钢彩涂机组技术工艺规程.doc

一、机组概述1、工艺方法两涂两烘工艺，天然气直燃式烘烤炉，分为入口段、工艺段、出口段。2、工艺流程开卷转向夹送辊转向辊汇合夹送辊入口剪切缝合机压平辊夹送辊1S辊予清洗机组烘干1纠偏入口活套2清洗机组烘干化涂机辊涂化学膜烘干风冷2纠偏2S 辊组初涂机辊涂初涂层固化炉风冷3纠偏水冷风干燥3S 辊组4纠偏1精涂机辊涂2精涂机辊涂精涂层固化炉风冷5纠偏水冷风干燥4S 辊组出口活套6纠偏5S 辊组出口夹送辊出口剪转向辊卷取机组卸卷检验包装入库3、机组基本技术参数3.1年产量：100000t，年生产时间：7000h，平均小时产量：14.2t/h3.2机组长度:160m，全线带长：690m；3.3运行参数:工艺段速度:2080m/min，进出口段速度：20110m/min，机组加速时间：1030S，紧急停车时间：10S。二、收料1、仔细查阅镀层厂、供应部或成品库提供的卷坯原始记录单；2、根据卷坯原始记录单核对卷坯标签是否准确，单、货不符者不予收料；3、卷坯外观存在撞损、变形等影响正常涂装者，不予收料；4、按实际收料情况填写日报表；5、对相同来源、相同规格相同等级的卷坯进行生产传递卡遍组，一个传递号不得多于11个卷坯。三、基板质量标准1、基板镀层重量选用基准单位：克/平方米基板类型公称镀层重量使用环境的腐蚀性低中高热镀锌基板90/90125/125140/140热镀铝锌基板50/5060/6075/752、基板尺寸、外形允许偏差2.1厚度允许偏差规定的最小屈服强度/Mpa公称厚度/mm宽度1200mm时的厚度允许偏差/mm2800.300.400.050.400.600.060.600.800.070.801.000.082.2宽度允许偏差：当原卷宽度1200mm时宽度允许偏差为0+5mm。2.3不平度允许偏差规定的最小屈服强度/Mpa公称厚度/mm下列公称宽度时的不平度/mm不大于0.700.701.228012001082.4、宽度：700-1250mm；2.5、钢卷内径：508mm ；2.6、钢卷重量：11t；3、钢卷外型及表面质量要求3.1边裂深度1mm；3.2钢卷端面无撞损；3.3钢卷边部无锯齿、飞边；3.4钢卷无边浪；3.5钢卷表面无压印、划伤、孔洞、夹杂、折皱、锌粒、锌疤；3.6钢卷无塌形无错边卷；3.7钢卷内径椭圆度10mm；3.8钢卷表面无局部油污；3.9钢卷无焊缝。四、开卷及缝合、拆包1.1拆包前应认真检查和阅读产品标签，确认与传递大卡相符合后再拆包；1.2拆包后应校对内标签与外标签是否一致；1.3检查标签所注牌号是否符合彩基板质量的要求。、上卷2.1上卷时应确认钢卷开卷方向，测量钢卷实际厚度和宽度；2.2上卷前应认真检查原卷是否存在撞伤、边裂、锯齿边等质量缺陷；2.3经质检部确认质量不合格的原卷不得上机组运行；、开卷3.1开卷后应全面观察钢带表面质量，发现表面质量问题后，应立即向质检部门报告，并作好记录，同时向后工序传递缺陷信息；3.2局部边裂大于5mm时，应按“通知换卷”进行剪“月牙”处理，“月牙”深宽比为1：6；有轻微撞伤的用木锤敲平；3.3当钢带厚度规格变换时，其相临两卷钢带厚度差应小于或等于0.15mm，大于0.15mm时应加过渡带；3.4当钢带宽度规格变换时，其相邻两卷应剪成梯形头缝合；4、钢板头尾切除4.1钢卷头尾折边、折皱、破损、超厚部分应切除干净；4.2切断口应和钢带中心线垂直；、缝合5.1搭接量（mm）公称厚度0.200.350.35搭接量3603405.2两钢带缝合厚度差0.20mm；5.3两钢带宽度不一致时应将缝合两边宽带部分剪成梯形；5.4缝合时，带头、带尾必须对中；5.5缝合参数见下表：彩涂线缝合参数表基板规格mm液压压力Mpa缝合行程mm0.200.5011650.501.0013505.6缝合质量检查：缝合口要能插入缝合条才算合格。