高分子材料成型加工工艺设计-注塑工艺挤出工艺设计.doc

专业方向课程设计题 目： 注塑工艺，挤出工艺设计 学 院： 化学化工学院 专 业:高分子材料与工程 班级: 1002学号:201006190232学生姓名： 王鑫 导师姓名： 黄先威 刘拥君 刘艳丽 完成日期： 2013年 5 月 18 日 课 程 设 计 任 务 书学院： 化学化工学院 专业： 高分子材料与工程 班级： 1001/1002 姓名： 同组人员姓名： 一 课程设计题目：注塑工艺设计，挤出工艺设计二 课程设计内容及设计要求：1.查阅文献资料，了解注塑机、挤出机的结构及操作规程，了解注塑、挤出工艺的原理及参数，设计实验方案；2.采用聚乙烯、聚丙烯等主要原料，采用注塑机注塑成型制备测试样品，改变注塑的参数优化注塑工艺条件，作好实验的详细真实记录并及时小结分析；3. 采用聚乙烯、聚丙烯等主要原料，采用挤出机挤出线(棒)材样品，合作完成线(棒)材的挤出、成线(棒)、牵引、切粒等操作，改变参数优化挤出工艺条件，作好实验的详细真实记录并及时小结分析；4.归纳、分析总结实验研究数据，撰写课程设计报告。三课程设计时间安排： 5 月 13 日至 5 月 17 日第1天 查阅文献，设计工艺参数；第2天 注塑工艺；第3-4天 挤出工艺；第5天 撰写设计报告。四 主要参考资料：指导教师： 黄先威 刘拥君 刘艳丽 教研室主任： 黄先威 教学副院长： 陈建芳 2013 年 5 月 10 日 目 录1 前言12 成型工艺内容12.1 成型机械结构及操作简介12.1.1 挤出机22.1.1.1挤出机的结构和功能22.1.1.2 操作规程42.1.1.3 机械原理52.1.2 注射机52.1.2.1 注射机的类型52.1.2.2 注射机的结构和功能62.1.2.3 工作原理83 工艺过程83.1 PP线材的挤出工艺83.1.1 挤出工艺流程83.1.2 工艺参数设定83.1.3 挤出管材的定径和冷却103.1.4 管材牵引和切割103.1.5 产品分析113.2 PP注射成型工艺113.2.1 工艺参数的设定113.2.2 产品分析124 总结与讨论135 参考文献151 前言高分子材料成型加工学科是对高分子材料专业学生进行综合训练的课程。高分子材料成型加工是获取高分子材料制品、体现材料特性和开发新材料的重要手段。高分子材料加工工艺设计是在高分子材料成型加工理论的基础上，结合高分子材料物理，化学，聚合物反应工程等学科知识，在规定的时间内，独立思考完成指定的加工设计任务。加工工艺设计是理论联系实际的桥梁，通过它我们可以体察实际问题的复杂性，了解实际生产的各种细节，把握实际工艺条件的控制，培养我们分析和解决工程实际问题的能力。同时，通过加工工艺设计，还可以培养我们分析，思考问题的能力，严谨的工作作风。本次加工工艺设计任务的主要内容主要有两条：第一，采用聚乙烯、聚丙烯等为主要原料，采用注塑机注塑成型制备测试样品，改变注塑的参数优化注塑工艺条件，得到成型制品。第二，采用聚乙烯、聚丙烯等主要原料，采用挤出机挤出线材或管材样品，合作完成管材挤出的定径、成管、牵引或线材的成线、切粒等操作，改变参数优化挤出工艺条件，获取理想的成型制品。并在生产过程中，学会分析工艺问题，优化解决生产工艺，选定最适合的工艺条件和最理想的生产方案。注射成型技术是目前塑料加工中最普遍的采用的方法之一，可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。由于它具有应用面广、成型周期短、花色品种多、制件尺寸稳定、产品效率高、模具服役条件好、塑料尺寸精密度高、生产操作容易、实现机械化和自动化等诸方面的优点。因此，在整个塑料制件生产行业中，注射成型占有非常重要的地位。目前，除了少数几种塑料品种外，几乎所有的塑料(即全部热塑性塑料和部分热固性塑料)都可以采用注塑成型。挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在塑料加工中占有重要的地位。经地100多年的发展，挤出成型制品已占塑料制品总量的1/3以上。在广泛的生产实践中，挤出成型的理论和技术得到不断的深化和拓展；可加工的聚合物种类、制品结构和制品形式越来越多；挤出工艺得到不断的发展；挤出成型的设备得以不断改进和创新，设备越来越大型化、高效率化、精密化、智能化及专用化。现今，注射和挤出成型仍有大力的发展前景，还需要我辈不断创新发展。2 成型工艺内容2.1 成型机械结构及操作简介本次加工工艺设计是在学校实验基地，模拟工厂环境，根据塑料加工成型的机械原理，机械机构及操作规程，在指导老师的带领下，探讨寻求最适合的加工工艺参数，优化工艺条件，生产出理想的产品。主要涉及到的是注塑机和挤出机的结构与操作。2.1.1 挤出机挤出机由加料系统、挤压系统、传动机构、加热冷却系统和控制系统等主要部分组成的用于橡胶、塑料连续混合、挤出成型的装置。包括单螺杆和双螺杆挤出机等。本次加工工艺使用机器为单螺杆挤出机（下面简称挤出机）。