塑膠模具基礎課程講義.doc

塑膠模具基礎課程講義成 型 部 分 設 計一、 分模面的確定爲了將塑件和澆注系統凝料等從密閉的模具內取出，以及爲了安放嵌件，將模具適當地分成兩個或若干個主要部分，這些可以分離的接觸表面，通稱爲分模面。分模面的表示方法：1. 模具分開時，分模面兩邊的模板都作移動；2. 模具分開時，其中一方模板不動，另一方模板作移動A. 分模面的數目有：單分模面、雙分模面、多分模面B. 分模面的形狀有：平面、斜面、階梯面、曲面C. 分模面與開模方向關係有：平行於開模方向、垂直於開模方向、與開模方向成一斜角選擇分模面考慮原則：1. 塑件質量考慮，確保塑件尺寸精度A 同軸度要求的部份應在公模內成型，若放在公母模內成型，會因合模不準確而難於保證同軸度B 選擇分模面時，應考慮減小由於脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異，若模窩設在公模，會因脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異太大，當塑件不允許有較大的脫模斜度時，採用這種結構使脫模困難，若塑件外觀無嚴格要求，可將分模選在塑件中部，它可採用較小的脫模斜度有利於脫模確保塑件表面要求：分模面盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求2. 注射機技術規格考慮：A 鎖模力考慮：盡可能減少塑件在分模面上的投影面積。當塑件在分型面上的投影面積接近接近於注射機的最大注射面積時，有産生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保證不溢料的情況下，應盡可能減少分模面接觸面積，以增加分模面的接觸壓力，防止溢料，並簡化分模面的加工B 模板間距考慮：分模面的確定要保證公母模開模行程最短3. 模具結構考慮A 儘量簡化脫模部件a. 爲便於塑件脫模，應使塑件在開模時盡可能留在公模，只要使塑件與公模的結合力大於塑件與母模的結合力即可，盡可能使塑難看 與母模之間有一定的結合力，而不要把塑件與模具的結合力都放在公模b. 當塑件的外形簡單，但內形有較多的孔或複雜孔時，塑件成型後必然留在模仁上，此時模窩可設在母模上，開模後可用推板頂出塑件，若模窩設在公模上，使脫模困難c. 當帶有金屬嵌件時，因爲嵌件不會收縮包緊模仁，所以模窩應設在公模，否則開模後塑件留在母模，使脫模困難d. 若塑件的模仁對稱分佈時，應迫使塑件留在公模上，採用頂管脫模e. 若塑件有側孔時，應盡可能將模仁設在公模部份，避免母模抽芯，否則造成脫模困難B 側抽芯機械考慮a. 應儘量避免側抽芯機構，若無法避免側抽芯，應使抽芯儘量短b. 由於斜滑塊合模時鎖緊力較小，對於投影面積較大的大型塑件，可將塑件投影面積大的分模面放在公母模合模的主平面上，而將投影面積較小的分模面作爲側向分模面，否則斜滑塊的鎖緊機構必須做得很龐大，或由於鎖不緊而溢邊C 量方便澆注系統的佈置：分模面的確定不妨礙澆注系統的正常開設D 便於排氣：爲了有利於氣體的排出，分模面盡可能與料流的末端重合E 便於嵌件的安放：當分模面開啓後，要有一定的空間安放嵌件F 模具總體結構簡化，儘量減少分模面的數目，儘量採用平直分型面。還應考慮模具是否便於加工，便於成品取出，還有分模面應儘量選擇在産品的棱線上面4. 模具製造難易性考慮：能確保模具機械加工容易一般凹模結構設計一首先復習一下上節課所講的內容1.分模面的確定 從分模面與開模的方向來看有平行于開模方向垂直于開模方向與開模方向成斜角。2.分模線分模線不要影響產品外觀,盡量選擇在產品棱邊上。 產品的外表面是由母模制作產品的內表面是由公模仁成型制成。3.cavity數量的確定 3-1.