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第七章 注塑成型质量管理 现代化助工业生产是在现代化的科学基础上进行的实现四个现代化的建设中，必须大大提高科学管理水平管理就是其中的一个重要方面。第一节 塑件质量检验 塑件质量检验，是塑料成型加工质量控制工作的一个重要组成部分。 一、塑件质量检验内容 质量检验就是要用一定的方法和手段测定产品的质量特性，并将测得的结果同规定的产品质量标准相比较，从而确认该产品是否合格。通常，质量检验包括以下内容。 (1)度量。对加工好的注塑制品或样品进行精确地检测，并作好登记。 (2)比较。将度量的结果同规定好的检验标猴相比较，以确定注塑件的质量特性。 (3)判定。根据比较结果判定所检查的一件或一批塑件是否合格。 (4)处理。将合格塑件留下，对不合格塑件做出处理意见，或对下道工序发出质量反馈信息或提出成型加工意见。通过检测挑出不合格品，以免给用户(包括下道工序)格的塑件或半成品，使企业的产品得到质量保证。 、塑件质量标准 塑件质量标准是检验的依据，没有标准检验工作就无法进行。质量检验所涉及的标准很多，如产品质旦标准、抽取样品标推、测试条件标准、gM试方法标准等，其中最重要的是产品质量标准。根据标准的适用领域和有效范围，我国产品质量标准共分四级：国家标准、专业标准、企业标推和国际标推。 (1)国家标准。这是由国家标准化主管机构发布在全国范围内统一执行的标准，代号为“哪”。 (2)专业标准。以前也称部标准，是由国务院所属部、委(局)批推并发布，只在该部门范围内统一执行的标准。 (3)企业标准o这是企业为生产技术工作需要而制定的在本企业内执行的标准。企业制定产品质旦标准，往往是因为产品尚无国家标准和专业标准，或为了提高产品质量，企业自行制定的比国际和专业标推更为严格的质量标准。 (4)国际标准。为了适应外销的需要，一些塑料制品生产企业在产品质量检验中常采用国际标准。国际标准是指国际标准化组织(赐o)和国际电工委员会(IEc)所制定的标准，以及国际标准化组织公布的国标组织和其他国际组织制定的某些标准。由于国际标准受到国际的公认，有广泛的统一性，“向国际标准靠拢”和“采用国际标准”已是一种发展趋势。 三、塑件质量检验方式 1全数检验 (1)全数检验概述。所谓全数检验是对产品逐个检验。这里讲的“全数”是指检验的“个数”是全数，而不是指对质量特性值全部进行检验。在确定检验项目时，通常是对检验费用较低的，或对质量影响较大的质量特性实行全数检验。全数检验的优点是可靠性高，无一遗漏。 (2)全数检验的适用范围。并不是每个塑件都要进行全数检验，通常是在出现下述情况时才采用全数检验。一是发现不合格的制品比较多，或整批制品不合格时；二是制品的价值很高，即使出现一个废品也有很大损失时，三是条件允许检验时(如塑件表面缺陷的检验)；四是产品的质量问题会给人们的生命安全带来很大威胁时。 2抽样检验 (1)抽样检验慨述。所谓抽样检验，是从一批制品中随机抽取其中的一部分进行的检验，通过对这部分制品的检验，对一批制品的质量状况做出评价。抽样检验的特点是：检验的制品数量少，工作员小，检验费用低，但是它的涪确度较全数检验低。 (2)抽样检验的适用范围。它一般只适用下列情况：一是对制品的物理性能和机械性能需进行破坏性试验时i二是制品的数量异常多，希望缩短检验时间和节省检验费等。 究竞采用哪一种检验方式，要视具体情况而定。在注塑制品的检验中，由于塑件多是大批量生产，且是用同一套模具生产，故较多采用抽样检验。四、塑件质量检验方法 塑件的质量通常由检验结果来评定，而检验方法和检验手段是否符合要求对评价塑件的质量至关重要。塑件常用的检验方法有以下几种。 1目副外观检验 塑件的外观是一项重要的质量特性，塑件常会出现各种各样的外观缺陷，如银丝、彻斑、熔接痕、ZL隙、裂纹、波流浪、缺料、冷料僵块、凹陷等。鉴别这些缺陷不仅对保证塑件外观质量是必要的，而且对评价塑件的总体质量也很重要。如塑件表面出现裂纹，这说明塑件内应力过大或顶出时受力过大所至，这种缺陷将使塑件的强度、耐蚀性能有较大的下降。 用目测法能对塑件的形状、颜色、表面光洁度和表面缺陷情况做出评价。一般来说，直接用肉服观察只能发现塑件表面上较为明显的缺陷，对于塑件上比较细小的缺陷用肉眼恐难看清，这时，可辅以一些其他检测方法，如荧光渗透法、紫外线透射法、光线透射法等，以进一步确认外观缺陷。 2常规核能捡验 常规性能检验的目的，是了解塑件的性能，看是否达到相关标渡所规定的技术指标。这类检验，由于塑件的形状、结构、用途的不同面有所不同。所涉及的性能非常广泛，如强度、耐热性、电绝缘性、耐老性、耐蚀性、抗静电性等，不一而足，对每一种具体塑件来说，所要检验的项目是不尽相同的。因此，各种具体塑件的必要检验项目和检验方法应当严格按标淮的规定进行。 