5.7缝合头压平：放下压平辊，用夹送辊点进钢带通过压平辊，将缝合头压平，保证缝合处的强度。五、脱脂1、加工工艺1.1自用钝化材：只启用2碱洗，碱点4-5点，温度45-60。1.2外购涂油材：同时启用12碱洗，1碱点5-6点、2碱点4-5点，温度45-60。2、生产步骤2.1碱洗槽建槽碱洗循环槽内放入自来水至淹没加热管，打开热风阀加热水温到45。继续放入自来水，同时将适量脱脂剂缓慢加入槽内，当液位临近溢流口关闭自来水。2.2碱点检验建槽完毕，启动碱洗泵循环脱脂液10分钟。关闭循环泵，用烧杯取样到质检室检验碱点，并按检验结果填写前处理工艺记录表。2.3碱点微调当检验碱点不在工艺范围，根据检验结果向碱洗循环槽内加入适量水或脱脂剂对脱脂液进行微调。微调后按2.2操作直至碱点达到工艺范围，并将复样检验结果填写入前处理工艺记录表。2.4水洗槽建槽1槽、4槽中放入自来水水位至溢流口，热风阀开启三分之一。5槽内放入纯净水水位到溢流口，常温。2.5生产打开相应阀门及电机，泵至喷洗槽通过喷嘴对基板形成喷淋。打开碱洗槽进水阀，使碱洗槽形成适当溢流。打开水洗槽进水阀，使水洗槽形成适当溢流。2.6生产检验及补充槽液生产时每2小时取脱脂液到质检室进行检验。若碱点不在工艺范围则加入适量脱脂剂进行微调。2.7脱脂液的溢流当生产过程中脱脂液表面出现较多油污，缓慢放入自来水使脱脂液形成溢流，直到表面油污排出大部分，关闭自来水，检测碱点并按工艺要求进行调整。2.8临时停车关闭水泵电机，同时关闭水洗槽进水阀停止溢流。打扫设备及环境卫生。2.9长时间停产关闭水泵电机，关闭水洗槽进水阀。打开1、4槽海底阀将清洗水排干，清洗槽体。打扫设备及环境卫生。2.10脱脂液换槽当脱脂液R值大于2.5，须将其进行更换。若遇停车，将脱脂液整槽更换；若正在生产，将脱脂液通过溢流放出约三分之一，再加入适量自来水和脱脂剂对槽形成部分更换以降低R值。3、碱点的测定3.1、用指定杯子取脱脂剂。3.2、用10ml移液管准确移取10ml脱脂剂置于250ml锥形瓶中。洗净移液管，锥形瓶中加水约50ml，加酚酞指示剂3-5滴。3.3、用H2SO4标准溶液滴定到溶液由红色变无色，此时消耗的H2SO4标准溶液毫升数即为脱脂剂的游离碱点点数。3.4、再在溶液中加入溴甲酚绿指示剂3-5滴，用H2SO4标准溶液滴定到溶液呈黄色，两次滴定所消耗的H2SO4标准溶液毫升数即为脱脂剂的总碱点点数。3.5、倒回脱脂剂，洗净杯子和锥形瓶。做好数据记录。六、化涂及烘干1.加工工艺1.1正面工艺：辊速比：1：1.05：0.4，辊涂方式：逆涂。1.2背面工艺：辊速比：1：1.05：0.35，辊涂方式：顺涂。1.3化涂液工艺：热镀锌钢板铬点：252点，热镀铝锌钢板铬点：302点。化涂液温度：常温。1.4化涂烘干炉温： 801202.生产步骤2.1化涂液的配制将盛液桶内装入一半水位的去离子水，加入约水量四分之一的化涂液，手动搅拌。2.2铬点检验用烧杯取化涂液样品到质检室检验铬点，并按检验结果填写前处理工艺记录表。2.3铬点微调当检验铬点不在工艺范围，根据检验结果向盛液桶内加入适量水或化涂剂对化涂液进行微调。微调后按4.3.2操作直至铬点达到工艺范围，并将复样检验结果填写入前处理工艺记录表。2.4生产准备将化涂液用气动隔膜泵将配制好的化涂液泵到盛液盘中，形成适当回流。根据生产线速度调整正面及背面辊速比到工艺范围。开启换热器风机对烘干炉加温，通过调整供风阀开合度来调整烘干炉温到工艺范围。开启冷却风机。2.5生产生产线运行，到需涂装基板时同时靠上正面涂辊和放下背面托辊开始涂装。2.6生产检验及补充槽液生产时每2小时取化涂液到质检室进行检验。