是根據所用注射機的最大注射量確定型腔數量。(切記算出之數 值不能四舍五入,只能取小)。 3-2.根據注射機的最大鎖模力確定型腔數量。 3-3.根據塑件精度確定型腔數量。 3-4.根據經濟性確定型腔數。備注注射機的規格主要是用機器噸位或鎖模力另一種是用注射 量確定。二一般母模的設計 凹模是成型產品外形的主要部件。 其結構特點隨產品的結構和模具的加工方法而變化。鑲拼的組合方式的優點 對于形狀復雜的型腔若采用整體式結構比較難加工。所以采用組合式的凹模結構。同時可以使母模邊緣的材料的性能低于母模的材料避免了整體式凹模采用一樣的材料不經濟由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式可以方便模具的維修避免整體的母模報廢。鑲拼的組合方式的缺點 組合式凹模的剛性不及整體式的易在塑件表面留下痕跡模具結構比較復雜。(鑲拼式的結構可以平衡變形量)。1.整體式凹模 a.完全整體式母模 它是由整塊材料制作而成這種結構比較簡單不易變形產品的質量好如果產品塑件比較復雜采用一般的加工方法制造母模型腔就較困難。所以完全整體式的適合簡單的塑件。 b.整體嵌入式母模塊 它屬于一種完全整體式凹模的演變即將完全整 體式凹模變為整體式凹模塊直接嵌入到固定板中或先嵌在模框中模框在嵌到固定板中的形式。模具一般頂出機構設計一推塊頂出機構 平板狀帶凸緣的塑件如用推板頂出會粘附模具時則應使用推頂出機構。因推塊是形腔的組成部分所以它應具有較高的硬度和較低的表面粗糙度。 它的復位形式有兩種:一種是依靠塑料壓力一種是采用復位杆。二利用成型零件頂出機構 有些塑件由于結構形狀和所用塑料關系不宜采用頂杆頂管推板推塊等頂出機構此時可采用成型鑲件或凹模帶出塑件。前面講的推塊出屬于成型鑲塊頂出機構。三多元件綜合頂出機構 它是指將前面所講的几種頂出機構綜合起來實現頂出的目的。常用的有頂杆加頂板頂管加頂板四氣壓脫出機構 使用氣壓脫模要設置壓縮空氣通路和氣門加工較簡單適用于輕的薄的軟性塑料脫模。五斜滑塊脫出機構 當塑件上具有與開模方向不同的內外側孔或側凹等阻礙塑件直接脫模時必須采用斜滑塊脫模機構。即將成型側孔或側凹的零件做成活動的型芯。在塑件脫模時先將活動型芯抽出再從模中頂出塑件完成活動型芯抽出和復位的機構叫做抽芯機構。斜滑塊抽芯機構的三種基本形式1. 抽芯方向與開模方向垂直2. 抽芯方向與定模偏一定的角度3. 抽芯方向與動模偏一定的角度斜滑塊抽芯機構零件設計1. 斜導柱(斜銷)的設計1. 1斜導柱長度和所需最小開模行程計算1. 2斜導柱所受的彎曲力計算1. 3 斜導柱截面尺寸設計1. 4 斜導柱的斜角設計1. 5斜導柱的安裝固定形式及表面要求 2. 滑塊的設計2.1型芯與滑塊的連接形式2.2滑塊的導滑形式 2.3 滑塊的定位裝置設計3. 壓緊楔塊的設計3.1 壓楔塊的形式3.2 壓楔塊的楔角抽芯時的干涉現象及先復位機構設計常用的先復位機構有以下几種形式:1. 楔形滑塊先復位機構2. 擺杆先復位機構3. 杠杆先復位機構4. 偏轉杆先復位機構5. 連杆先復位機構6. 彈簧先復位機構斜導柱分型與抽芯機構的結構形式1. 斜導柱在定模,滑塊在動模的形式2. 斜導柱在動模,滑塊在定模的形式3. 斜導柱與滑塊同在定模的結構4. 斜導柱同在動模的結構 定距分型拉緊機構1彈簧螺釘式 2 擺鉤式3滑板式 4 導柱式 六.彎銷分型與抽芯機構 其原理和斜導柱抽芯機構一樣,所不同的是在結構上以矩形斷面的彎銷代替了斜導柱.它的優點是斜角可以做大一些安裝 定位與導向系統一 鎖緊零件主要為內六角螺絲與沉頭孔。其中螺絲有公制與英制之分，牙間角分別為60與55。