由于塑料制品的种类异常繁多，因此对试样的选取也不一样，对型材来说，一般是从制品上取一个标准试样进行检验。但对于注塑制品而言，它多是一个成型整体，一般无法从塑件上切割出标准试样，因此，常规性能的测试几乎都在整体塑件上进行。 3无损试验 无损试验又称非破坏性试验，是指在检验或测旦塑件的性能时，不损坏其完整性也不改变其性质的各种检验方法。广义的无损检验应当包括目测外观检验、尺寸和形位公差测量、称重检验和硬度测量等。但通常所称的元损检验主要是指用较复杂的电测、光测和超声测量技术检查塑件内部缺陷和非均匀区的各种测试方法。用无损检验可以发现塑件内部的三种类型缺陷。(1)微尺寸的空洞和裂纹，这种缺陷很细小，如塑件的厚壁部分就易于出现这种缺陷。 (2)表面分离很小的不连续区，如玻纤增强塑料制品中的纤维未披塑料熔体充分浸额处。 门)虽没有明显不连续性但强度性能已大幅下降的区域，加热塑性塑料制品中的局部高度取向区或热固性塑料制品中的固化不完全区。 从某种意义上讲，一切塑件都有或多或少的内部缺陷，但并不是这些缺陷都会影响塑件的使用性能，多数情况下并不影响它的正常使用。而无损检验的目的就是要将超过临界尺寸的缺陷检浏出来并加以剔除。 可用于塑件无损检验的方法很多，如超声检测、声发射检测、x射线照相、全息照相法、频谱分析法、涡流检测法等，在生产上用得较多的是超声检测、声发射和x射线照相法。上述各种无损检测法各有其特点和局限性单用一种方法有时难以搽测全貌，因此，这时可采用几种方法并用，再综合对照各种方法的检测结果，以便可靠地评定塑件的内在质量。对每种具体塑件，应建立专门的缺陷标准样件和容许缺陷的标准，作为无损检测评定的依据。 4实用慢检验 实用性检验是指将塑件放置于实际使用环境或模拟使用环境之中，劝其各方向的使用性能进行综合检测的试验方法，由于这种检测时塑件所处的环境与其使用的环境相同或相近，因此具有很大的实用价值。这种试验方法对塑件的质量控制来说，多具有最终评价的特点。 实用性试验是5f对塑件而盲，因此最好用塑件本身进行试验。但是，有一些塑件体积很大或价格很高，用原件不划算或不方便，这时可用尺寸较小和形状结构较简单的模拟件来代替原塑件本身进行试验。此外，在实验室内进行的实用试验，大多是在能体现影响塑件使用性能最主要因素的试验装置上进行的，而且为缩短试验时间，常采取各种加速试验的措施。例如在检验塑料滑动轴承的耐磨性能时，可设计一个模拟滑动轴承的工作环境温度，所受负载情况、运动速度等参数的试验台，用提高温度、负载和运动速度酌方法来加剧轴承酌磨损，井用其结果来推算该轴承在位用环境中的寿命。 如果条件允许，最好还是将被检测塑件置于该塑件所处的实际环境中，检测各种环境因素对塑件性能变化及使用寿命酌综合影响。如将某耐热防腐塑料直接安装到它所处的化工设备中，用目测和专用检测装置测量该塑件的性能变化再将检测结果对该塑件在使用环境条件下的耐热、抗腐性做出评价。这种试验结果更接近于实际，但试验时间一般很长。塑件缺陷产生的原因及对策 塑件成型后，与预定的质量标准有一定的差异，这就是塑件缺陷，这种塑件是不能作为成品出厂酌，对企业来说也是很大的浪费，为此，要认真研究这些缺陷产生的原因，并有针对性地进行处置，把这些质量缺陷阵低到最低程度。这些缺陷产生的原因，不外乎是模具、原料、成型条件、注塑机、塑件结构等几方面，但也不是每种缺陷均涉及这些方面。下面将对塑件缺陷产生的原因和对策作具体分析。 一、充填不足 (一)缺陷现象 充填不足是一种最常见的缺陷，其主要表征现象是：塑件不饱满，出现空隙、气泡、缩孔等，这些缺陷多发生在塑件壁相对较厚、或距浇口校远的地方o (二)产生缺陷的原因及其对策 1模具方面 因模具结构不合理而引起的充填不足是经常看到的题的处理也较麻烦，现分述如下o (1)浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模胺的通道，对塑件成型质量有很大的关系。如果挠口不平衡，各型腔内塑件的质量与挠口的大小不成正比，熔体不能同时充满型腔，很易造成充填不足；如挠口的位置不是在壁厚部位，也会造成充填不足；若浇口或流道截面积较小且长，熔体压力损失会增大，流动阻力增大，容易出现流动不良而充填不足。上述种种原因都会使塑件产生充填不足的缺陷，可针对具体情况修正模具。 (2)模具排气结构不佳，在熔体流人模腔时，模腔中的气体应被驱走，如果气体排出不畅，仍滞留在模腔中，熔体就难以充满模腔而造成充填不足。对此，需要修正排气结构，或将排气间隙加大。对于型腔校深的模具，应在充填不足的部位增设排气槽或排气孔等。 (3)熔体中的杂质或冷料阻塞流道，使得熔体流动不畅，难以充满型腔而造成填充不足。对此，要及时进行流道疏通。 (4)如果模具中没有冷料穴，或是冷料穴的设计不合理，则冷料会进入型腔并率先冷凝，因此，对冷料穴的设计要引起足够的重视。 2原料方面 组成塑料的原料很多，各种原料均有不同的作用，如原料选择不当，或配比不当，都有可能引起充填不足，现分述如下。 (1)原料含水量过大o这些水分在受热时气化成水蒸气，额外产生的气体加重了排气结构的负担，进入模腔后难以很快排尽而使熔体难以在预定时间内充满型腔。对此，对那些易于吸潮的原料应预加十焕处理。 (2)原料中易挥发物超标。有些原料中含有较多易挥发物质，它们在受热时即很快挥发成气体，这些气体不能及时排出而导致排气不良。对此，需清除原料中的易挥发物质。 (3)原料中添加的再生料过多。它们熔融后的流动性很差，使熔体的流动性变差。对此应严格控制再生料的添加量。 (4)原料配方不当。塑料的配方种类很多，其流动性受配方影响较大，如润滑剂是一种对塑料流动性影响较大的添加刑，但其添加量要适当，添加过少，熔体流动性差，充填不足，但如果润滑剂过多，熔体流动性很好，又会在料筒中产生回流而引起供料不足。对此，对能影响熔体流动性的添加剂的用量应严格控制。 (5)原料中的杂质较多。主要是不可熔融的固体杂质，它们的存在会堵塞喷嘴式流道，使得熔体流动不畅，供料量减少，型腔充不满。对此，要预先去除原料中的固体杂质。 3注塑机方面 U注塑机的注射量不足，若塑件质量大于注塑机的最大注射量，必然不能充满型腔而造成充填不足。对此，在根据塑件选用注塑机时注塑总且不能超出注塑机塑化量的85o (2)射料杆与料筒间的间隙过大，使熔体顺其间隙回流，引起供料不足。而射料杆与料筒的间隙多是由于磨损造成的。对此，需要更换相关零件才能解决。 (3)注塑机喷嘴为异物所堵塞，使得熔体流动不畅而造成填充不足。对此，只能将喷嘴卸下进行疏通。 (4)喷嘴孔太小，使熔体的充模速度不快难以在预定时间内充满型腔而造成充填不足。对此，应更换喷嘴孔直径较大的喷嘴。 (5)原料供应不足，原料的供应路不上注射的用料要求而造成充填不足，这时应检查原料粒径是否均匀，加料口底部有无原料“搭桥”现象。对此，应选用粒径均匀的原料，或将“桥”戳培。 (6)止逆阀故障。止逆阀是防止熔体倒流的若出现故障会使熔体供料不足。对此，应检查止逆阀工作是否正常，再进行相应处理。 (7)注射行程不够，使得注射量不够，也就难以充满而使充填不足。对此，可适当加大注射行程，以增加供料量。 4成型操作方面 在塑件成型过程中，因成型条件方面的原因产生的充填不足主要有以下几个。 (1)模具温度过低。高温熔体进入低温模腔后，会因冷却过快而无法充满型腔。对此，在正式工作之前应检测模具温度，使之达到规定模温要求。若棍温难以升广去，还要检查模具冷却系统的设计是否合理。 (2)注射压力太低。注射压力与充模长度接近于正比例关系，若注射压力小，克模长度短，型腔填充不满。对此，可通过降低射料杆的前进速度，适当延长注射时间等方法来提高注射压力。 (3)保压时间太短。使型腔中的熔体回流而导致充填不足。对此，应将保压时间控制在合适的范围内，一般控制在30120e之间，厚壁者取大值，薄壁者取小值。 (4)注射速度太慢。会造成熔体充模缓慢，而低速流动的熔体易于冷却，使其流动性能进一步下降而充填不足。对此，应适应提高注射速度。 (5)熔体温度太低。通常，在适合成型的温度范围内，熔体温度与充模长度接近于正比例关系，料温太低使其流动性下降，充模长度变短。对此，当料温低于工艺要求的温度时应检测料简温度。刚开机时，预热过程必须充分，在温度到达指示温度后，还需要恒温一段时间才能正式工作。对于螟杆式注塑机，可适当提高料筒前部区段的温度。件的结构对型腔的充满性有较大影响，因此在进行塑件结构设计时要综合考虑，慎重对待，因为因结构产生的问题解决起来比较困难，因塑件结构产生的充填不足主要有以下几种。 1)当塑件的厚度与长度不成比例，形状十分复杂，且成型面积很大时，熔体很容易在塑件的薄壁部位人口处受阻，使型腔难以充满。对此，应该注意塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度。 (2)塑件的厚度对充值有较大影响，一般，塑件的厚度超过8帅或小于o5M都对成型不利，而塑料品种不同v所对应的最小壁厚也不同，要根据具体塑料品种面选择。 (3)对于复杂塑件，在工艺上要采取必要的措施，如提高注射速度、提高模具温度、调整流道布局、合理确定挠口位置等。 二、翘曲变形 (一)缺陷现象 翘曲变形的主要表征现象是：塑件的形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象，塑件乎坦部分有起伙，直边朝里，或朝外弯曲或扭曲。 (二)产生缺陷的原因及其对策 1模县方面 (1)模具的冷却系统设计不合理，塑件冷却不充分，不均匀，如模芯和模壁处有温差时若模芯处的温度较模壁高，塑件在脱模后就向模芯牵引的方向弯曲。如生产框形塑件时，若模芯温度高于型腔侧，塑件脱模后框边就向内侧弯曲。 在设计模具冷却系统时，要对模具整体有个考虑，哪些部位易于冷却，哪些部位难以冷却，必须将冷却管道布置在温度易于升高且不易散热的地方。