5S管理实施方法(全面).doc

一、5S 管 理1、5S定义1.1一般整理整顿的定义整理整顿是塑造良好工作环境的方法其中“工作环境”包括：*工厂周围、外围*厂房建筑本身：例墙壁等办公室工作现场（物件、机械设备及其配置）地面：空地、通道等仓库场地空间：通风光线：照明*厂内 等等所有厂内外有形设备和无形条件的总称。因此，整理整顿则是将上列工作环境设法整理清洁，使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都能感受明朗愉快的气氛，从而改变人的气质，提高效率。而日本的5S，可以用说明书的形式加以说明：5S说明书现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现正是现代病的克星。5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。（成分）整理、整顿、清扫、清洁、素养。（效能）对任何疑难杂症均为有效。（用法）后续说明注意：开始服用后，请持续，切勿中途停用，中断药效。1.2日本整理整顿的定义：5S 日本企业在推动整理整顿活动时，比较具体而实在，而且系统，专业。他们很干脆地将整理整顿简化为5个字，同时给它们下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做；这五个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“5S”。其5S概念简述如下：第 15 页 共 15 页5S概 念项目整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）定义*在工作现场区分需要与不需要的东西：保管需要的东西；撤除不需要的东西。*将需要的东西加以定位放置，并放置整齐，加以标示，保持在需要时能立即取出的状态。定位之后，要明确标示用完之后，要物归原位*将不要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。勤于擦拭机器设备勤于维护工作场所*维持清扫过后的场所及环境之整洁美观，使工作人员觉得干净而产生无比的干劲。现场时刻保持美观状态。维持前3S的效果*通过讲上述4S活动，让每一位员工养成良好的习惯，并且遵守各项规章制定，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。改造人性提高道德品质别名*分类*红牌作战（大扫除）*定位*看板作战*排除*丢弃作战*美观*美化作战*修身*身夫作战对象*主要清理工作现场被占有而无效用的“空间”*主要在减少工作场所任意浪费的“时间”*主要在清除工作现场各处所发生的“脏污”*主要透过整洁美化的厂区与环境，显现“异常”。*主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德品质。原则*制订基准*全体动员*下定决心*分门别类*各就各位*目视管理*勤扫脏乱*杜绝脏源*落实制度*清楚显示*检查确保*定型维持*明辨是非*遵守各项规章制度*自主管理目的*腾出宝贵的空间，充分利用有限的充分资源。防止不良物品误用、误送。*制造清爽的工作场所*使工作现场物料整整齐齐（塑造目视基础），一目了然，节省找寻时间。*减少伤害*保证品质*塑造高作业率的工作场所*清除异常*塑造洁净的工作场所*提升公司形象*养成良好的习惯*塑造守纪律的工作场所*营造团队精神备注注意：要有决心，不必要的物品就断然的加以 处置，这是5S的第一步。这是提升效益的基础总之，日本推行的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”之5S,比较专业、系统，其涉及的范围办公室、车间（现场）与仓库。而不同于中国的“整理整顿”之随意性、不系统性、不专业性。5S活动是日本企业提高质量的有力工具，也是我们需要学习实施的。其五个概念之关连如下：5S 关 连 图第1个S整理 区分“要用”与“不要用”的东西 第2个S整顿第3个S清扫 将要用的东西 将不要用的东西地点物品定世间 定出位置放置 澈底清扫干净第4个S清洁 时时保挂美观、干净第5个S素养人 使员工养成好习惯 遵守各项规章制度 5S活动的重心：素养（修身）*整理、整顿、清扫、清洁对象是“场地”、“物品”*素养（修身）的对象是“人”5S活动始于素养，终于素养一切的活靠“人”，假如“人”缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推进行5S易于流于形式，不易持续。提升素质主要靠平时经常的教育训练，认属企业，参与管理，才能收到效果。素养的实践始自内心而于形式之于外，由外在的表现再去塑造内心。*整理：在心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念。*整顿：在心中就有“将应有的定位”的想法。*清扫：在心中就有“彻底清理干净，不整洁的工作环境是“耻辱”的想法。*清洁：心中随时保持清洁，保持做人处事应有态度的想法。*素养：心中不断的追求完美的想法。总之，5S活动是一种人性提高，道德提升的“人性教育”活动，它的最终目的在于教育人：心变则 在态度变态度变 则行为变行为变 则习惯变注意：要推行5S得先了解5S所产生的影响，要推行5S更要有“心”去做，这个心要的是“决心”。