書寫方式： 公制 螺牙大徑*牙距英制 外徑尺寸1英寸內螺牙個數螺絲與沉頭孔採用大的間隙配合,常用的沉頭孔尺寸如下： 規格 沉頭孔直徑 沉頭孔深度 過孔直徑 M2 4.5 3.0 2.5 M3 6.0 3.5 3.5 M4 7.5 4.5 4.5 M5 9.0 5.5 5.5 M6 10.5 6.5 6.5 M8 13.5 8.5 8.5 M10 16.5 10.5 10.5 M12 18.5 12.5 12.5常用螺絲規格： 規格 沉頭孔直徑 沉頭孔深度 過孔直徑 M2 3.8 3.0 2.5 M3 5.5 3.5 3.5 M4 7.0 4.5 4.5 M5 8.5 5.5 5.5 M6 10.0 6.5 6.5 M8 13.0 8.5 8.5 M10 16.0 10.5 10.5 M12 18.0 12.5 12.5 根據使用要求選擇合適的螺絲。常規抬模孔選用粗牙，水塞為英制管螺牙。二 模體概述 模體即常說的模架，是注射模的骨架。標準模架一般由母模板.母模固定板.公模板.公模固定板.公模墊板.墊腳.頂出固定板.頂出墊板.導柱.導套.復位桿等組成。 模架中其它部分根據需要進行補充，如精定位裝置.支承柱等。三 固定板及墊板 固定板用以固定凸模或型芯凹模導柱導套頂針等。要求有一定的厚度和強度。 墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型芯凸模導柱導套頂針等脫出固定板，並要承受一定的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。 墊板與固定板的連接方式常採用螺釘連接，在需要保証固定板與墊板之間的位置時，還要加銷釘定位。四 支承件1. 墊腳 它的主要作用是在動模座板和動模墊板之間形成頂出機構的動作空間，或是調節模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。 結構形式有平行墊塊與拐角墊塊。2. 支承柱 起頂出空間的補充支承和頂針固定板的導向作用。常採用圓柱形。盡量均勻分布， 一般應根據公模墊板的受力工作狀況及可用的空間而定。五 導向零件 作用：保証模具在進行裝配和調模試機時，保証公母模之間一定的方向和位置。導向零件應承受一定的側向力，起了導向和定位的作用。 導向機構零件包括導柱和導套等。 1. 導向結構的總體設計（1） 導向零件應合理的均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保証模具的強度，防止壓入導柱和導套後發生變形。（2） 根據模具的形狀和大小，一副模具一般需要2-4個導柱。如果，模具的凸模與凹模合模有方位要求時，則用兩個直徑不同的導柱，或用兩個直徑相同，但錯開位置的導柱。（3） 由於塑件通常留於公模，所以為了便於脫模導柱通常安裝在母模。（4） 導柱和導套在分型面處應有承屑槽（5） 導柱導套及導向孔的軸線應保証平行（6） 合模時，應保証導向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型零件。2導柱的設計（1） 有單節與台階式之分（2） 導柱的長度必須高出公模端面68mm（3） 導柱頭部應有圓錐或球形的引導部分（4） 固定方式有鉚接固定和螺釘固定（5） 其表面應熱處理，以保証耐磨。 3.導套和導向孔（1） 無導套的導向孔，直接開在模板上，模板較厚時，導向孔必須做成盲孔，側壁增加排氣孔。（2） 導套 有套筒式台階式凸台式（3） 為了導柱順利進入導套孔，在導套前端應倒有圓角r。塑 件一塑件的基本內容1.立體空間內容几何結構尺寸及精度。2.塑件表面的內容標記符號文字表面圖案圖形粗糙度。3.靜態動態性能機械物理化學等性能。4.環境人機工程。5.塑料的選擇。6.成本價格。7.