对于那些易十散热的部位，则尽量使之缓冷。总之，要尽量使模具的温度均衡，温差不至太大。通常，模具的型腔和型芯应分别冷却。冷却孔与型腔的距离一般控制在1525咖。冷却水人口与出口处温度的差值不能太大特别是对于多腔模具，温差应控制在2记以内。 (2)棋具挠注系统设计不合理。棋具挠口的设计涉及到熔体在模具内的流动特性、塑件内应力的形成以及热收缩变形等。这需要合理地确定浇口位置和浇口类型，在确定挠口位置时，不要让熔体直接冲击型芯，应使型芯两例受力均匀；对于圆片形塑件，应采用多点式针浇口或直接式中心浇口；尽量不用侧浇口；对于面积较大的矩形扁平塑件，应尽量采用薄膜式浇口或多点式侧浇口，尽量不采用直浇口和处于一条直线上的点浇口i对于环形塑件，应采用盘形浇u或轮辐式十字挠口，尽量不用侧浇口或针挠口；对于壳型塑件，应采用直挠口，尽量不用侧浇n。 (3)模具脱模系统设计不合理，也易引起翘曲变形，如塑件在脱棋时受到较大不均衡外力作用，会使塑件产生较大翘曲变形。如棋具的脱核斜度不够项出塑件时要加很大的力；顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均匀，使塑件各处受力不均匀，顶杆不能同时出力，使塑件各部分的顶出速度不一致；模具的抽芯装置或嵌件设置不当，脱模时塑件受力不均匀；另外，型芯弯曲、模具强度不够，精度太差、定位不可靠等，均可引起塑件翘曲变形。 对此，应对可能产生翘曲的原因有针对性地采取相关措施，如合理确定脱模斜度、顶杆位置和数量、加大顶杆的项出面积、提高模具的强度和精度、改变模具抽芯装置或嵌件的位置等等，均可有效地减少塑件舞曲变形。 2成型操作方面 (1)注射压力过高，沿熔体流动方向上的分子取向与垂直流动方向上分子取向相差较大，充棋结束后，被取向的分子形态总是力图恢复原有的卷曲状态，导致塑仟在此方向上的长度缩短，因此，塑件沿熔体流动方向上的收缩也就大于垂直流动方向上的收缩。注射压力越高，流速越快，这两种流动方向上的流速差异也越大，因而翘曲变形也加大。对此，可适当降低注射压力。 (2)熔体温度过高时，形成塑件时由高温厂降至常温时的温差大，塑件在急速冷却过程中往往会残留大量内应力，这种内应力使塑件易于翘曲。对此可适当降低熔体温度。 (3)熔体进入模腔后，它是在一定的保压压力下成为塑件的，如果这个保压压力过高，会使得塑件中的内压力过高，在脱模后，内应力的释放使塑件产生翘曲变形。对此，应适当降低保压压力。 (4)若是熔体在模腔中流速太促，使得熔体在流动过程中的温差比较大，因此得到的塑件内压力较大因而成型后翘曲变形也大。对此，应适当增加熔体流动速度。 (一)缺陷现象 熔接痕是出现在塑件表面的线状痕迹，系由若干股熔体在模腔中汇合在一起所形成，熔体在其交汇处末完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体，造成熔合印痕。对外观和力学性能有一定影响。 (二)产生缺陷的原因及其对策 1模具方面 (1)挠注系统设计不佳为主要问题，因为熔接痕主要产生于熔体的分流汇合处。对此，可采用分流少的浇口形式，合理选择挠口位置，使各型腔的克模速度趋于一致。若有可能，应尽量选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔体不会从两个方向汇合，也就不会产生熔接痕。(2)若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕。对此，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。 (3)浇注系统的主流道进口部位及分流通的截面积太小，导致熔体阻力增大、引起熔接不良，使塑件表面产生较明显的熔接痕。对此，应扩大主流道及分流道截面积。 (4)模具中若无冷料穴或冷料穴的位置不正确，或不够大，使冷料注入型腔面产生熔接疽。对此，应设置合适位置和大小的冷料穴。 (5)模具中冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀，使馆体在模腔中的温度不一致，导致在汇合时产生熔接痕。对此，应审查冷却系统的结构。 2原料方面 (U脱模剂用量太多或品种不对路，都易使塑件表面产生熔接痕。在注塑成型时一般只在螺纹等不易脱模的零件部位才涂复少量脱模剂，原则止应尽量少用脱模剂。 (2)如果熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕。对此，可增加适量润滑剂，以提高熔体的流动性能。 (3)如果原料中含水较多或易挥发物含量过高，在受热后会气化，这些增加了的气体会增加排气结构的负担，往往因难以及时全部排出而产生熔接痕。对此，应将原料须干燥，或清除易挥发物质。 