事例：*员工应确实遵守作息时间，按时出勤。 工作应保持良好状况（如不可随意谈天说笑，离开工作岗位，呆坐，看小说等） 服装整齐，戴好识别卡 待人接物，诚恳有礼 爱护公物，用完归位 不可乱扔纸屑、果皮2、推行5S活动的目的与效益 2.1企业推行5S与未推行5S之比较*根据日本安全卫生管理专家加藤多先生的说明。5S不良会产生下列不良结果：*影响员工工作情绪；*造成职业伤害、灾难；*减少设备精度及使用寿命；*因标识不清而造成误用；*阻碍生产效率；*影响工作或产品质量。因此，企业推行5S的理由如下： 为了提供一个舒适的工作环境； 为了提供一个安全的作业场所； 为了提升全体员工的工作热情； 为了稳定产品的质量水平； 为了提高现场的工作效率； 为了增加设备的使用寿命； 为了塑造良好的公司形象； 为了创造一个能让用户或亲友参观的厂房。2.2推动5S是为-？1、舒适的5S 工作环境8、让用户 2、安全的参观的厂房 作业场所7、良好的 3、员工的公司形象 工作热情 6、设备的 4、现场的 使用寿命 生产效率 5、产品的 质量水准2.3 5S的效益5S项目活动对象实施效果目的整理Seiton空间*减少库存量*东西不会遗失*清除多余的架子、橱柜*有效地利用空间*消除资源浪费提高工作效率整顿Ssiton时间*减少浪费和不必须的作业*缩短换线、换工具夹具的时间*工厂安全*创造一目了然的现场消除“寻找”清扫Seiso脏污*提高设备性能*消除设备故障*提高生产质量水平*贯彻保养计划*减少生产误用提升作业质量清洁Seiketsu异常*美化工作场所环境*遵守国家安全法规*增加客户的信心*根除发生灾害原因*延长使用寿命创造明朗现场素养Shitsuke人员*减少不注意的因素*培养良好的人际关系*遵守规定事项遵章守纪二、5S各要素之具体内容推行步骤（含各项标准）整理1、创造空间2、天地之利3、场地利用5S推进层次图 安全保健整顿清扫现场美化清洁素养人心美化最终目标（推行演变过程：形式化行为化习惯化） 1、整理的推行方法： 总 概第一、深刻领会开展目的，建立共同的认识。第二、对工作场所全面检查。第三、对现场物品逐一确认“要”与“不要”。第四、订定“需要”的基准。第五、对不需要的东西进行“红单作战”（大扫除）。第六、不需要的物品处理。第七、需要物品调查使用频率，决定合理存量。“整理”是一种“分类”的动作； 预估困难：执行过程中的思想情绪 不丢，保管麻烦。 丢，舍不得。 到底要选哪一类？ 好好考虑吧！ 5S操作开始，就要下决习，不必要的 物品应断然加以处置，这是5S的第一步。第一：深刻领会开展目的，建立共同的认识，其具体方式如下： *确认不需要的东西，多余的库存造成许多浪费。对此，可以进行模拟实验。 *向全体员工解说，取得共同认识（早会、晚会） *下达整理的决心 *不需要的东西，规定不能带入厂内第二：对工作场所，进行全面检查 点检出那些东西是不需要的东西以及多余的存存，兹举例说明如下：序 号场 所具 体 内 容1办公场地（包括现场办公桌区域）办公桌、文件框、书籍、档案、图表、置物架等物品（含私人物品）过期的表单、文件、资料测试品、样品公告栏、看板墙上标语和月历2地面（特别注意内部、死角）机器、设备大型工模夹具不良的半成品、材料置放于各个角落的良品、不良品、半成品油桶、油漆、酒精、粘接剂垃圾筒纸屑、竹签、小部件3室外堆置在场的生锈材料料架、垫板上之未处理品废铁杂草、扫把、拖把、纸箱4工模夹具架上不用的工模夹具，损坏的工模夹具是否有其它非工模夹具之物品破布、手套、酒精等消耗品工模夹具（箱）是否合用5小仓库原材料、呆料、废料储存架、柜、箱子标示牌、标识、垫析6天花板配线配管蜘蛛网单位、部门的指导牌吊灯、日光灯第三、工作现场进行全面盘点，并可就现场盘点之所有现场物品，东西逐一确认，判明那些是“要”，哪些是“不要”的。第四、根据上面之确认，对各类物品订出整理“需要”与“不需要”的标准。（其目的是能让员工根据其进行判别，方便红牌作战）例：长期不用设备例：一次性消耗品作垃圾处理（如胶袋、纸皮、表格等）例：过期的表单、文件、资料、生产现场堆积之物品、办公政权、文件柜、置物架之物品、办公区及料仓之物品、私人物品 如何区分“要与不要”的物品，大致可用如下的方法来区分： 不能用 不用 不再使用 废弃处置 可能会再使用 很少用 6个月1年左右用一次 放储存室 少使用 1个月-3个月左右用一次 经常用 每日每周用一次 放工作场所边 以上的应及时清出工作场所，作废弃处理 第应及时清出工作场所，改放储存室 第项留在工作场的附近处。第五、对不需要物品进行“红牌作战”（大扫除） *“红牌作战”亦使用红色标示对公司各角落的“不需物品”，不管是谁，都可以采用，是整理所运用的技巧之一。 *红牌作战之对策 a 库存品 b 工作场所 c 机柜设备 d 空间、地面第六、不需要物品之处置 实施再分类 依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的专业保管。第七、对需要物品使用频率进行分析，并决定其合理存量*“整理”需阶段性定期进行。2、整顿推行方法：总 概第一、落实整理工作第二、规划放置场所及位置第三、规划放置方法第四、划线定位第五、标示第六、摆放整齐，明确*“整顿”是承接整理后的一个动作。