浅谈校企结合提高学生技能降低教学成本.doc

浅谈校企结合提高学生技能 降低教学成本本人在最近的两年里一直在学校担任车床的实训指导教师，结合本校的一些毕业生在企业的现状，深感在传统的实训模式下，培养出来的技术工人还未能完全达到企业对技术工人的要求。针对当前企业对车工的具体要求，结合中职学校的特点，我认为中职学校的车床实训模式应在传统实训模式的基础上，可以尝试在以下几个方面入手加强实训的效果，以提高学生的综合实操能力，以满足企业对车床技术人才的要求。一、培养学生的“工厂意识”职学校的学生毕业后马上面临顶岗上班，这些毕业生的专业技能虽然达到一定的熟练水平，但他们在校接触的只是学校的“实训车间”。由于学校自身各种条件的限制，在学校的“实训车间”进行的实训，跟社会上实际的加工工厂，还是存在着较大的区别。怎样才能让学生具备过硬的技能，使其毕业以后能够迅速适应自身岗位，更好地发挥自己的技能水平呢？学校的“实训车间”是学生技能训练的主要场所，但由于学校、教师等各方面的原因，大部分学生对“工厂意识”的认识还是比较薄弱，如安全意识、产品意识、质量意识、成本意识等。针对情况，实训指导教师在实训过程中应大力培养学生的工厂意识，如：一是在加工工件前强调不得一百分的工件，就过不了质量关，就是废品,废品就是垃圾，是完全没有任何价值的。以此逐步培养学生的质量意识；二是把实训耗费列出给学生，如机床一台几万，一把车刀十几元，一块毛坯十几元，再加材料、电、其他工具使用费等，这些基本出自学生的学费。如果日常实训时学生完成的都是废品，等于学生把自己的学费浪费了。值此逐步培养学生的成本意识等观念。重视对学生“工厂意识”的培养的同时，也可以将实训教学实行“产教结合”即在学生完成基础实训项目的以后，让学生加工一定的外接产品，让学生接触实际工件的加工。这样不但能提高学生的操作熟练程度，也可培养学生的产品意识、质量意识。二、要与生产实际结合 我们都知道大部分职校的技能训练都是在校内的实习车间完成，往往与工厂的生产实际有一定差距。学校一般用的是60分及格制，给学生长期留下的就是只要有60分这个零件（或产品）就合格，某些尺寸不合格是可以的。而生产实际中合格率是指合格零件数量占给定毛坯数量的比例，这里的合格零件是指所有尺寸都符合图纸的要求，即100分，而不是60分。在训练中往往只注重训练学生基础能力，只要加工出零件就满足了，而忽略强调零件的尺寸公差、形位公差、工艺知识等要求，更不用说生产效率、工时核算、刀具管理等生产管理的重要因素了。因此按此模式培养的学生与生产实际严重脱节，生产管理的知识获得更少。上海市教委提出要校企结合，教学贴近企业生产，我校在这方面走在了各校前列。从去年9月份开始，我们结合企业的产品来提高学生的操作技能，当我们的学生掌握了车圆、端面、台阶、锥面、沟槽、内孔、螺纹等零件，就逐步去加工实际的零件，从当出每人每天加工几件，经过一段时间训练后，能达到每天加工几十件，在速度精度上都有了很好把握。例：一名同学在学校经过一段时间实际的零件加工后，毕业到企业上班后，很快就能进入实际的工作岗位，不需要再进行岗位培训。三、节约实训材料、降低能源消耗实训是我校耗材、耗能的“大户”，特别是现在大幅度增加学生实训时间和实训项目，使材料和能耗大大增加。因此节约实训材料，降低能源消耗是我们实训必须要考虑的一个问题。如车工实训用的圆钢， 我在这里用数字来为大家说明下我校是如何来节约材料的，从开始实训到参加初级工鉴定每人至少要用三十块毛坯，一块毛坯要十几元，每人约用三百五十元左右的钢料。我校从去年7月份到今年9月份供实训270人次，如每人350元，供94500元。可是我校实际购买了三万多元的钢料。我们结合生产实习从去年9月到现在赚加工费约九万多元，从这些数字中我们可以看出大大降低了实习成本，成本降低了可是我们学生的操作技能是提高了，也开阔了学生的视野，丰富了教学手段，激发了学生动手的兴趣，使学生养成