3成型操作方面 (1)熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕，如果塑件的内外表面在同一部位产生熔接痕时，往往是由于熔体温度过低引起的。对此，应适当提高熔体温度。 (2)如果为了某种特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当增加注射压力和提高注射速度从而改善熔料的汇合性能，减少熔接痕。 (3)熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这种熔体在分流汇合时很易产生熔接痕。对此，应适当提高注射压力。 4塑件结构方面 (U如塑件的壁厚设计得太薄，薄壁件在成型时，熔体固化的速度相当快，易产生熔接疽。对此，塑件壁厚不能过薄，必须大于成型时的最小壁厚。 (2)塑件的壁厚相差不能过于思殊，这时熔体在充模时多在薄壁处汇合，此处易产生熔接痕。对此在设计塑件时一定要注意塑什壁厚设计时不能相差过大，且应当平稳过渡。 (3)塑件上的嵌件过多，使熔体在流经这些嵌件时，其流线和温度及流速都会有所变化，使得它们再交汇时易于产生熔接痕。对此，应尽量减少嵌件的数量。 5注塑机方面 (1)如注塑机塑化能力不够，塑料原料不能均匀充分塑化，这种熔体在充模时很易产生熔接疽。对此，应仔细检查注塑机的塑化能力。 (2)注塑机喷嘴孔如过小，充模速度较惕，疽。对此，应换用大孔喷嘴。 (3)柱塞或注塑机料筒中的压力损失太大，的熔接不良。对此，可改用较大规格的注塑机o (一)缺陷现象 由于熔体在模腔中的不适当流动，使得塑件表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象。 (二)产生缺陷的原因及其对策 1模具方面 (1)冷料对波流痕影响很大，为防止冷料的影响，模具的主流道及分流道的末端应设置较大的冷料穴，以容纳较多的冷料。 (2)如浇口及流迟的截向积过小，熔体在其中不能畅快地流动，流速敦促，易于产生波流痕。对此，应适当扩大挠口及流道的截面积。 (3)模具中的冷却系统应能使模具各部位能均匀冷却，否则，因冷却不均匀会导致模具温度有差异，在设计冷却系统时应充分注意。 (4)当熔体从流道狭小的截面进入较大截面的型腔时，熔体很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋波流痕。对此，应将浇口设置在壁厚部促或直接在壁侧设置挠口，浇口的形状最好采用柄式、扇形或膜片式。 2原料方面 (t)熔体流动性差是产生波流痕的主要原因，各塑料品种的流动性也不一样，为避免产生波流痕，可以选用低强度牌号的树脂。 (2)当采用ABs或其他共聚型树脂为原料时，若加工时温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，使塑件表面产生云雾状波流痕。对此，可适当降低加工温度或减少润滑剂用量。 3成型操作方面 (1)注射速度过小，会使熔体在模腔中流动缓慢，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔体挤压而形成回流及滞流，从而形成波流浪。对此，应适当加大熔体流速。 (2)若熔体流速过大，进入模腔后易产生湍流，这种湍流极易产生波流痕。对此，可适当降低注射速度或采用慢、快、慢的分级注射。(3)若模具温度较低，熔体在其中的流动速度较侵易产生波流痕。对此，要提高熔体温度或减少冷却水的进人速度，使模温升高。 (4)模腔中的保压压力对消除波流痕有较大作用。对此，要适当延长保压压力作用的时间。 (5)有些塑料原料，在温度高时会发散挥发性气体v导致产生波流痕。对此，在选择成型温度时要根据塑料的具体特性来选择成型温度o (6)若喷嘴的温度较低，使馆体得以降温而出现被流浪。此，要适当提高喷嘴温度。 (一)缺陷现象 在四处周围，沿分型线的地方或模具8边，影响塑件外观。 (二)产生缺陷的原因及其对策 1模具方面 模具的缺陷常常是产生溢边的主要原因注模具o (I)模具分型面在台模时因为加工祖糙面不能密合，导致飞边产生。对此，应对分型面结合部位进行精细加工。 (2)若动模、定模合模时不能准确地对中，合模时发生偏斜或错位，也会导致溢边产生。对此，应使模具准确地合模，可检查导向机构的位置是否正确。 (3)分型面上若有异物融附，使得动、定模合模时不能密合。对此，要及时特异物清除。(4)对于利用分型面的间隙进行排气的模具，若排气间隙留得太大，很易产生隘边。对此，应适当缩小排气间隙。 (5)若动、定模板问不平行，或者出现弯曲变形，致使模板不能充分合拢，溢边就会产生。对此，应检查模板的安装位置并校正之。 (6)若型腔及型芯部分的滑动件磨损过多其间隙会过大得滋边产生。对此，对磨损过大的零件应进行修复和更换。 2原料方面 熔体的流动性越好，越易出现送边，凡是原料能促进流动性的都有可能促使滋边产生。