成型模具及成型方法實現的可行性經濟性等。二几何結構及尺寸精度1.結構包括內部結構和外部結構的設計。1-1.形狀塑件的形狀應盡可能保証有利于成型原則。 1-2.脫模斜度由于塑件冷卻后產生收縮會使塑件緊緊包住模具型 芯和型腔中的凸起部分（主要包模仁）為了便于取出塑件防止脫模時撞傷或擦傷塑件設計塑件時其內外表面沿脫模方向均應具有足夠的脫模斜度。在設計時應注意以下几個方面 a.壓縮成型較大的塑件時要求內表面的脫模斜度大于外表面的脫 模斜度。 b.常用脫模斜度值為11.5也可小到0.5。 c.對于高度不大的塑件可不取脫模斜度。 1-3.壁厚塑件的壁厚與使用要求及工藝要求有關。 a.在塑模成型上壁厚過小熔融塑膠在模具型腔中的流動陰力較 大。 b.壁厚過大會造成用料過多增加成本且會給成型工藝帶來困 難。在塑件上還會產生氣泡縮孔凹痕翹曲等影響產品外 觀。 c.在成型工藝上還要求塑件各部位的壁厚盡可能均勻。 1-4.加強筋它是塑件中經常會用到的增加塑件強度的辦法其優點a. 使塑件壁厚均勻即節約了材料又提高了強度還可避免塑 件中外觀缺陷。 b.增加塑件的剛性。 c.沿料流方向的加強筋還能降低塑料的充模陰力。加強筋的設計要求a. 為了增強塑件的強度及剛性加強筋應設計得矮一些多一些 為好。 b.加強筋之間的中心距應大于兩倍的壁厚。 c.對于薄壁塑件也可將其設計成球面或拱曲面形狀。1-5.支承面以塑件的整個底面作為支承面是不合理的。通常利用的 是邊框支承或底腳支承。1-6.圓角塑件上除了使用上要求必須采用尖角之外其余所有轉角處均應采用圓弧過渡因為尖角處易產生應力集中影響塑件強度。采用圓角的優點主要有兩方面a.避免應力集中提高了塑件強度及美觀。b.模具在淬火和使用時不致因應力集中而開裂。1-7.孔塑件上的孔是用模具的型芯來成型的在設計上應注意以下 几點a.孔應設置在不易削弱塑件強度的地方。b.在孔之間及孔與邊緣之間均應有足夠的距離(一般應大于孔徑)。c.對于盲孔在擠塑或注射成型時其孔深不得大于孔徑的4倍。1-8.合頁的設計合頁的設計主要有以下几點a. 對于塑件本身壁厚小的中間薄膜處應相薄壁厚大的薄膜處應厚一些但不得超過0.5mm。b.合頁部分的厚度應均勻一致。c.成型時塑料必須從塑件本身的邊通過中間薄膜流向另一邊脫 模后立即折曲几次。1-9.止轉凸凹塑件上設計的止轉凸凹一般是為了便用握持和塑件成型后易于擰出在設計時應當注意凸凹紋方向與脫模方向一致性及模具便于加工性。1-10.螺紋a.塑件上的螺紋可以模塑時直接成型也可在模塑后機械加工成型。b. 模塑的螺紋其外螺紋直徑不宜小于4mm內螺紋直徑不宜小于 2mm精度不高于3級。c. 為防止塑件上螺孔的最外圍螺紋崩裂或變形應使孔始端有一深 度0.20.8mm的台階孔螺紋末端也不宜延伸到與底面相接。1-11.齒輪a.齒輪各部分的尺寸有如下的規定 a-1.輪緣寬度最小為齒高的3倍。 a-2.輻板的厚度應等于或小于輪緣厚度。 a-3.輪殼厚度應等于或大于輪緣厚度。 a-4.輪殼外徑最小應為軸孔徑的1.53倍。 a-5.輪殼長度應相當于軸徑。b.在設計齒輪時還應注意 b-1.盡量避免截面的突然變化。 b-2.盡可能加大圓角及圓弧過渡的半徑。 b-3.軸與孔盡可能不采用過盈配合可采用過渡配合。1-12.嵌件嵌件的用途a.增加塑件局部的強度硬度耐磨性導電性導磁性。b.增塑件的尺寸和形狀的穩定性提高精度。c.降低塑料的消耗及滿足其它多種要求。2.嵌件表面形式菱形滾花直紋滾花六邊形切口打孔折彎 壓偏等。3.嵌件的設計要求 3-1.為了防塑件應力開裂嵌件周圍的塑料層應有足夠的厚度同時 嵌件本身結構不應帶有尖角。 3-2.單側帶有嵌件的塑件因兩側收縮不均勻造成很大的內應力 會使塑件產生彎曲或斷裂。 3-3.