挤塑和吹塑.doc

1. 挤塑（Extrusion Molding）又称挤出模塑或挤出成型。1.1. 挤塑主要用途主要用于生产连续的型材：管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆、中空型胚等。1.2. 挤塑工艺过程固态塑料塑化成型(成型机头)定型（冷却）。1.3. 挤塑工艺的分类按塑料的物理状态不同分类干法挤出：加热塑化、加热成型、定型在同一设备。湿法挤出：溶剂塑化、加热成型、定型在同一设备。对塑料的加压方式不同分类连续挤出：连续的料加热塑化挤出，采用的设备为螺杆挤出机间隙挤出：一批已塑化的料通过柱塞推出，采用的设备为柱塞式挤出机。1.4. 挤出制品的形状挤出制品的形状和尺寸由挤出机头决定，所以机头设计是挤出制品的关键。1.5. 挤塑工艺的优点挤塑具有以下优点：连续，生产率高，投资省，成本低，操作简单，工艺容易控制，质量均匀。1.6. 挤塑工艺的质量关键温度、压力、挤出速率。2. 中空吹塑（Blow Molding）2.1. 中空吹塑的定义将塑性型胚置于模腔内，借助压缩空气将其吹胀，使之紧贴于型腔壁上，经冷却定型得到中空薄壁制品。2.2. 中空吹塑的材料大部分的热塑性塑料都可以进行吹塑成型，高密度聚乙烯HDPE和聚丙烯PP是应用较多的吹塑材料。2.3. 中空吹塑的分类挤出吹塑，注射吹塑，拉伸吹塑。2.4. 挤出吹塑成型工艺过程塑化挤出型胚闭模，夹紧型胚上下两端吹压缩空气，贴模成型保压，冷却，定型放气，取出制品去除飞边余料。2.5. 中空吹塑的优点中空、双壁结构可以吸收和消除冲击能量。设计灵活，使产品具有高的功能性和低的制作成本。加工工艺可以改变型胚的厚度。在加工过程中可以任意改变制品的厚度而无须对模具进行改进。低压成型（模内应力比注塑要小的多），使尺寸稳定性，抗化学腐蚀能力及高温性能提高。装配多样性：自攻螺钉，模内嵌件，铆钉膨胀紧固件。模具简单，成本不高，加工周期短。可以迅速生产出价格低廉的试样模具。2.6. 中空吹塑的缺点吹塑成型使一种低压加工方式，难于生产结构比较复杂的产品。吹塑制件需要进行修整、消除清理毛刺和飞边。2.7. 中空吹塑制品设计要点2.7.1. 圆角采用较大的圆弧或球面过渡，可以减小变薄，使壁厚均匀。2.7.2. 支承面一般应将支承面设计成内凹，使支承平稳，耐冲击。2.7.3. 脱模斜度为零也可以脱模，如果是皮纹表面则30。2.7.4. 螺纹一般采用梯形或半圆形螺牙，螺牙不连续。2.7.5. 刚度开设圆周槽（深度易小），不能靠近肩部和底部。2.7.6. 纵向强度L13mm 120L50mm 300R应较大2.7.7. 吹胀比（BR）塑料制品最大截面处的直径与型胚直径之比（一把为24）。过大的话会壁厚不均，工艺条件不易掌握。BRH（模腔的最大深度或制品的高度） D（模腔开口处的最小尺寸）塑料制品径向最大尺寸与挤出机机头口模之间的关系：先确定吹胀比，根据制品最大径向尺寸及制品壁厚来确定机头口模的尺寸，公式如下：tBR：口模和心模单边间隙t： 制件壁厚：修正系数11.5。与塑料的粘度有关，粘度大，系数取小。型胚的截面与制品的外形大体一致。 2.7.8. 延伸比（SR）用于注射拉伸吹塑制品，SR制品长度/型胚长度， 一般SRBR46。2.7.9. 分型面对于吹塑制品设计来说，