对此，在选择塑料配方时要加以注意特别是润滑刑的添加旦，若过量则易产生隘边o 3成型操作方面 (1)如注塑压力过大，注射速度过快，熔体对模腔的冲击力较大，易产生隘边。对此，应适当降低注射压力和注射速度。 (2)熔体温度过高，在高温下熔体新度小，易于流动，熔料能透过很小的间隙而产生溢边。对此，应适当降低料简及喷嘴处温度。 (3)有些部度较小的塑件v如N、Ps等仅靠降低熔体温度来消除攫边缺陷是较困难的，因此，在降低熔体温度的同时。对模具的加工要特别精心，尽量精密加工，减少模具间隙。 (4)如注射压力在模腔中分布不均匀，充模速率不均匀，使模具各部分所受压力不均衡，也易导致溢边产生。对此，斋均衡注射压力和无注速率。 (5)注射量过多，使模腔内压力过大此，要控制熔体注射量。 4注塑机方面 (1)注塑机拉杆变形或长短合差异，使得动、定模板不能严密合拢。对此，需对拉杆进行检查、校正，使其恢复正常状态。 (2)当注射压力大于合模力，模具分型面密合不良时容易出现溢边。对此，应检查增压器是否增压过量，塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，塑料品种不同，成型压力也有区别，塑件大小不同，成型压力也不同。如合模力小于成型压力，这时，可降低注射压力、减少射料杆行程、减小浇口截面积、缩短保压时间、减少型腔数量，或换用大压力注射机。 (一)缺陷现象 塑件表面有很长的、针状银白色如霜一般的纫纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙。 (二)产生缺陷的原因及其对策 银丝纹的常见形式是一些被拉长的扁气泡形成的针状银白色条纹，其主要种类有降解银丝和水气铜丝。各种银丝均产生于从料流前端析出的气体。如降解银丝是塑料过热后发生的部分降解，以及气体分解时形成的小气泡分布在塑件表面上而形成。面水气银丝是因为原料中含有的水分气化导致塑料表面产生银丝，消除银丝纹的方法可以从以下几方面人手。 1模具方面 (1)对于降解银丝纹，一般可采取加大浇口、主流道和分流道的截面积，扩大冷料穴，改善模具的排气条件来解决。 (2)对于水气银丝，应增加模具的徘气条件，使水气尽快排出，或采用真空排气装置，尽量排清熔体中存留的气体。 (3)模具的冷却水道若是渗漏，冷却水便会渗入模腔，这些额外的水分遇高温会立即气化而形成水气银丝。对此，要严格防止渗漏c 2原料方面 (1)原料中含有的水分是产生水气银丝纹的主要原因。对此，必须按原料的干燥要求，对含水量较高的原料进行充分干燥。 (2)降解银丝织是原料降解时产生的气体所致，因此，减少降解即可有效地防止降解银丝织的产生。为此，要尽量选用粒径均匀的树脂、筛除原料中的粉屑，减少再生料的用量，清除料商中的残存其他原料。 (3)脱模剂也会产生少量挥发性气体，使得有可能产生银丝纹。对此，要尽量减少其用量，可通过其他途径来减少脱模的阻力。 3成型操作方面 (U若熔体温度过高，会促使塑料降解，从而生成可挥发件气体而产生银丝纹。对此，应降低料筒及喷嘴温度。 (2)熔体在高温下停留的时间过长，所产生的挥发性气体也会积少成多，以至对塑件产生银丝纹。对此，应适当缩短熔体在料简中的滞留时间，防止熔体局部过热。 (3)熔体在模胶中保压时间过长，按发性气体也会积累起来而产生银丝纹。对此，可适当缩短保压时间。 (4)熔体的注射速度过快，使熔体局部的温度急剧升高，熔体局部会过热。对此，可适当降低射料杆速度，使其注射速度减缓。 (5)由于银丝纹是由水蒸气和挥发性气体进入塑件中引起，采取排气式螺杆等强化诽气的措施，有助于减少并消除银丝纹o (一)缺陷现象 色泽不均的表征现象是：塑件表面的色洋不是均匀体现的有深有浅，影响外观质量。 (二)产生缺陷的原因及其对策 1模具方面 (1)模具内的机油、脱模剂如混入熔体中，会使塑件表改变颜色和色泽不均。对此应不使机油进入模腔，脱模剂要少用或不用。 (2)模具上的顶销或销孔是相互运动的这种摩擦下来的污物混人熔体中也会使塑件色泽变得不均。对此，应及时清理L述摩擦污物。 (3)如模具排气系统设计不合理，排气不良，也会使塑料色泽不均，对此，要重新审视模具的徘气结构。为了减少排气不良的影响，可适当减少合模力，或改变浇口位置，并将排气结构设置在熔体的最后亢模处。 2原料方面 原料问题是导致塑件色泽不均的主要方面，着色剂是塑料中经常使用的添加剂，使用得好，可使塑件增加美观度，但若使用不好，使其色泽不均，则反而减色。国着色剂而产生的色泽不均有以下几种。 (1)如着色剂的热稳定性差，在料筒中受高温作用时分解，将导致塑件变色。对此，应选用在工艺操作温度下不会分解的着色刑。 (2)有些着色剂是采用于混的方式与其他原料搅拌在一起，由于着色刑用量少，很难混合均匀，很多着色刑期附于料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。