若铬点不在工艺范围则加入适量化涂剂进行微调。2.7临时停车脱开正面涂辊，抬起背面托辊，停止泵化涂液。打扫设备及环境卫生。2.8长时间停产脱开正面涂辊，抬起背面托辊，停止泵化涂液。停止所有辊子的转动，将盛液盘内化涂液放入盛液桶，清洁辊系。关闭换热风机。关闭冷却风机。打扫设备及环境卫生。3、铬点的测定3.1用指定杯子取化涂液。3.2用5ml移液管准确移取5ml化涂液置于250ml锥形瓶中。洗净移液管，锥形瓶中加水约25ml，加H2SO4（50%）5ml，加KI（20%）10ml。3.3用Na2S2O3标准溶液滴定到溶液由红褐色至浅黄时，加淀粉溶液5ml，继续滴定至溶液呈亮兰色为终点。3.4所消耗的Na2S2O3标准溶液的毫升数即为化涂液铬点数。3.5倒回化涂液，洗净杯子和锥形瓶。做好数据记录。七、机组速度及全线张力分配1、机组速度、产量设计基准带宽1000mm带宽1250mm带厚mm速度m/min产量t/h速度m/min产量t/h0.20807.5809.40.308011.38014.10.40801564150.45711557150.50641551150.55581546150.60531543150.65501540150.70461537150.80401532151.00321526152、全线张力分配表（单位：kg）规格（mm）开卷机入活2S4S出活卷取机0.201006005008007809000.3015065055084082010000.4015070060088086010500.5015075063092092011000.60150800650960100012000.701508206801000104012500.801508507001140108013000.902008707201180112013501.00200900750122011501400八、调漆1、加工工艺1.2气温低于20时，底漆施工粘度：302S，背漆施工粘度：402S，面漆施工粘度：552S。2.2气温高于20时，底漆施工粘度：282S，背漆施工粘度：352S，面漆施工粘度：452S。2、工艺步骤2.1按工艺要求选定相应厂家规格型号的涂料及稀料运至小库房。2.2在小库房内将涂料及稀料桶处理干净。2.3将处理干净的涂料桶运至相应搅拌机下，开桶。桶盖、桶箍及螺杆螺帽放入指定位置。2.4放下搅拌机，调整转速至合理范围（300-400rpm），搅拌10分钟。在涂料记录表上相应位置作好记录。2.5搅拌10分钟后，将适量相应稀料缓慢加入搅拌状态的涂料内。2.6加入稀料继续搅拌5分钟后，用涂4杯和秒表测量涂料施工粘度，并用稀料或同规格型号原漆将涂料粘度调整至工艺范围。2.7涂料粘度调至工艺范围内后继续搅拌20分钟。2.8搅拌完毕，升起搅拌机，甩干；盖上桶盖，用桶箍螺杆螺帽固定，用于生产。2.9用完的稀料空桶转运至指定位置。2.10临时停车后，放下搅拌机浸入涂料桶中，关闭主机。2.11生产结束，将未用完涂料盖好，上桶箍及螺杆螺帽，并推运至指定位置。含涂料废棉纱及塑料布放入指定桶内，装满后盖好运到指定位置。2.12清洗搅拌机、涂4杯，打扫设备及环境卫生；关闭风扇、搅拌机及照明电源。2.13提示：开班生产时，第一桶用新涂料，随后用上轮下的涂料；生产结束前不再调漆时，空桶不要清洗否则浪费稀料。3、涂-4杯操作使用方法3.1试验前首先检查提梁联接是否可靠，是否转动自如。3.2将涂-4杯内部用纱布或脱脂棉将样品擦拭干净，特别是流出口部分，要对光观察直至擦拭干净为止。3.3将仪器浸入被测液体内，单指挑起提梁迅速提起在容杯上平面离开液面的同时开动秒表计时，当试样丝中断并呈现第一滴时停止秒表，此时秒表所指示的时间即为被测液体的全部流出时间，即被测液体的条件粘度。