6 用语解说改8-中文翻Ver.2 中国语版.doc

5用语解说No.区分用语解说1ISO/TS16949ISO/TS16949在QS9000基础上对欧州各国汽车行业用质量系统规格进行整合后制定的ISO汽车行业质量系统规格。2APQPAdvanced Product Quality Planning（产品质量计划）的略称。ISO/TS16949的要求事项。表示从研发初期阶段到生产启动为止的系列质量计划。3PPAPProduction Part Approval Process（量产品批准程序）的略称。ISO/TS16949的要求事项。提交显示量产品完全符合顾客要求质量特性的资料、现品，申请顾客的认可。在得到顾客认可之前，不得出厂。4PSWPart Submission Warrant（零部件出厂保证书）的略称。PPAP的提交资料之一，是提交资料的封面。供应商在该资料中声明零部件符合质量要求。5Gauge R&RGauge Repeatability & Reproducibility（量具可重复再现）的略称。3名操作者对10个样品进行测量，确认测量系统的可重复性及再现性。6Control Plan控制计划QC工序表。7联盟Alliance（协业）。8检查关MMDSMitsubishi Motors Development System的略称。针对产品研发、生产准备各阶段应该达到的项目设置的关卡，确认是否达到每道关卡的目标，实现质量保证的系统。9QGQuality Gate（质量关）的略称。PX将QCG结果汇报给最高管理层，由最高管理层判定可否通过。10QCGQuality Check Gate（质量检查关）的略称设置在各QG之间，由PX判断是否满足每道关卡的条件。11PXProduct Executive的略称。担当平台产品的产品规划、研发、寿命周期管理的总体责任人。12ISQCIn Stage Quality Creation的略称。依靠构造、设备、工艺而不是依靠人控制的工序内的创出质量。13质量检查关设置在生产工序内，对重要工序、薄弱工序的重点质量进行确认。必须对各工序能力进行管理。No.区分用语解说14检查关防错自动发现因操作者作业错误等导致的作业遗漏、检查遗漏、精度不合格等问题，防止问题产品流出的机构。本手册中，设备加工、组装检测机构也包含的防错措施中。15试制F0试F零试制：在F试之前，对平台产品相关零部件及功能零部件的设计质量进行确认的试制。之后按照F试、F确试的顺序进行。16F试Final Prototype（研发最终试制）。研发阶段对规格进行确认的试制。有的也表示F0、F试、F确试整体过程。17F确试Final Prototype Confirmation（最终确认试制）。研发阶段的最终试制。对包含有F试测试结果的量产图内容进行确认，使设计规格最终确定。平台零部件的情况下，为全工具加工。18研发确认车由试制部门根据生产开工图，使用量产型中使用的零部件，按照量产标准生产工艺制造的试制车。原则上为全工具加工。19P试Production Trial（试量产）。按照PJ，PL，PT的顺序进行。接受F试，对量产工序、量产工艺的试产品进行评价。20PJPart & Jig Trial（零部件&夹具试验）的略称。P试之一。根据量产图检验生产工序的作业效率、测试工夹具及确定车体精度的试制。对车体的基本功能进行评价。原则上为全工具加工。21PLProcess & Line Trial（工艺&生产线试验）的略称。P试之一。反映PJ结果，确认车体零部件综合质量的试制。原则上为全工序加工。22PTProduction & Time Trial（制造&时间试验）的略称。P试之一。反映PJ，PL结果，使成品车质量得到完善的试制。PT时按照与量产相同的条件进行试量产。23PPPre Production（量产前的试产）的略称。反映PT为止的结果，按照最终量产图，对量产质量、量产准备进行最终确认的生产。在PP前实施PPAP。24全工具加工使用与量产相同的模具、夹具进行制造。25全工序加工按照与量产相同的工艺制造。检查也使用与量产相同的检查装置、夹具进行。No.区分用语解说26研发生产准备参与构思以缩短研发时间、提高质量、降低成本为目的，供应商参加产品构想阶段的研发。27参与设计以缩短研发时间、提高质量、降低成本为目的，供应商参加产品设计阶段的研发。28参与测试供应商在研发测试阶段参加。29跨职能小组Cross Functional Team（跨职能小组）。由不同领域（设计，生技，品管，生产等）的人员组成的产品小组，多方面参与研发初期流动管理的各种活动。30设计评审DR（Design Review）针对提案的设计，就其可靠性要求事项及设计中的问题进行研讨、审议的会议。31质量工程QE（Quality Engineer）供应商的质量业务相关人员在F试初期流动管理期间，驻扎在本公司的工厂或在必要时一起参加，与本公司的质量管理部门形成一体对实车进行确认，以便尽早发现问题点及迅速予以处理的制度。32FMEAFailure Mode & Effect Analysis（故障模式与影响分析）的略称。根据对每个问题的重要程度、发生频率、检测能力的评价项目，确定优先顺序，提前发现必须解决的问题的方法。 设计FMEA在零部件设计阶段，找出构成零部件中潜在的问题点。 工序FMEA在工序设计阶段，找出工序内中潜在的问题点。 33RPNRisk Priority Number（风险程度优先顺序）的略称。