 （5）确定切削用量及基本时间7 （6）工序II夹具设计及使用说明12 4 课程设计总结 14 5 参考文献15一、零件的工艺分析及生产类型的确定（一）前横架的工艺分析 通过对该零件零件图的观察分析可知该零件属于箱体台阶类零件。下表面需要进行铣削加工，表面粗糙度Ra=25。由于要保证M12螺纹孔与上表面的尺寸以及该孔的位置度误差，所以上表面不易加工，故不进行加工。其余4个M12的螺纹孔加工也很容易。所以该零件的工艺性较好。（二）零件的生产类型 零件的生产纲领为 :N=Qn(1+a+b)其中，产品的年产量Q=3000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，每天单班生产。 前横架零件图二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1.选择毛坯 由零件图知该零件材料为HT200.考虑到该材料的力学性能，故选用铸件毛坯；零件尺寸不大，故选用金属型铸造。2确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 参见机械制造技术基础课程设计指南第五章第一节，铸铁件的公差及机械加工余量按GB/T64141999确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。（1） 铸件公差等级 由该零件的技术要求可知，该铸件的公差等级为普通级。 （2） 锻件质量 成品质量为1.558kg 估算为2.2kg（3） 零件表面粗糙度 由零件图可知该零件下表面Ra=25，其余的不用加工。3.确定机械加工余量 查阅金属机械加工工艺人员手册（第三版）表123可知，该铸件加工余量等级为57级，取6级。再查阅表12-2可知，加工底面，加工余量为3。4.确定毛坯尺寸 分析本零件，结合上面得到的加工余量可知，毛坯在加工方向的尺寸为22+3=25mm。其余表面不用加工，所以不留余量。4、设计毛坯图由零件图可知，图中除了标注的圆角R10之外，所有未注的圆角均为R3，所以毛坯图如下。三选择加工方法，制定工艺路线1， 定位基准的的选择 本零件需加工下表面，保证厚度尺寸22mm，上表面是设计基准。为了避免基准不重合误差，应选择上表面为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。2， 零件表面加工方法的选择 本零件需加工下表面，并钻孔，攻螺纹。（1） 下表面，由于本零件的形状不适合进行车削加工，所以加工下表面时选择铣削加工（2） 10.8的孔，选用摇臂钻床进行加工，并用12mm的丝锥攻螺纹。3， 制订工艺路线 根据先面后孔的原则，本零件先进行先表面的铣削，再进行钻孔和攻螺纹。工序号工 种工作内容说 明010铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸：长： 宽： 高： 020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗铣、精铣底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床060钻平面上：将螺纹孔4XM12钻到10.8工件用专用夹具装夹；摇臂钻床攻丝四个钻孔攻螺纹M12选用M12机用丝锥070锪孔钻锪孔25钻凸耳上：将螺纹孔M12钻到10.8mm工件用专用夹具装夹；摇臂钻床攻丝凸耳面上：攻螺纹M12选用M12机用丝锥080钳倒角去毛刺090检验100入库清洗，涂防锈油工序I：以上表面为定位基准，铣削下表面，保证22mm的尺寸。工序II：以侧面定位。钻10.8*4的孔，用12mm的丝锥攻螺纹。 并倒角。工序III：用12mm的丝锥攻螺纹。 工序IV：以上表面定位，钻10.8的孔，孔心距离上表面27mm。并保证位置度误差0.1mm。锪25的孔，再用12mm的丝锥攻螺纹。工序V：倒角去毛刺，检查工件四工序设计1选择加工设备与工艺设备（1）选择机床 工序I选用立式铣床。型号为X51 工序II ,III选用摇臂钻床，型号Z3052（2）选择夹具 工序I选用通用夹具即可 工序II，III选用专用夹具。（3） 选择刀具 铣刀按表5-100选择莫氏锥柄立铣刀，莫氏锥柄号为2，直径d=18mm，l=32mm,L=117mm,齿数z=6粗铣留余量1.5mm。钻10.8mm孔，选用莫氏10.8麻花钻.攻M12螺纹，选用机用丝锥12mm（4） 选用量具 铣下表面选用分度值0.05mm的游标卡尺进行测量。 