3.4同一液体的条件粘度值，应作三遍后求其算术平均值，但每次测定之差不应大于平均值的3%。3.5粘度计在使用完毕后，要清洗并擦拭干净保存。九、涂装1、涂装工艺1.1涂层工艺：正常情况下采用2/1涂层工艺，即正面涂装二层，背面涂装一层，特殊情况下采用2/2涂层工艺，即正面背面均涂装二层；1.2涂机选择：2/1工艺时初涂机涂装正面底漆和背面漆，1精涂机涂装正面漆；2/2工艺时初涂机涂装正、背面底漆，2精涂机涂装面漆和背漆；1.3辊系速度比如下表：涂装部位涂装方式辊速比2/1工艺2/2工艺背面底漆逆涂1：1.1-1.15：0.3-0.35正面底漆逆涂1：1.15-1.2：0.3-0.351：1.15-1.2：0.3-0.35背面漆逆涂1：1.2-1.25：0.3-0.351：1.2-1.25：0.3-0.35正面漆逆涂1：1.4-1.45：0.4-0.451：1.4-1.45：0.4-0.45涂装方式中的顺涂指涂装辊运行方向与钢带一致，逆涂指涂装辊运行方向与钢带相反。1.4涂层厚度控制标准面漆的涂层厚度控制：当基板为热镀锌基板时，海蓝面漆按17m控制，白灰面漆按18m控制，最低不低于15m；当基板为热镀铝锌合金基板时，海蓝、白灰面漆均按15m控制，最低不低于13m。背漆的涂层厚度控制：一涂时按8m进行控制，最低不低于5m；二涂时按12m进行控制，最低不低于10m。2、生产步骤2.1开启涂机电源、液压，检查涂机及涂机室是否具备生产条件，要求电机、辊系转动正常，机位升降、进退灵敏，涂机室无杂物；2.2按规定将涂辊架上磨好的涂装辊吊运到涂装室进行安装；2.3用即将使用涂料厂家的相应稀料对涂机辊系、漆盘、漆泵、搅拌器、喷枪等进行清洗，洗后的废稀料倒入指定容器；2.4将调好的涂料运到涂机室，捆扎好泵漆管和回流管（泵漆管口和回流口要分别在漆盘的两端），调整好漆盘位置、搅拌器位置和搅拌器转速，开始泵漆；2.5提料辊吃到涂料后，调整涂装辊与提料辊的辊压使涂装辊上刚好能全部沾上涂料，将涂装辊和提料辊的速度均调为10m/min，进行20分钟的泡辊；2.6泡好涂装辊后，调整辊速比到工艺范围（辊速比对涂层厚度的影响：辊速比越大，涂层越厚，反之越薄），调整涂装辊与提料辊的辊压使湿膜厚度达到工艺范围（辊压对涂层厚度的影响：辊压越松，涂层越厚，反之越薄），调整机位到刚好与钢带能全部接触（机位指涂装辊与支撑辊的距离，原则上0.35mm以上规格原板时，支撑辊上不应有涂料）；2.7调整漆泵的泵漆量以使涂料的回流量适中；2.8将喷枪漆罐内装入背漆待用；2.9正材带头经过涂机后，靠上正面机位，放下背面抬落辊开始涂装；2.10如果背漆有漏涂，用喷枪进行补涂；2.11生产过程中每隔20分钟应用钢片将漆盘内涂料的浮色刮到回流口使其回流到涂料桶中；2.12生产中深色系涂料（海兰、深豆绿等）使用一套漆盘漆泵，浅色系涂料（天兰、白灰、奶白等）使用另一套漆盘漆泵；2.13当涂装辊被划伤影响到板面质量时要更换涂装辊。3、停产步骤3.1退开正面机位，升起背面抬落辊；3.2停止搅拌和泵漆，放低漆盘位置，将漆盘中涂料泵回涂料桶，盖上相应桶盖，涂料推运到小库房；3.3用相应稀料清洗辊系、漆盘、漆泵、搅拌器、喷枪等设备，洗后的废稀料倒入指定容器；3.4漆盘漆泵放入小机修房货物架上，拆下涂装辊运到涂辊架上待磨；3.5关闭涂机电源、液压。