工作场所经过整顿定位划线，通常都会有很大的改观。这种改观让全体员工感觉现场整齐明亮许多，也比未整顿之前有制度许多，这是明朗化的效果，此时，再实旋“看板作战”测底标示，则更能达到“一目了然”的境地，所谓的“目视管理”的场所即可塑造起来。整顿主要的改善对象在“时间”，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”、“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换线时间当中，需花30分钟找寻东西，这30分钟就是一种浪费。“寻找”的时间，越少越好。为什么会产生“寻找”呢？其原因不外下面“四无” *无整理：不需要的东西太多了发生寻找扔首要原因。 *无定位：没有规定放置的地方。 *无标示：没有设定标示。 *无归位：没有放回所规定的位置。要完全消除“寻找”，必须做到下列几点： *撤除不需要的东西。（依整理做法） *整理出放置的地方。 *规定放置的场所。（依物品使用频率） *标示出放置的场所。 a 场所标示 b 品名项目标示 *物件本身标示。 *在工程管理表中，记入所取物品之场所标示。 *不断地检查、纠正、养成经常整顿的好习惯，以便长期维持。那么，如何进行整顿，其具体步骤如下:第一：落实整理工作： 参考“整理“的重点来进行。第二：规划放置场所及位置： *经整理所留下的需要的东西，物品都要定位。（决定放置场所及位置，并依使用频率，来决定放置场所） *首先以黄线明确区分通道与作业区域。 考虑搬运灵活，切忌随意放置。 堆高要限定高度。 *不良品箱要放置明显处。 *不明物品不放于工作场所。 *看板要置于明显看到的地方，且不防碍看现场的视线。 *危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方。 无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂放”的牌子，并将理由、时间注明其上。 堆高要限定高度。第三、规划放置方法： *置放的方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子等方式 *在放置时，尽可能安排物品的先进先出。 *昼量利用架子，经立体发展，提高收容率。 *同类物品集中放置。 *架子、柜子内部要明显易见。 *必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。 *清扫器具以悬挂方式放置。第四、划线定位： *一般定位方式使用： a 油漆（宽7-10） b 定位胶带（宽7-10） *一般定位工具： a 长条形木板 b 封箱胶带 c 粉笔 d 美工刀等 *定位颜色区分： 不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。 黄色：工作区域，置放待加工料件。 绿色：工作区域，置放加工完成品件。 红色：不良品区域。 蓝色：等判定、回收、暂放区。 *定位形状，一般有下列三种： a 全格法：依物体形状，用线条框起来。 b 直角法：只定出物体关键角落。 c 影绘法：依物体外形，实际满者。第五：标示： *标示是整顿之最终动作，也是目视管理的重点。 标示可分下列三种： a 场所标示 如：QA办公室、生产部办公室、生产一课、检查区 b 品名项目标示： xx冰箱、xx空调 *标示之后，可以避免误取、误用减少工作时之失误。第六：摆放整齐，明确。 注意需达到的效果： 其一、要用的东西，随即可取得。 其二、不光是使用者知道，其它的人也能一目了然。 事例： a 个人的办公桌上、抽屉。 b 文件、档案分类、编号或颜色管理。 c 原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。 d 通道、走道畅通 e 消耗性用品（如抹布、手套、扫把）定位摆放。*“整顿”需阶段性进行。3、清扫的推行（方法）步骤：总 概第一、 落实整理工作。第二、 招待例行扫除、清理脏秽。第三、 调查脏污来源，彻底根除，杜绝。第四、 废弃物置放区之规划定位。第五、 废弃物（不需要的物品）之处置。*建立清扫基准，共同遵行。第一、落实整理工作： 在推动整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准，实施 “红牌作战”大扫除。 定期进行“红牌作战”红牌作战后“不需要”物品之处理。第二、执行例行扫除、清理污秽。 *规定例行扫除与时段，如： *每日5分钟5S。 *每周60分钟5S。 *每月60分钟5S *全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫。 *主管要亲自参与清扫，以身作则。 *要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 a 洗净地面油污。 b 清除机械深处的端子屑。 c 擦拭工作台、架子之上、下部位。 d 窗户或门下护板。 e 桌子或设备底部。 f 卫生间之地板与壁面等。第三、调查脏污的来源，彻底根除。 *确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如： a 在电池外壳上造成斑点，使外观不良。 b 在PCB板上造成短路，特性不良。 