由于孔加工选用的是标准的麻花钻与丝锥，故不需用量具进行测量。2，确定工序尺寸（1） 确定下表面的工序尺寸 工序尺寸与加工余量有关，应将毛坯余量分为各个工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸，中间工序尺寸按加工方法的经济精度确定。本零件下表面的加工余量工序尺及表面粗糙度见下表。加工表面加工余量工序尺寸表面粗糙度下表面1.555.5Ra25下表面1.554Ra25（2） 钻孔工序尺寸 先钻孔，后攻螺纹，采用标准麻花钻与标准丝锥。各工序尺寸见下表。工序加工余量工序尺寸钻10.8*4孔0.310.8攻M12*4螺纹0.25M12工序加工余量工序尺寸钻10.8孔0.310.8锪25的孔0.325攻M12螺纹0.25M12五确定切削用量及基本时间 切削用量包括背吃刀量ap，进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定ap，f，再确定v。1， 工序I切削用量及基本时间的确定（1） 切削用量 本道工序为粗铣下表面。已知加工材料为HT200.机床为X51铣床。工件安装采用专用夹具。1） 确定粗铣下表面，留余量1.5mm的切削用量。根据表5-100所选刀具为莫氏锥柄立铣刀，莫氏锥柄号为3，直径d=28mm，l=45mm,L=147mm,（细）齿数z=6粗铣留余量1.5mm。 前角0为0后角0为7度，刀齿斜角s=-10，主刃r=50，过渡刃r=30，过渡刃宽度b=1.5mm。 i确定背吃刀量ap 粗铣单边余量为1.5mm，显然ap=1.5mm ii 确定进给量f 根据表5-144 根据：铣床的功率为4.5kW 细齿铣刀 确定f=0.12mm/Z 所以f=0.72mm/r iii 确定切削速度v和工作台每分钟进给量 根据表2-17中公式计算 式中，m=0.25,z=6,T=90min（表5-149）,d=28mm 根据X51型铣床主轴转速表5-72，选择n=125r/min=2.08r/s则实际切削速度v=0.18m/s,工作台每分钟进给量为 根据X51型铣床工作台进给量表5-73，选择则实际的每齿进给量校验机床功率。根据表2-18的计算公式铣削时的功率为，,X51型铣床的功率为4.5KW,故所选切削用量可以采用，确定切削用量为，n=210r/min=2.08r/s，v=0.18m/s（2） 基本时间：根据表2-28，式中,需要二次走刀Tj1=7.28min本工序时间为T=15.56 S2、工序II切削用量及基本时间的确定（1） 切削用量1)钻孔切削用量 本工序为钻孔，倒角，再攻螺纹，钻孔在摇臂钻床上进行加工，刀具选用直柄短麻花钻10.8用机用丝锥12。 钻10.8孔选用直柄短麻花钻，材料为高速钢，根据表5-84查得：10.8柄麻花钻总长l=95沟漕L1=47mm。根据表5-127.钻孔进给量f=0.52-0.64mm/r，取f=0.6mm/r。 为避免损坏钻头，当刚要钻穿时应该停止自动走刀，改用手动走刀。 根据表5-134，硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量可知，硬质合金钻头钻削灰铸铁是的切削速度Vc为50-70mm/min，取Vc=60mm/min，用乳化液做冷却液。转速： 根据表5-62摇臂钻床Z3025选转速1600r/min则实际切削速度V=54.29mm/min根据金属机械加工工艺人员手册（第三版）表9-5查得钻床功率2.2kw.所以最终确定该工序的切削用量为：f=0.6mm/r Vc=54.29m/min N=1600r/min Pc=2.2kw（2）基本时间的确定1） 钻孔基本时间 根据表2-26计算得STj1=2.125s*4=8.5s本工序时间：Tj=Tj1=8.5s3工序III（攻四个孔的螺纹）的切削用量及基本时间的确定 攻螺纹切削用量攻螺纹选用M12机用丝锥。根据表5-97查得：丝锥公称直径d=12.0mm螺距p=1.75mm,锥柄直径d1=9.00mm,螺纹部分长度l=29.0mm,总长L=89mm,方头a=7.10mmL2=10mm。 