為了防止嵌件受到塑料流動壓力產生位移或變形嵌件應牢固固 定在模具內。 3-4.嵌件設計應盡量用不通孔或不通螺孔。 3-5.為了避免鼓脹套筒嵌件不應設置在塑件的表面或邊緣附近。 3-6.為了提高嵌件裝在模具里的穩定性在條件許可時嵌件上應有 凸緣并便其凹入或凸起1.52mm。 3-7.當嵌件自由伸出長度超過嵌件支承的直徑2倍時垂直于壓塑方 向的嵌件應有支承柱。 3-8.當嵌件為螺杆時光杆部分與模具的配合部分應具有IT9級精度 的間隙配合。 3-9.為了使嵌件與塑件牢固地連接在一起嵌件的表面應具有止動的 部分以防嵌件移動。塑膠模具的基本結構塑膠模具依總體功能結構可分為成型系統澆注系統排氣系統冷卻系統頂出系統等一.澆注系統定義模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道分流道澆口及泠料穴組成。相關的一些中英文對照CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道GATE 澆口 CAVITY 型腔(一).主流道1.定義主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起到分流道為止的這一段。2.設計上的注意事項（1）.主流道的端面形狀通常為圓形。（2）.為便于脫模主流道一般制作都帶有斜度但如果主流道同時穿過多塊板子時一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。（3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定（4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.制作時要注意A.小端直徑D2=D1+（0.51mm）B.小端球半徑R2=R1+（12mm）(其中D1R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)3.澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套簡稱澆注套或澆口套（1）.其作用主要為A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合并能經受塑料的反壓力不致被推出模具B.作為澆注系統的主流道將料筒內的塑料過渡到模具內保証料流有力暢通地到達型腔在注射過程中不應有塑料溢出同時保証主流道凝料脫出方便。（2）結構形式有整體式和分體式整體式即台肩與構成主流道部份做成一體分體式即台肩與構成主流道部份分開制作日本的工業標准JIS中國的工業標准SJB(二)。分流道定義主流道與澆口之間的一段它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段能使塑料得到平穩的轉換。1.截面設計A.一般設計截面為圓形B.從加工方便性來看一般設計為U形V形梯形正六邊形C.分流道的斷面形狀及尺寸大小應根據塑件的成型體積塑件壁厚塑件形狀所用塑料工藝特性注射速率分流道長度等因素來確定。2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料一般要做模流分析來進行評估。(三).澆口1.定義澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份也稱澆注系統最短小的部份2.作用能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度形成理想的流態順序并速速地充滿型腔同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用并在成型后便于使澆口與塑件分離。