c 造成卷线的不平整，影响外装质量。 *调查脏污的源头。 *检讨对策方案。第四、废弃物放置区的规划、定位。 *室内外主要出入点放置垃圾或垃圾箱。第五、废弃物（不需要物品）的处置。 *不需要之物品坚决丢掉。第六、建立清扫标准，共同执行。*规定组别或个人“清扫责任区”公告说明。*如有必要责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平。*建立“清扫标准”供清扫人员遵守。 *“清扫”需定期进行“大清扫”。4、清洁的推行方介绍： 总 概第一、 落实前3S工作。第二、 设法养成“洁癖”的习惯。第三、 建立视觉化管理模式。第四、 设定“责任者”制度，加强执行。第五、 配合每日清扫做设备清洁点检。*整理、整顿、清扫是“动作”而清洁，则是“结果”，即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现之状态，便是“清洁”。 清洁之状态，在消极方面是“清净整洁”，在积极方面，则是“美化正常”，也就要维持前3S的之结果，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作。使“异常”现象能无所遁形而立刻加以消除，让工作现场一直保持在正常状态。 清洁的维持与厂房环境之新旧没有关系，一个新厂房如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之，一个20-30年以上的老厂房，如果3S一直彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流的工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已。 一个时刻清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以藉此提高产品质量与提高公司形象，因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。第一步、落实前3S执行 *彻底执行前3S各种动作。 *如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示废弃物盛桶，势必成为新的污染而造成困扰。 *主管要身先士卒，主动参与。 *多加利用标语宣传，维持新鲜之活动气氛。第二步、人：设法养成“洁癖”的习惯。 *没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭。 *环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检。 *懒得做点检，“异常”发生了也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题。 *洁癖是清洁之母也是零异常的基础。 *设法通过教育培训，参观5S做得好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”。 *3S意识之维持，有助于洁癖的养成。第三步、现场：建立视学化的管理方式（及时清除异常） *籍整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地，物品明朗化之现场，是达到目视管理之要求。 *如一个被定为放“半成品”的地方，放了“不良品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常。 *除了场地、物品之目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。 *对“异常”采用红牌战术。(目的：让大家一看就明，一目了然，避免过多解释而降低工作效率。)第四步、设定“责任者”，加强执行。 *“责任者”，（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且线贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。第五步、配合每日清扫做设备清扫点检表 *建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订） *将点检表直接悬于“责任者”旁边 *作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假。 *主管必须不定期复查签字，以示重视。 主管随时巡查纠正，带动气氛 *有不对的地方，一定要沟通、纠正。 5、素养的推行方法：总 概第一、 落实持续推动前4S活动。第二、 靠共同的制度保证继续推动前4S活动之步骤。 首先、将各种规章制度目视化。 然后、实施各种教育培训。 再者、违犯规章制度的要及时给与纠正。 注：推动各种精神向上活动。素养，是5S的重心。因此，素养不但是5S的“最终结果”，更是企业经营者和各级主管所期和“最终目的”，因为如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺纪律的的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