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2 0 1 0 年全国弹簧学术会论文集 合作抑或竞争 丰田 福特 通用和大众的供应商合作方式比较 蔡茂盛 立洲集团控股有限公司 日本汽车制造商以丰田公司为代表与美国福特 通用同行相比 更强调建立长期合作伙伴关系 这 使丰田公司在竞争中尝到了甜头 当丰田 本田和尼桑在美国建立起引擎和装配工厂 他们带来了日本的供应商这些供应商已经掌握 了精益制造和物流 但是在美国政府的压力下 汽车制造商开始寻找能够满足他们严格的成本 质量和 交付标准的本地供应商 这不容易做到 日本汽车制造商面临一个抉择 接受供应商低下的绩效 还是 投资并改善与美国供应商的关系 教会他们精益制造 最终他们决定开发并引导供应商 简单看一个丰 田汽车和他的一个供应商J o h n s o nC o n t r o l s 的案例 她以能够在座椅被送到装配线之前 短短几小时生产 并向丰田交付座椅而闻名 在为丰田汽车工作之前 供应商会保存大量座椅存货 在为丰田工作 并在 1 9 9 2 年将G e o r g e t o w n K e n t u c k y 的工厂转型为精益制造后 库存周转天数从3 2 天下降到4 1 天 这需要许 多内部的变革 如将模具安装时间由6 d 时压缩到1 7 分钟 确实 客户 供应商关系是日本制造商成功的采 取具有创新意义的制造和购买准则的一个决定性因素 日本制造商与少量的供应商建立了亲密的关系 并通过广泛的信息交换将这些供应商与工厂生产系统和J I T 交付系统集成起来 我们的数据表明日本汽车 制造商对供应商的投资是值得的 在同样的供应商工厂里 同为他们的美国竞争对手服务的生产线相 比 为日本汽车制造商供应配件的生产线更精益 在日本汽车制造拥有美国供应商的情况下 日本汽车 制造商把精力集中在保持低库存水平 维持生产水平以及质量一体化上 一 保持低库存水平 成功的精益制造的关键是维持低存货水平 理想情况下 客户从需要一个配件到供应商生产此配件 的时间间隔是很短的 在传统的大批量生产情况下 供应商根据自己的生产进度 表组织生产而不考虑客户是否真正需要这些产品 这样供应商的存货存储达到数周之久 而不能提 供客户需要的产品 在小批量生产情况下 产品在供应商和客户之间迅速流动 小批量生产能力显然意 味着更低的存货库存费用 但是还有其他更重要的好处 供应商可以更快的响应客户的需求变化 他们 可以迅速的识别产品中的任何缺陷因而需要挑选出或者重新 J U T 的潜在缺陷配件更少 进行无效活动的 人员更少 如将大批量的存货从一个地方运到工厂 生产力得到提高 同时为日本和美国客户制造和运 输相似产品的供应商工厂 他们为日本制造商维持的存货水平比为美国汽车制造商维持的存货水平低 为日本制造商服务的供应商取得的存货周转率是3 8 3 年销售额与平均存货的比率 而为美国客户维持的 存货周转率为2 5 4 他们也维持更加低的在产品 W l P 存货 结束了为他们的日本客户的供货和在运品 o n t r u c k 存货 在日本和美国客户之间的重大差异也凸现出来 在日本汽车制造商中 丰田存货最少 它被公认为是第一个拥有丰田生产系统的精益制造公司 福特的在途产品最高 你可能认为降低存货会存在不能向客户交货或者关闭装配生产线的风险 这会反过来由于使用派出 卡车甚至是直升机 导致更加昂贵的出货费用 尽管运行存货更少 但是日本制造商没有为仅仅装运付 出很高的成本 事实上 日本制造商紧急装运支付成本 每百万销售额 3 7 1 比美国汽车制造商的成本 每百万销售额 7 1 4 更低 丰田的供应商是最好的运营商 成本为 2 0 4 降低丰田汽车的美国供应商的存货有无数好处 当丰田开始从G a r d e nS t a t eT a n n i n g 为L e x u s 汽车购买 皮革坐垫 汽车制造商发现G S T 不能跟上需求 供应商经常不能发货并且必须从计划的海运变换到准备将 