2.1.1.1挤出机的结构和功能挤出机是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成，此外，每台挤出机都有一些辅助设备。其中挤出系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分组成，如下图所示。1 挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的1530倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。2 传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。而在结构基本相同的前提下，减速机的制造成本大致与其外形尺寸及重量成正比。因为减速机的外形和重量大，意味着制造时消耗的材料多，另所使用的轴承也比较大，使制造成本增加。同样螺杆直径的挤出机，高速高效的挤出机比常规的挤出机所消耗的能量多，电机功率加大一倍，减速机的机座号相应加大是必须的。但高的螺杆速度，意味着低的减速比。同样大小的减速机，低减速比的与大减速比的相比，齿轮模数增大，减速机承受负荷的能力也增大。因此减速机的体积重量的增大，不是与电机功率的增大成线性比例的。如果用挤出量作分母，除以减速机重量，高速高效的挤出机得数小，普通挤出机得数大。以单位产量计，高速高效挤出机的电机功率小及减速机重量小，意味着高速高效挤出机的单位产量机器制造成本比普通挤出机低。3 加热冷却装置加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用 风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。2.1.1.2 操作规程1 开车前的准备工作用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。2 开车在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。开车，先按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%-75%）。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。当口模出料均匀且塑化良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写工艺记录单。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。3 停车停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热。关闭挤出机及辅机电源，使螺杆和辅机停止运转。打开机头联接法兰，拆卸机头。清理多孔板及机头的各个部件。清理时为防止损坏机头内表面，机头内的残余料应用钢律、钢片进行清理，然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨除，并打光，涂上机油或硅油防锈。螺杆、机筒的清理，拆下机头后，重新启动主机，加停车料（或破碎料），清洗螺杆、机筒，此时螺杆选用低速（sr/min左右）以减少磨损。待停车料碾成粉状完全挤出后，可用压缩空气从加料口，排气口反复吹出残留粒料和粉料，直至机筒内确实无残存料后，降螺杆转速至零，停止挤出机，关闭总电源及冷水总阀门。挤出机在挤出时应注意的安全项目有：电、热、机械的转动和笨重部件的装卸等。挤出机车间必须备有起吊设备，装拆机头、螺杆等笨重部件，以确保安全生产。2.1.1.3 机械原理在原料粉末里添加水或适当的液体，并进行不断的搅拌。将搅拌好的材料，用高挤出压力从多孔机头或金属网挤出。通常是把材料放入圆筒形容器以后，用螺杆挤出材料。在使用变频技术以后，可对压力进行控制，从而可以选择最合适的线性速度。单螺杆挤出机原理单螺杆一般在有效长度上分为三段，按螺杆直径大小 螺距 螺深确定三段有效长度，一般按各占三分之一划分。料口最后一道螺纹开始叫输送段：物料在此处要求不能塑化，但要预热、受压挤实，过去老挤出理论认为此处物料是松散体，后来通过证明此处物料实际是固体塞，就是说这里物料受挤压后是一固体象塞子一样，因此只要完成输送任务就是它的功能了。第二段叫压缩段，此时螺槽体积由大逐渐变小，并且温度要达到物料塑化程度，此处产生压缩由输送段三，在这里压缩到一，这叫螺杆的压缩比3：1，有的机器也有变化，完成塑化的物料进入到第三段。第三段是计量段，此处物料保持塑化温度，只是象计量泵那样准确、定量输送熔体物料，以供给机头，此时温度不能低于塑化温度，一般略高点。2.1.2 注射机注射机（又名注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注射成型是通过注塑机和模具来实现的。