根据表5-142查得： d=12 p=1.75 材料为灰铸铁攻螺纹时切削速度 V=9.6m/min=160mm/s 根据表5-62摇臂钻床主轴转速选n=250r/min所以V=9.42m/min 攻螺纹的切削用量为f=1.75mm,n=250r/min,d=12,Pc=2.2kw 攻螺纹基本时间由表2-30计算得：Tj=0.09min=5.54STj2=5.54*4=22.16S本工序时间：Tj=Tj2=22.16s4,工序IV的切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 1）锪平25孔。 根据金属机械加工工艺人员手册（第三版）查得改工序选用高速钢莫氏短锥柄平底锪钻。P613表20-34基本参数如下：锪钻代号d*d1=25*8 L=76 c=1.2 H=5莫氏锥柄号为2材料为高速钢。 由金属机械加工工艺人员（第三版）p926表28-10可知： 进给量f=0.78-0.96m/r取f=0.8mm/r由切削速度公式 根据表5-62摇臂钻床的转速选择n=125r/min 实际转速为v=9.82m/min2)钻孔切削用量 本工序为钻孔，倒角，再攻螺纹，钻孔在摇臂钻床上进行加工，刀具选用直柄短麻花钻10.8，材料为高速钢。攻螺纹时选用机用丝锥12。钻10.8孔选用直柄短麻花钻，材料为高速钢，根据表5-84查得：10.8直柄短麻花钻总长l=95mm，沟漕L1=47mm。根据表5-127.钻孔进给量f=0.52-0.64mm/r，取f=0.6mm/r。 为避免损坏钻头，当刚要钻穿时应该停止自动走刀，改用手动走刀。 根据表5-134，硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量可知，硬质合金钻头钻削灰铸铁是的切削速度Vc为50-70mm/min，取Vc=60mm/min，用乳化液做冷却液。转速： 根据表5-62摇臂钻床Z3025选转速1600r/min，则实际切削速度V=54.29mm/min，根据金属机械加工工艺人员手册（第三版）查得钻床功率2.2kw，以最终确定该工序的切削用量为：f=0.6mm/r Vc=54.29m/min N=1600r/min Pc=2.2kw3）攻螺纹切削用量 攻螺纹选用M12机用丝锥。根据表5-97查得：丝锥公称直径d=12.0mm螺距p=1.75mm锥柄直径d1=9.00mm螺纹部分长度l=29.0mm总长L=89mm方头a=7.10mmL2=10mm 根据表5-142查得：d=12 p=1.75 材料为灰铸铁攻螺纹时切削速度V=9.6m/min=160mm/s 根据表5-62摇臂钻床主轴转速选n=250r/min所以V=9.42m/min，攻螺纹的切削用量为:f=1.75mm, n=250r/min, d=12, Pc=2.2kw(2)基本时间的确定 1）锪孔基本时间由表2-26求得：=3.6S2）钻孔基本时间 根据表2-26计算得S3）、攻螺纹基本时间 由表2-30计算得：Tj2=0.09min=5.54S本工序时间为 Tj=Tj1+Tj2=3.6+2.125+5.54=11.265s六夹具设计1、 确定夹具的的结构方案，绘制装配草图：（1） 布置图面（2） 确定定位方案，选择定位元件 本工序要求保证四个孔的位置度以及尺寸要求，根据基准重合原则，两尺寸方向分别选择侧边为定位基准。定位元件选择支承钉，底面三个，左侧面一个，里面两个，实现完全定位。（3） 定位误差的分析和计算： 基准不重合误差，工序基准的位移误差，两者之和为定位误差 即： =+铰链连接处铰链轴和铰链支座之间的配合尺寸为（即铰链支座孔：铰链轴：）钻模板与铰链轴的配合尺寸为即孔轴，钻模板与支座之间的配合尺寸为即支座：钻模板，=0所以=0.025+0.016+0.025+0.016=0.042mm，在宽度方向上定位误差为：0.042mm在长度方向上的定位误差为：0.050mm,满足孔的位置度的要求。故该方案可行。（4） 导向装置设计： 为了引导刀具对工件的加工，可提高加工孔的形状精度、尺寸精度以及孔系的位置精度。故使用钻套进行导向，以确定夹具及工件的位置。选择快换钻套，（5） 夹紧装置的设计： 夹紧元件，中间机构，动力装置。根据夹紧装置设计的要求，为了垂直于主要定位基准面并与重力方向一致，所以选择向下的夹紧力方向。.（6） 夹紧力的计算：=1.2111.311=1.872钻孔切削力的计算：,d=10.8mm,f=0.6mm/r,=所以，=3101.2N实际所需夹紧力：（7）夹紧机构 本夹具选用偏心压板夹紧机构，手柄的拨动压紧垫块和工件之间的力，方便夹紧与装卸。（8）夹具体与机床连接 在夹具体下面的板上开有2个槽，可以通过使用螺旋压紧机构与机床的T 形槽相连。（9）使用说明 安装工件时，松开螺母，将工件安装在定位销上，拧紧螺母夹紧工件