2 1 2 也表现卓越 总体上 除了负载 货车能载满的次数 在物流绩效的所有方面 为日本制造商供货的 供应商比为三巨擘供货的供应商取得了更高的评分 美国工厂的供应商的货车负载程度是6 8 而日本供 应商的负载程度只有4 7 客户政策的不同是原因所在 美国客户惩罚供应商货车部分载满的行为 而日 本客户期望供应商只在配件需要时 运送所需的配件 他们与主要承运商发展了精密的协作关系 提出 了严格的交付要求 通过使用创新的交付方法并采取有效的装载方法 如产品混合装载 来弥补在美国 的长途运送的费用 发展同运输承运商的紧密联系与发展同相对较小的配件供应商的紧密关系一样重要 它对汽车制造 商精益制造和交付系统的有效运行同样很关键 通过集中关注一小部分精选的承运商 称为 核心承运 商 精益制造商在诸如并装 紧密安排的交付 运货跟踪以及有效的信息沟通方面 获得切实 可靠 的服务 对日本制造商和美国汽车制造业的三巨擘来说 几个核心承运商运送主要的货物 但是日本制 造商比美国汽车制造商更充分的利用了主要承运商 日本平均使用1 4 个运输业公司 与美国汽车制造商 利用4 3 个运输公司形成对比 此外 承运商为日本制造商提供送货服务的装运量最高占它们总量的9 2 而在美国汽车制造商中 最高比例是7 5 当查看个别汽车制造商时 很显然就会看出其中的巨大差异 例如丰田 T o y o t a 和通用汽车 G M 的对比是令人吃惊的 丰田只使用一个承运商 而通用汽车使用七个承运商 那么通用汽车与丰田 相比出现交货迟 卸货慢就不足为奇了 拥有如此众多的核心承运商 通 用汽车怎么能将工作日程系统融入承运商 来给通用汽车最高的优先级 达到理想的送货呢 教训 是显然的 如果一个汽车制造商将运输业务外包给最低的投标人 结果将是运费很低 但是不一定是高 质量的服务 在一个精益企业里 没有大量存货储备保险 可靠的运输服务是关键的 发展同承运商之 间的关系并要求把连续 准时的运输服务作为最高优先级 客户可以通过建立严格的交付条件 关于频 率 交付指定时间期间以及有效装货和卸货 来激发供应商通过改进他们自己的运营和发货活动来满 足这些条件 要求供应商频繁发货是日本制造商成功的一个关键 供应商很少发货表明客户收到并持有大批量存 货 这就增加了存货存储费用 占有了有价值的空间 掩盖了质量问题 服务于日本制造商的供应商在 日常发货方面也比为美国服务的供应商运作的更有效率 供应商为日本制造商每天发货3 6 次 与为美国 三巨擘服务的供应商的2 4 次形成对比 克莱斯勒的供应商每天平均发货4 O 次 与福特的供应商每天平 均只发货1 1 次形成鲜明对照 丰田的供应商站在所有汽车制造商的前列 每天发货5 o f t 日本制造商的装货时间明显比美国汽车制造商少 日本客户的供应商装一车货只需要3 8 分钟 而美 国客户的供应商需要花费5 8 分钟 更特殊的是 福特和克莱斯勒供应商花费的装货时间是尼桑和丰田公 司供应商的两倍 对服务于美国汽车制造商和日本制造商的供应商工厂 带有生产线 的比较揭示 供应商客户的行 为较大的影响供应商形成精益制造的能力 关于供应链管理 美国汽车制造业的三巨擘已经公然的采用 了精益制造和J I T 物流的方案 然而数据表明他们仍然可以从改进中受益 同样的供应商在服务于日本客 户时 工厂和物流中有更加精益的操作 通过更多的比较表明 服务于丰田的供应商是最精益的 这是 丰田公司将供应商当作合作伙伴 而福特 通用 大众让供应商相互竞争的缘故 事实上 福特 通 用 大众也为此付出了代价 近日 福特汽车公司首席执行官谢尼克给3 5 0 0 0 0 名员工发了一封E m a i l 信中要求福特员工从长远 利益出发而善待供应商 他在信中指出 供应商有权选择其交易对象 如果我们不能成为供应商的交 易对象 那么 他们会把其最好的人员 最好的资源 最新的技术和发明贡献给我们的竞争对手 使我 们处于极为不利的竞争境地 谢尼克这封E m a i l 并非由任何突发事件引发的 