对此，要注意着色剂的均匀混合和熔料的均匀塑化。 (3)有些着色剂的形态呈薄片状，若直接混人原料中熔化后成型，会形成方向性排列，导致塑件表面色泽不均。对此，需将薄片状着色刘加以粉碎成粉末，再拌人原料中塑化成型。 (4)着色剂粒小质轻很容易漂浮于空气中，鼓附于料斗及其他部位，使注逐机及模具受到污染，引起塑件表面色泽不均。对此，如料斗、模具型腔、料筒等接触原料和熔体的部位受到污染，则需要彻底清扫干净。 (5)对于纤维增强塑料来说，若纤维填料分布不均，或聚积，或裸露，或缺乏，这样的塑件表面肯定色泽不均。对此，应调整工艺参数，改善纤维在塑料中的分布状况。 (6)原料中的杂质量太多，这些杂质色泽不件表面色泽不均。对此，对原料应认真情除杂质入镕料中。，也会导致塑不允许杂质进 (7)如树脂的结品性太差，影响塑件的透明度，使得塑件表面色泽不均。对此可考虑在配方中加以处理，如换用结晶性能好的树脂。 (8)如原料中易挥发物含量太高，或含水分较多，成型时容易使塑件表面色泽不均。对此，应净化原料，对原料进行顶干燥处理。 3成型操作方面 (U如料简处温度过高，熔体在高温下易发生分解面导致色泽不均。对此，要根据原料性能选择合适的工艺温度。 (2)若喷嘴处温度过尚，熔体在喷嘴处会发生碳化、焦化，这种局部现象会引起塑件表面色泽不均。对此，应适当降低喷咳处温度。 (3)塑化时不能将各种原料均匀地塑化在一起，泽不均。对此，要检查塑化装置，保证其正常工作c (4)料筒内有积料或死角，这些旧料混入熔体，不均。对此，应彻底清洗料简o (5)熔体在料简中停留时间过长时，易于产生过热分解，故府控制熔体在料简中停留的时间，每次注射员不应超过注塑机注射能力的23。 (6)注射和保压时间太长，注射背压和注射压力太高，都会导致塑件表面色泽不均。对此，应缩短注射和保压时间，降低背压和注射压力。八、表面光泽不良 (一)缺陷现象 表面光泽不良的表征现象是：塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀o (二)产生缺陷的原因及其对策 I模具方面 (U由于塑件表面是模具型腔面的再现，如果模腔表面加工不良，如有伤痕、微孔、磨损等缺陷这些缺陷势必在塑件表面反映出来。对此，在加工模具时必须精心，使型腔表面有较高的光洁度，必要时可进行抛光和镀铬，如果表面受到损伤，要及时修复。 (2)如型腔表面有油污、水渍，或脱模剂用得太多，也会使塑件表面发暗，没有光泽。对此，要及时清除油污和水渍，脱模剂要适量。 (3)若挠口和流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时由于剪切作用太大，会呈湍流态流动，会导致表面光泽不良。对此，对浇口和流道截面积适当加大，截面积变化也应乎缓。 (4)若塑件脱模斜度太小，断面厚度突变时，这时脱模比较困难，面脱出的塑件表面光泽也较差。对此，要适当加大脱模斜度，断面厚度应平缓过渡。 (5)若模具排气不良，气体不能及时排出、这些气体停留在模腔内，也会影响塑件表面光泽。对此，需要重新检查模具的排气系统。 2原料方面 (1)焙体的流动性太差，使塑件表面不致密，导致光泽不良。对此，应换用流动性能较好的树脂，或增用适量润滑剂。(2)原料粒度差异较大，难以均匀塑化。对此，应筛除粒径差异过大的原料。 (3)原料中混合异料、杂料或不相溶的物料，它们难以与其他原料均匀混合在一起而导致光泽不良。对此，应严格排除这些杂料o (4)原料中再生料加入过多，影响熔体的均匀塑化而导致光泽不良。对此，应减少其用量。 (5)有些添加剂的分散性能太差而导致光泽不良。对此，应换用流动性能较好的原料。 (6)某些原料在高温下分解变色导致光泽不良。对此，应选用耐温较高的原料。 (7)原料的水分或易挥发物含量过高在型腔与熔体中凝缩，导致塑件光泽不良c干燥处理。 3成型操作方面受热时挥发成气体，对此，应对原料进行 (1)结晶型树脂制作的塑件，由于冷却不均匀会导致光泽不良。对此，应合理地选择模温和加工温度。 (2)对于厚壁塑件，如果冷却不够，也会使塑件表而发毛，光泽偏暗。对此，应加大冷却水流量，使模具尽快冷却。 (3)如注射速度偏小，注射压力较低，塑件表而呈疏松状导致光泽不良。对此，要提高注射速度和注射压力。 (4)如浇口而积较小注射速度过大，则浇口附近会发暗而光泽不良。对此，可适当扩大浇口裁而积或降低注射速度。 (5)如保压时间太短，增压器压力不够，使塑件密度不够、光泽不良。对此，应增大保压压力和保压时间。 (6)熔体的流动性能太差，这种性能的熔体易于导致光泽不良。对此，可适当增高料温，增大注射压力，提高模具温度和增大喷嘴孔直径。(7)若是纤维增强塑料，如填料分散性能太差，填料外露或铝箔状填料无方向性分布，都会导致塑件表面光泽不良。对此，应对境料的特性认真了解井采取相应措施。 