十、固化炉1、固化炉点火操作1.1确定焚烧炉温度达到500左右，开启废气风机；1.2打开固化炉燃烧机、固化炉循环风机电源；1.3启动固化炉循环风机；1.4打开天然气供气手阀；1.5燃烧机系统启动灯亮（点火箱冷却风机启动，天然气气压力正常才能亮）；1.6打向自动燃烧点火，燃烧机助燃风机启动（中继接通）；1.7风压开关闭合（中继接通后，时继1开始计时），30s后引火阀灯亮，主火阀灯亮，15s后调控马达接收温控器4-20mA信号驱动阀门打开，点火完成；1.8设定SV温度值（所需温度）；到达设定温度并开始控温（PID自动控制）；2、固化炉工艺2.1固化炉加热方式：热风循环对流加热2.2固化炉工艺曲线 温度400380350300300250200250160100 20时间 S 雾化8S干燥16S聚合 6S 30S2.3固化炉温度工艺表规格mm线速m/min初涂炉温精涂炉温12312340.26-0.28502703052302202653102650.30-0.32502753102852302703152700.35-0.37502803152902402853252750.40-0.42502903253002502953352800.45503003353102603003402850.60452953303002503003402850.80352953303002503003402853、固化炉停机操作3.1点火控制器打到中位，熄火；3.2关上天然气管道上的手阀；3.3关闭厂房外天然气主管道的安全阀，若已开启旁通阀也要关闭旁通阀；3.4当固化炉温度降到90以下时，关闭循环风机和废气风机；3.5若是停炉待气或处理设备可不关闭燃烧机和循环风机电源，若是长时间停产则关闭燃烧机和循环风机电源。4、固化炉的巡查4.1对固化炉每半小时必须巡查一次；4.2巡查范围：炉内温度、燃烧机、循环风机等，若有异常应根据问题的性质及时处理或汇报；4.3注意天然气管道是否有泄漏，发现问题及时处理；4.4定期对循环风机、风机电机、燃烧室、固化炉等设备进行检查修理。5、固化炉安全事项5.1非操作人员不得进入炉区操作侧；5.2炉区严禁烟火；5.3禁止用裸露的手或身体的其他部位触摸固化炉、燃烧室、烧嘴等设施；5.4禁止生产时随意打开炉门；5.5一旦废气风机出现故障，要立即上引带停机处理，否则有炉内爆炸的危险。十一、焚烧炉1、焚烧炉点火操作1.1确定空压机已打开并达到正常的工作压力；1.2打开焚烧炉点火箱、烟囱风机和助燃风机电源；1.3启动烟囱风机和助燃风机，调节适合点火的阀门开合度；1.4打开天然气主管道安全阀；1.5打开焚烧炉前天然气管道手动主阀；1.6打开引火用天然气和压缩空气管道手阀；1.7打向自动点火，按引火点火按钮，三秒后按主火点火按钮，点火完成；1.8若连续两次点火失败，应关闭手动主阀，间隔十分钟后再重复点火程序，以免天然气聚集引起爆炸。2.焚烧炉工艺2.1彩涂焚烧炉采用直接燃烧工艺处理废气。其原理是将废气引入燃烧室直接与火焰接触，将废气中可燃烧成分燃烧分解成无毒无臭的二氧化碳和水蒸汽，为了防止废气中的碳氢化合物由于不完全燃烧而生成一氧化碳，因此燃烧室内控制温度在710730C的范围之内；2.2生产时，焚烧炉内压力范围：（-5）-（-15）Pa；2.3焚烧炉温度由手动控制，通过控制天然气的供应量来控制炉内温度。3、焚烧炉停机操作3.1关闭点火控制器，熄火；3.2关闭引火用天然气和压缩空气管道手阀；3.3关闭焚烧炉前天然气管道手动主阀；3.4关闭助燃风机；3.5待固化炉循环风机和废气风机关闭后，关闭烟囱风机；3.6关闭焚烧炉点火箱、烟囱风机和助燃风机电源。4、焚烧炉安全事项4.1非操作人员不得进入炉区操作处；4.2炉区严禁烟火；4.3禁止用裸露的手或身体的其他部位触摸焚烧炉体、换热器、烟囱风机、烟囱及烧嘴等设施，以免烫伤；4.4一旦烟囱风机出现故障，要立即上引带停机处理，否则有炉内爆炸的危险。十二、卷取1、当生产1200mm带钢时，各张力值提高1.2倍；当生产1250mm带钢时，各张力值提高1.25倍。2、张力调整：钢带厚度变化时，应在缝合头刚出活套时，开始调整出口段张力。3、分卷质量及卷取方式3.1卷取方式：齐边卷