但是 也并非空穴来 风 事实上 最近以来包括福特在内的美国三大汽车公司给供应商的印象的确不太好 据美国密歇根州伯明翰的P l a n n i n gP e r s p e c t i v e 公司不久前的调查显示 北美地区的汽车零部件供 应商表示 他们与日本汽车公司的关系要好于与美国三大汽车公司的关系 供应商给6 个汽车公司的信任 度评分为 满分为4 分 丰田汽车公司3 4 分 本田汽车公司3 3 2 分 日产汽车公司2 6 3 分 克莱斯勒 2 1 4 企业论坛 汽车公司2 2 6 分 福特汽车公司2 2 1 分 通用汽车公司2 1 2 分 调查结果显示 日本汽车制造商更易于 合作 能给供应商提供更好的获利机会 在削减成本方面 美国汽车公司会给供应商施加更大的压力 日本汽车公司尽管也会向供应商施压力 但会更好地帮助供应商削减成本 此外 调查显示 本田和丰 田在提高零部件质量方面给供应商施加了更大的压力 但同时为供应商提供了更多帮助 以使他们达到 质量目标 调查还列举了其他几条供应商看好日本制造商的原因 更关心供应商的前途 政策和生产程 序的稳定等 供应商表示 在让价的举动上 日本汽车制造商是出于忠诚度的考虑 而美国三大汽车公 司则是出于害怕失去业务 五 重价格轻质量 恶果初见端倪 事实上 由于近几年美国经济的不景气 加上市场竞争日趋激烈 美国三大汽车公司为了扭亏为盈 或保持盈利 在削减成本方面面临更大的压力 自今年6 月份以来 美国三大汽车公司推出了一系列优惠 促销活动 使其每辆车的销售成本大大增加 尽管销量上去了 但利润却变薄了 为了削减成本 美国 三大汽车公司不得不重价格轻质量 在采购零部件时把价格放在首位 针对这种情况 有专家指出 采 购零部件时重价格轻质量是一种短视行为 这样无法激励供应商开发先进产品 反过来又影响整车质 量 而整车质量下降更导致其销量受到影响 形成恶性循环 美国三大汽车公司的短视行为其实已经在 其产品质量上有所反映 据美国权威调查机构J D P o w e r 进行的质量调查显示 2 0 0 1 年每1 0 0 辆车中存在 的质量问题 福特为1 6 2 个 戴一克为1 5 4 个 通用为1 4 6 个 丰田为1 1 5 个 最近的一次调查显示凌志的 质量排在通用卡迪拉克前面 由于日本车的质量可靠 因此受到越来越多的美国消费者的认可 在今年 8 月份的美国汽车销售排行榜上 排在前1 0 位的车型中 有3 款日本轿车 其中丰m C a m r y 居第三位 丰田 A c c o r d 居第五位 本田C i v i c 居第八位 而美国车排在前1 0 位的却是以皮卡和S U V 为主 如排在第一位的 是福特F 系列皮卡 第二位的是雪佛兰S i l v e r a d o 皮卡 第四位是福特E x p l o r e r 第六位是道奇R a m 皮卡 等 直到现在 美国三大汽车公司终于认识到 失去质量就是失去市场的严重后果 如果不提高产品质 量 他们在本国市场上还会进一步输给日本汽车制造商 而要提高产品质量 提高零部件的质量首当其 冲 这就要求制造商要与供应商建立更好的合作伙伴关系 要像日本汽车制造商那样培养供应商的忠诚 度 而不是让他们怕你 正如谢尼尔在其E m a i l 中所倡议 要建立真正的伙伴关系 首先自己要以身作 则 要建立相互信任的关系 首先自己要讲信义 要多考虑价值 而不仅仅是价格发出这一呼声的 不仅仅是谢尼尔 事实上美国三大汽车公司都面临着这样的问题 在不久前的一次美国汽车业上层经理 人会议上 通用汽车公司发展部副总裁罗伯特鲁兹说 我们并不想给任何人施加压力 如果我们做错 了 请指出来 但同一天 来自供应商M e t a l d y n e 集团公司的C E O 贝I J 揭开了制造商与供应商的根本分歧所 在 他把供应商私下的怨气公开发泄出来 美国三大汽车公司不可能通过迫使供应商承受减价压力的手 段达到其过去的辉煌 供应商们怨声载道 他们认为 致使美国三大汽车公司与供应商关系恶化的原因