九、脱模不良 (一)缺陷现象 脱模不良的表征现象是：塑件成型后不能顺利地V (二)产生缺陷的原因及其对策 1模具方面 可以说产生脱模不良的主要原因在模具方面，因及处理方法如下o (1)模具受到磨损划伤，或镶块处缝隙太大，当熔体在这些部位产生溢边时，就会造成脱模因难。对此，应修复受损伤部位和减小镶块缝隙。 (2)劳模具的型腔及流道加工不良，表面很粗捞，有凹陷、伤痕、加工纹等缺陷，塑件就很容易憨附于模具内，导致脱模困难。对此，应尽量提高模腔内表面的加工精度，可以进行抛光、镀铬处理。 门)模具应保证有足够的脱模斜度，的，强行顶出时，常会导致塑件受损变形特别注意。不然塑件是很难脱模这在设计和制造时要 (4)若动、定模板问平行度不够，在台模时会造成型腔倔移和错位，导致脱模因难。对此，在加工和安装动、定模板时应符合要求。 (5)如果新模具在投入使用时就很难打开，这多是模具刚性不足所致，模具在注射压力的作用下发生了形变。如形变超出了弹性极限，模具不能恢复原状，不能再使用。若形变未超出弹性极限，在去除注射压力后模具可恢复原状，但塑件受回弹力的作用被夹住，模具仍很难打开。对此，在设计模具时，必须使模具有足够的刚度。对于刚性不足的模具，可在模具外佃镀制框架来提高刚性o (6)如浇道太长、太小，主流道和分流道连接部分强度不够主流道无冷料穴等，都会导致脱模不良。对此，应适当缩短绕道长度和增加其截面积，提高主、分流道连接部位的强度，在主流道上应设置冷料穴。 (7)若浇口平衡不良，主流道直径与喷嘴孔直径配合不当，或浇口套与喷嘴的圆弧不吻合，也会导致脱模不良。对此，在确定浇口位置时，可通过增加辅助浇口等方法平衡多腔模具中各型腔的充模速度及减少模腔的内压力。一般，主流道的小端直径应比喷噶孔径大o5。1o咖，浇口套的凹圆弧半径应比喷嘴凸圆弧半径大12mM。 (8)如顶出装置行程不够，顶出不均衡或顶扳动作不良会导致塑体无法脱模。对此，应保证顶杆有足够的顶出行程体的项出速度应控制在适宜的范围，不能过快或过侵。 (9)若顶出装置的滑动部件运动不良，如顶板推动滑芯动作时，滑芯与本体间的间隙极小，因安装偏斜或温差而导致难以抽芯；又如当顶销孔与顶板导向销不平行或发生弯曲时，顶板也难以顺利动作；若顶推机构中不设止销，当顶板与安装板间有异物时，使顶板易于倾斜使顶出机构动作不良等等。总之，导致动作不良的主要原因是机械加工误差、安装误差等。对此，对各运动部件的加工、安装和调整必须精心，使之运动自如，才不至于肥模困难。 (10)在利用型芯脱模时，由于塑件与型芯间为紧密接触，呈真空吸附状态，在这种状态下使型芯脱模较为团难，尤其是型芯越光滑吸附得越紧。对此，最好设置弯销，用顶板顶推脱模。(11)若模具材质较软且疏松也易造成脱模不良。对此，应采用质地较好的材料或表面镀铬。 (12)若模具排气不良或模芯无进气口，也易引起脱模田难。对此，要改善模具的排气条件，模芯处还应设置进气孔。 (t3)如分型面以下低凹，型腔边线超过合模线，浇口无拉钩装置等模具缺陷都会不同程度地使脱模不良。对此，对这些模具缺陷应进行相应地处理。 2原料方面 (1)如果在原料中混入异物，原料的粒径不均匀或过大，都易于造成脱模不良。对此，要对原料做好筛选、净化工作。 (2)脱模剂的脱模效果既受化学作用的影响，也受物理条件的影响，还受成型原料和加工条件的影响，如果选择不好，则会导致脱模不良。但是出于影响因素较多，放血根据具体情况加以选择。 (3)由于软质塑件比硬质塑件难脱模。对此，在脱模剂的选锑上应加以区别，极性强的塑料要使用有非极性分子的脱模剂，而非极性塑料则应用有极性分子的脱模剂o 3成型操作方面 (1)若在分型面处脱模不良，可适当提高模温和缩短冷却时间；若在型腔处难以朋模，可适当降低模温或增加冷却时间。 (2)若定模的温度过高容易导致脱模不良。对此，应适当降低定模温度。 (3)苦注射压力过大，熔体湿度过高，使得熔体流动仕增大，熔体很容易进入型腔的缝隙中，产生横飞边而导致朋模不良。对此应适当降低注射压力和熔体温度。 (4)喷嘴温度过低，冷却时间太短，都易导致脱模不良。对此，应适当提高喷嘴温度和延长冷却时间，或加大冷却水的通过量。 (5)如注射时间和保压时间过长，易于形成过量充填而导致模不良。对此，应适当缩短注射和保压时间。 (6)使用脱模剂时，为使脱模剂均匀分布，应尽可能使用可喷涂的脱模剂，若使用膏状脱模剂，只能用刷子涂刷，难以形成均匀厚度的涂层，脱模后塑件表面会有波浪纹或条纹缺陷。 (一)缺陷现象 裂纹及破裂的表征现象是：塑件的表面出现有空隙的由此形成的破损。 (二)产生缺陷的原因及其对策 1模具方面 (1)模具挠口的形式和位置对裂纹的生成有较大影响，应力开裂是主要的开裂形式。为此，可采用压力损失最小可承受较高压力的直挠口，或将正向挠口改为多个点挠口及侧浇口并减小挠口直径。 (2)对于流动性不好的塑料，如凹、凹C、PPo、PsF等，多采用高压注射成型，这时极易在挠口处产生裂纹。对此，可采用凸片浇口或则