2.1.2.1 注射机的类型注塑机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：1）加热塑料，使其达到熔化状态；2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。按螺杆类型划分有柱塞式注射机、螺杆式注射机和排气式注射机等。卧式注射机外观图2.1.2.2 注射机的结构和功能1 注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。2合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。3液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。4电气控制系统电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。5加热/冷却系统加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。6润滑系统润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；7保护与监测系统注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气机械液压的联锁保护。监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。2.1.2.3 工作原理注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。注塑机的工作原理：与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品。注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。3 工艺过程3.1 PP线材的挤出工艺3.1.1 挤出工艺流程挤出工艺流程一般包括原料的准备、预热、干燥、挤出成型、挤出物的定型与冷却、支配的牵引与卷取（或切割）。工艺流程如下图所示。3.1.2 工艺参数设定挤出机螺杆分3个区段:加料段(送料段)、熔化段(压缩段)、计量段(均化段)，这三段相应的对物料组成了3个功能区:固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 PP管固体输送区的料筒温度一般控制在100140。若加料深度过低，使同体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 PP物料塑化区的温度控制在170190控制一该段的真空度是一个重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低管材的力学性能。PP管为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料一在该段期化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。在管材挤出成型过程中应该要严格控制好工艺参数，以得到理想的管材样品。 （1）温度，温度是保证挤出过程得以顺利进行的重要条件之一。塑料从加入料斗到最后成型需要经历一个非常复杂的温度变化过程，严格的讲，挤出成型温度应指塑料熔体的温度，但该温度却在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度。这是因为塑料熔体的热量除一部分来于料筒中混合时产生的摩擦热以外，大部分是料筒外部的加热器所提供的。因此，在实际生产中为了方便起见，经常用料筒温度近似表示成型温度。 （2）压力。在挤出过程中，由于熔体的黏滞、螺杆曹深度的变化，以及过滤板和口模澄产生的阻碍，使得沿料筒轴线方向，熔体内部建立起一定的压力。这种压力的建立使物料均匀密实，这时得到合格塑件重要条件之一。与温度不一样，压力随时间的变化也会产生周期性波动。这种波动同样对塑件有不利的影响，产生局部疏松、表面不平、弯曲等缺陷。产生压力波动的原因有螺杆与料筒的设计不合理，螺杆转速的变化，加热冷却系统不稳定等。塑料机械为减小压力波动，应合理控制螺杆转速，保证加热和冷却获得较高的温度精度。 （3）挤出速度。挤出速度是指单位时间内由挤出机机头和口模中挤出塑化好的物料量或塑件长度，它表正着挤出机的生产能力的高低。影响挤出速度的因素很多：如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆的转速、加热冷却系统和塑料的性能等。在挤出机的结构和塑料品种及制品类型已确定的情况下，挤出速度仅于螺杆转速有关，因此，调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。