3.澆口的形式內側澆口普通側澆口（邊緣澆口）外側澆口扇形澆口常用來成型寬度較大的薄片狀塑件平縫式澆口護耳式澆口隙式澆口 一般點澆口潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式）盤環型澆口輪輻式澆口爪形澆口園環形澆口3.澆口位置的選擇（1）澆口選擇有阻擋物最近的距離。（2）澆口的尺寸及位置選擇應避免產生噴射和蠕動。（3）澆口應開設在塑件斷面最厚處。（4）澆口位置的選擇應使塑料流程最短料流變向最少。（5）澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。（6）澆口位置的選擇應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。（7）澆口位置的選擇應防止料流將型腔型蕊嵌件擠壓變形。(四).冷料穴1.結構冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的防止冷料進入型腔而影響塑件質量并使熔料能順利地充滿型腔冷料穴又稱冷料井。2.拉料形式（1）鉤形（工形）拉料杆（2）球形拉料杆3.圓錐形拉料杆4.拉料穴A.帶頂杆 B.不帶頂杆塑 料一塑料的分子結構塑料主要成份是樹脂樹脂有天然樹脂和合成樹 脂兩種。二塑料的成份1. 樹脂主要作用是將塑料的其他成份加以粘合并決定塑料的類型(熱 塑性或熱固性)和主要性能如機械物理電化學性能等。 樹脂在塑料中的比例一般為4065%。2.填充劑又稱填料正確地選擇填充劑可以改善塑料的性能和擴 大它的使用范圍。3.增塑劑有些樹脂的可塑性很小柔軟性也很差為了降低樹脂的 熔融粘度和熔融溫度改善其成型加工性能改進塑料的柔 韌性彈性以及其它各種必要的性能通常加入能入樹脂相 容的不易揮發的高沸點的有機化合物。這類物質稱增塑劑。 增塑常是一種高沸點液納或熔點固體的酯類化合物。4.著色劑又稱色料主要是起美觀和裝飾作用包括涂料兩部分。5.穩定劑凡能陰緩塑料變質的物質稱穩定劑分光穩定劑熱穩定 劑抗氧劑。6.潤滑劑改善塑料熔體的流動性減少或避免對設備或模具的磨擦 和粘附以及改進塑件的表面光潔度。三塑料的工藝特性 塑料在常溫下是玻璃態若加熱則變成高彈態進而變成粘流態從而具有優良的可塑性可以用許多高生產率的成型方法來制造產品這樣就能節省原料節省工時簡化工藝過程且對人工技朮要求低易組織大批量生產。1. 收縮率或稱縮水率。設計前一定先問供應商的縮水率模具設計時采用計算收縮率=常溫模具尺寸-常溫塑件尺寸2.比容和壓縮率。3.流動性。是塑料成形中一個很重要的因素流動性好的易長毛邊設計時配合的間隙氣槽的深度等要根據不同材料的流動性設計尺寸。4.吸濕性熱能性及揮發物含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中讓它吸飽水后再進行使用有的塑料吸濕性特別大比例有11005.結晶性。6.應力開裂及熔體液裂。7.定型速度。四塑料種類1.熱塑性塑料這類塑料的合成樹都是線型或支鏈型高聚物因而受熱變軟甚至成為可流動的穩定粘稠液體在此狀態時具有可塑性可塑制成一定形狀的塑件冷卻后保持既得的形狀如再加熱又可變軟成另一種形狀如此可以進行反復多次。這一過程中只有物理變化而無化學變化其變化是可逆的。（反復多次成型）塑料種類a.聚氯乙烯(PVC) 產量大有毒不能用作食品包裝。 b.聚苯乙烯(PS) 是最早的工業化塑料品種之一。 c.聚乙烯(PE) d.聚炳烯(PP) e.尼龍(PA) f.聚甲醛(POM) g.聚碳酸脂(PC)可用于食品包裝鏡片。h.ABS塑料 i.聚硯(PSU) j.