通过计算确定FMEA必须解决的问题的优先顺序。RPN重要程度发生频率检出程度34检查确认手续本公司与供应商之间生产工序的质量管理项目，针对检查内容等互相确认的手续。35检查确认书检查确认手续需要提交的文件。由以下的文件组成。 检查确认书（检查确认手续的封面文件） 检查基准书 QC工序表 其它（测试要领，限度样品等）36检查标准书记载质量保证所必须的所有检查项目、测试（含可靠性测试）、检查方法、规格值、检查频率等的文件。37QC工序表QC工序表Control Plan。明确记载生产工序质量保证的质量特性管理项目及管理方法、设备/工序条件管理项目及管理方法的文件。No.区分用语解说38初期流动管理在PP开始量产后1个月的量产开始生产阶段，以确保零部件质量及降低生产工序的不稳定性为目的的特别管理。39零部件重要质量特性零部件特有的质量特性中的项目如产生不良有可能涉及到产品安全，法律法规及商品适销性的重大问题项目。图纸中有记号标识的，或本公司质量管理部门指定的质量特性。40安全零部件如功能不良可能导致人身事故或车辆火灾的零部件。图纸中有安全零部件标识。41法律等所规定的对象零部件符合以下法律法规的零部件。 车型指定车的申报零部件 气体排放限制的对象零部件 噪音限制的对象零部件 油耗限制的对象零部件 法律规定的其它对象零部件42外协产品由本公司研发，供应商按照本公司的生产图纸制造的零部件。43外购件由供应商负责零部件研发，供应商按照其生产图纸制造的零部件。44供给零部件向供应商提供的本公司自制的零部件，及本公司购买后向供应商提供的零部件。45新零部件新设计的零部件及构造、容量（能力）、功能、材料等变更过的零部件。包括零件代码未变更的情况。46原零部件已上市销售车型上使用的零部件。47零部件变更等级代表原零部件变更等级的大小，按照变更等级从大到小，区分为S/A/B/C/D。48首产品每次P试或实施变更后第一次向本公司交货的零部件。即第一次交货产品。49试制样品按照与量产品相同条件，在量产前为进行确认而制造的零部件。试制样品不包括在订货数量内，不发订货指示。50标准样品针对零部件的外观状态等难以通过数值评价的零部件，表示标准状态的样品。51限度样品针对零部件的外观状态等难以通过数值评价的零部件，显示其合格与不合格基准的样品。52KD零部件本公司运往海外KD (Knock Down) 工厂的零部件。53KD专用零部件KD零部件中不供应国内，海外专用的零部件。由于挑出问题产品的机会更少，所以是重点管理对象。No.区分用语解说54零部件修理备件售后市场使用的更换用零部件。55QR代码是一种取代条形码的2维代码。汽车零部件工业会的标准规格。56EOEngineering Order（工程指示）的略称。本公司设计部门发出的设计变更联系单。5758车室内VOC 对象零部件组件(component)降低车室内VOC(挥发性有机化合物)的对象零部件 适用范围为车室内、后备箱的内饰零部件按照独立功能单位制造的零部件。59供应商供应商（一级）本手册的对象为，接受本公司的订货后，将零部件直接交货给本公司的供应商。也包括外购件的供应商和外协厂商。60二级及二级以下供应商接受供应商（一级）订货，提供零部件、原材料、服务（热处理、电镀、喷涂等）的供应商。也包括外购件供应商和外协厂商。61外购件供应商由供应商负责零部件研发，按照供应商的生产图纸，制造零部件的供应商。 62外协厂商外协产品供应商由本公司研发，按照本公司的生产图纸制造零部件的供应商。63受供方接受提供零部件的供应商。包括供给零部件在内，最终成品的质量保证责任在受供方。64供方提供零部件的的供应商或本公司。对提供的零部件承担质量保证责任。65工序特殊工序焊接，锻造，铸造，热处理，电镀，喷涂，清洗，压嵌，铆接等，其零部件的质量特性极易受操作者的技术水平、设备的条件管理等左右，且通过通用检查工具检查或非破坏检查难以判断是否合格的工序。66安全工序影响到安全的零部件的重要质量特性的操作工序。67工序能力工序能力生产工序的质量不稳定性。计量值为，工序能力指数（Cpk/Ppk），计数值，将工序平均不合格率作为工序能力的指标。68Cpk考虑到批次及材料间的不稳定性及工序平均偏差的工序质量的不稳定性指标。在量产阶段使用。69Ppk不包括批次及材料间的不稳定性，但考虑到工序平均偏差的工序质量的不稳定性指标。量产开始前使用。No.区分用语解说70测试可靠性测试在零部件的环境条件、使用条件中加进时间要素，对零部件或系统的耐久性、强度、工作特性等质量特性进行确认测试。71性能评定测试针对使用通用检查工具无法确认的材质、热处理、表面处理、焊接等质量特性，利用破坏测试、劣化测试、剪断测试等手段进行确认测试。72市场措施召回针对因车辆设计、制造过程中的问题引发的不符合安全标准、存在安全面或不符合环保的质量问题，对已销往市场的车辆采取的对策。73改善对策针对车辆设计、制造过程中的问题引发的，虽不违反安全标准，但存在安全面或环保面不能忽视的质量问题，对已销往市场的车辆采取的对策。74服务活动针对车辆功能上存在重大问题，但尚未达到召回或改善对策程度的，已销往市场的车辆采取的对策。75批次管理批次拥有相同条件的原材料，生产，出厂的零部件的一个批量。76可追溯性通过记录和识别追溯零部件履历的能力。77批次管理对某批次设定批次编号，通过对其履历的记录和识别确保可追溯性，以便一旦发生问题时能够缩小对象范围，快速探明原因。78其它4MMa