挤出速度在生产过程中也存在波动，这对产品形状和尺寸精度有显著的不良的影响。为了保证挤出速度均匀，应选用一制品响应的螺杆，严格控制螺杆转速，严格控制温度，可防止因温度变化而引起的挤出压力和熔体速度变化，从而导致挤出速度的变化。(4) 牵引速度。挤出成型主要生产长度连续的制品，因此必须设置牵引装置。从机头和口模中挤出的塑料制品，在牵引力作用下将会发生拉伸取向。拉伸取向程度越高，制品沿取向方向的拉伸强度也越大，但冷却后长度收缩也大。通常情况下，牵引速度应于挤出速度相匹配。牵引速度与挤出速度的比值称牵引比，其值鼻息等于或大于1。3.1.3 挤出管材的定径和冷却 物料从口模挤出时，温度可达180度，为避免熔融态管坯在重力下变形，应立即进行定径和冷却。管材的定径及初步冷却都是由定径套完成的。定径方法分为外径定径和内径定径两大类。我国塑料管材尺寸均以外径带公差，故大多采用外径定位法生产管材。外径定位方法很多，采用最广泛的是内压法和真空法。我们工艺过程中所运用的是真空定径法。真空定径法 该法是通过抽真空的方法来实现管子的冷却定型的。按照定径装置结构，有多种形式，现介绍两种。 真空水槽定径装置 国外多采用这种定径装置，定径原理是，水槽上面用金属压盖及垫圈紧固，使其形成密封状态。薄壁钢管或铝钢管制成的带真空孔的定径套用法兰固定在水槽中。在工作状态时要充分浸没管子.由水环式真空泵抽真空，使抽出的水、空气混合物的流量比水槽的流量大，而形成130 - 380mm水银柱的真空。进人浸没在水里的定径套的管坯其内部的大气压就把管壁压向定径套的内壁而被冷却、初步定型，再进入水槽中，在管子内部大气压的作用下继续冷却。 采用这种定径方法具有下列优点：使用同一机头口模，可通过选择不同直径的定径套及控制真空度来使管坯膨胀和缩小，而获得不同直径的管子；管材冷却充分、由于毛细管作用，水在定径套和管子之间起润滑作用，从而减小摩徐力，管材表面光洁，引管容易、牵引力小。 管材经过定径套之后尚未充分冷却，必须加设冷却水槽或喷淋箱(尤其是内压法和真空定径套法)，其长度取决于管材直径、管壁厚度，管材温度、冷却方式、冷却水温、牵引速度和塑料的种类等因素。一般要求冷却后管子平均温度为30度。3.1.4 管材牵引和切割(1)牵引装置 为克服管材在冷却定型过程中所产生的摩擦力，一使管材以均匀的速度引出并调节管子壁厚，以获得最终要求的管材，在冷却槽后必须加设牵引装置。对牵引装置的要求是：应在一定范围内平滑地无级变速。在牵引过程中，牵引速度恒定。牵引夹紧力要适中并能调节，牵引过程中不打滑、跳动和展动，防止管材永久变形。(2)切割装置当牵引装置送出冷却定型后的管子达到预定长度后，即开动切割装置将管子切断。当硬管达到预定长度后，由行程开关发出信号使夹紧机构抱紧管子，接着电机驱动使圆锯旋转，通过手动或自动将管子送进圆锯切断。3.1.5 产品分析（1）产品变成了棒材，这是由于在成型过程中进行真空定径法步骤时真空度不够，造成了制品的粘结无中空现象。在实施过程中应想办法使真空水槽尽可能地处于真空状态下。（2）产品直径大小不一，这是由于真空度不够和牵引力不稳定的原因。在实施过程中要使真空度尽可能的好，牵引力尽可能的稳定。生产过程中出现的问题是不确定的，这需要我们冷静的观察，思考，及时的优化工艺参数。3.2 PP注射成型工艺注塑机是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已经俗话好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却起模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。工艺流程图，如下图所示。3.2.1 工艺参数的设定（1）料筒温度对于流动性不好的材料，温度设定要高些；薄的产品温度要设定要高10-20。上下限30。（2）喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度。（3）模具温度对于熔融黏度较低的塑料，一般选择较低的模温；反之，熔融黏度高的塑料必须选择较高模温。（4）塑化压力（背压）螺杆的背压一般为注射压力的5%20%。3.2.2 产品分析 以下是工艺设计过程中的PP成型制品成型过程参数设定为：（1）锁模慢速快速低压高压压力（bar）205040100流量（%）25322522位置（mm）1808035（2）射胶一段二段三段四段压力（bar）80656060流量（%）70656565位置（mm）2.52.50.00.0（3）开模慢速快速中速低速压力（bar）80453015流量（%）15282321位置（mm）30.0100.0120.0200.0（4）保压一级二级三级压力（bar）474540流量（%）454935时间（s）3.00.00.射出总时间5.0秒 （5）温度射咀一段二段三段四段五段实际T（）2