聚苯醚(PPO)K.氟塑料 l.聚酯樹脂 N.有機玻璃（PMMA）2.熱固性塑料這類塑料的合成樹脂是體型高聚物因而在加熱之初因分子呈線型構具有可熔性和可塑性可塑制成一定形狀的塑件當繼續加熱時分子呈現風狀結構當溫度達到一定程度后樹脂變成不溶和不熔的體型結構使形狀固定下來不再變化。如有加熱也不軟化不再具有可。在一定變化過程中既有物理變化又有化學變化因此變化過程中不可逆的。（一次成型）種類A.酚酸塑料 PF B.氨基塑料 C.環氧樹脂 EPD.酚醛塑料（PF）又稱電木用于電氣開關熱固性材料。 通用注射成型系統及工作循環一通用注射線型系統是指熱塑料的通用注射成形系統其包括用來成型的和最后成型好的塑件以及用來保証塑件成型的注射機和注射模待組成。 常用注射成型系統1.機身 2.電同及油泵 3.注射油缸 4.齒輪箱 5.齒輪傳動電同 6.料斗 7.螺杆 8.加熱器 9.料筒 10.噴嘴 11.定模固定板 12.模具 13.導柱 14.動模固定板 15.合模機構 16.合模油缸 17.螺杆傳動齒輪 18.螺杆花鍵 19.油箱 重點1.料斗 干燥儲料作用（一般在成型之前要對塑料作干燥）2.螺杆 核心部位起混料碾料產生壓力推料等作用 3.噴嘴 與模具上的主膠道相連接二塑膠成型種類射出成型壓鑄成型吸塑成型吹塑成型發泡成型擠壓成型等。三工作循環計量 塑化 注射充模 保壓增密 制品冷卻 開模 頂件 取件 閉模 后加料四1.單色模具注射機分立式臥式角式等。2.單色多模注射機。3.多色單模注射機。4.多色多模的注射機。立式注射機料斗在上面母模在上公模在下開模時母模上開公模不動。四注射機裝置部分技朮參數1.公稱注射量(g或m3) 2.注射壓力(Pa)3.注射速度 4.線型時間5.指壓 6.螺杆轉速7.注射行程 8.噴嘴接力9.加熱功率 10.噴嘴溫度11.料筒溫度 12.噴嘴球半徑13.噴嘴孔直徑 14.螺杆直徑15.螺杆有效長度 16.螺杆長徑比17.螺杆的壓縮比五合模裝置部分技朮參數1.鎖模力(合模力)是指注射機的合模機構對模具所能施加的夾緊力 (KN)。2.合模速度(m/s) 動模轉動最高速度。3.開模力(KN) 為取出制品模具開啟最大力。4.開模速度(M/S) 開模時動模移動速度。5.頂出力(KN) 頂出裝置的最大推力。6.模溫控制參數()模具要求恆定的溫度值。7.合模裝置的基本尺寸。溫度調節系統與排氣 引氣系統設計一模具的溫度直接影響到塑件的成型質量和生產效率。所以模具上需要添加溫度調節系統以達到理想的溫度要求。溫度調節系統根據不同的情況可以分為冷卻系統和加熱系統兩種。一冷卻系統一般注射到模具內的塑料溫度為200攝氏度左右而塑件固化后從模具型腔中取出時的溫度在60攝氏度以下。熱塑性塑料在注射成型后必需對模具進行有效的冷卻使熔融塑料的熱量盡快傳給模具以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融粘度較底流動性較好的塑料如聚乙烯尼龍聚苯乙烯等若塑件是薄壁而小型的則模具可利用自然冷卻若塑件是厚壁而大型的則需要對模具進行人工冷卻以便塑件很快在模腔內冷凝定型縮短成型周期提高生產效率。 小知識熱傳遞的三種形式 1傳導 2對流 3輻射冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣但用冷卻水普遍得多。這是因為水的熱容量大成本低且低于室溫的水也容易獲得。用水冷卻即在模具型腔周圍或型腔內開設冷卻水道利用循環水將熱量帶走維持恆溫。（一） 冷卻裝置的基本結構形式1 簡單流道式 2 螺旋式3 隔片導流式4 噴流式5 導熱杆（導熱棒）及導熱型芯式（二） 冷卻裝置設計分析1 冷卻裝置設計的基本考慮（1） 盡量保証塑件收縮均勻維持模具熱平蘅（