过程装备与控制工程生产实习报告.doc

过程装备与控制工程 08-01班 过程装备生产实习报告 院系：材料与化学工程学院 专业：过程装备与控制工程班级：装备08-1姓名：学号：过程装备生产实习报告实习目的生产实习是学生在学完了基础课之后，在学习专业课期间或在学完了专业课之后而进行的生产认识教学环节。通过生产实习，学生初步了解相关实习厂（或车间）的实际生产过程，包括生产原材料、生产工艺及流程、生产工艺条件、生产设备及控制、产品等;加深对专业理论和生产工艺原理及过程的理解，增加感性认识，并学习简单的生产技能；通过同工人、工程技术人员、生产及管理人员的接触和了解，增加对社会的认识，提高其社会适应能力。本次实习有董华东、张永海、刘亚莉、吴磊四位老师带队。过程装备全体51人参与，前后共计10天。实习工厂是河南晋开化工投资控股集团有限责任公司和开封东京空分集团有限公司。河南晋开化工投资控股集团有限责任公司1.公司简介河南晋开化工投资控股集团有限责任公司的前身是开封晋开化工有限责任公司，成立于2004年5月28日，是中国500强企业山西晋煤集团在山西省境外设立的第一家煤化工子公司。公司主要产品有合成氨、尿素、硝酸铵、多孔硝铵、硝酸磷肥、甲醇、稀硝酸、浓硝酸、硝酸钠、亚硝酸钠、氨水、液体二氧化碳等，产品注册商标为“三中”及“晋开”，在化肥化工行业享有良好的声誉。晋开集团积极进行资源整合，强化企业管理，通过“技术改造、战略并购、新建项目”三路并举，走出了一条规模化发展和效益型增长的新路子，跃上了发展的新平台。公司产能规模和盈利能力不断提升，总氨生产能力由成立之初的12万吨/年增长至目前的130万吨/年，具备了年生产经营总额30亿元的规模。“十二五”期间，公司总氨产量将达到260300万吨/年，生产经营规模突破100亿元/年，利税1520亿元/年。截至2010年6月底，公司总资产55.19亿元，较成立之初增长了24倍。公司现拥有5家分公司，8家子公司，形成了一个以化肥化工为主，在贸易、机械加工、建筑、房地产、劳务、包装等领域多元发展的跨地区、跨行业、跨所有制的大型现代煤化工企业集团。 2.实习细节本次在晋开化肥厂主要参观车间有：联合车间、造气车间、净化车间、合成车间和尿素合成车间。、联合车间： 联合车间甲醇生产流程图目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇.典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序. 天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品(焦炭、焦炉煤气)、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料.天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温,催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应.重油部分氧化需在高温气化炉中进行.以固体燃料为原料时,可用间歇气化或连续气化制水煤气.间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂,将吹风、制气阶段分开进行,连续气化以氧气、蒸汽为气化剂,过程连续进行. 甲醇生产中所使用的多种催化剂,如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性,必须将硫化物除净.气体脱硫方法可分为两类,一类是干法脱硫,一类是湿法脱硫.干法脱硫设备简单,但由于反应速率较慢,设备比较庞大.湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类. 甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程.随着甲醇合成催化剂技术的不断发展,目前总的趋势是由高压向低、中压发展. 粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质,需要精制.精制过程包括精馏与化学处理.化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质,并调节PH.精馏主要是除去易挥发组分,如二甲醚、以及难以挥发的组分,如乙醇高级醇、水等. 甲醇生产的总流程长,工艺复杂,根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程.生产甲醇有高压法，中压法，低压法三种方法，这个厂用的是高压法。高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300400,30MPa高温高压下合成甲醇的过程.自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4左右,反应温度230-290.气体流程造气：有用气体 CO+ H2 ；无用气体 CO2+N2+CH4造气：CO+ H2 +CO2半脱（脱S）压缩（通过一段、二段、三段）变换变脱（脱去）脱碳精脱（脱去）脱碳脱去CO2精脱（脱去，总硫含量0.1ppm）压缩（四级）合成精醇、施放气、闪蒸气压缩（一二段）气体成分： CO H2 CO2到压缩四段发生变化： 35 55 6-8压缩四段气体成分： CO CO2 H2 N2 轴瓦温度65跳车 25 64-66 3 2主要设备：甲醇合成塔、甲醇全分离器、闪蒸罐、中间换热器、复合型蒸发式冷却器、注油器。、合成车间（1）合成氨岗位任务:将合格的氢氮气，在适当的温度、压力条件下，借助催化剂的作用，进行化学反应生成氨，经冷凝后得到液氨产品(2)压缩机岗位任务：将半水煤气加压至2.0MPa送至净化除气体中的大部分CO2和，继续提压至14.0MPa送至醇烃化工序，清除气体中残余的CO和CO2，将微量小于25ppm的精炼气加压到31.4 MPa送至合成塔进行氨的合成。（3）工艺流程从净化车间来的半水煤气经过一段进口蝶阀，经过水封，到一级进口大阀，进入一段气缸，将压力提至0.2115 MPa气体压缩后温度升高，从一段缸出来的气体进入一段出口缓冲器，然后进入一段冷却分离器，气体温度降至40以下，气体中的油水被冷凝分离，气体继续进入二段入口缓冲器，进入二级气缸，使压缩压力提高到0.7087 MPa，经二段出口缓冲器到二段冷却分离器，继续进入三段入口缓冲器，到三段气缸，经压缩后压力提至2.0 MPa，经三段出口缓冲器到三段冷却器、分离器、止逆阀“38”双阀送往净化，除去气体中大部分CO2和，然后经“84”双阀，四段入口缓冲器，进入四段气缸，将压力提到4.7959 MPa，经四段出口缓冲器、四段冷却器分离器进入五段气缸，将压力提至14.0 MPa，经五段出口缓冲器，五段水冷器，五段分离器、止逆阀、“59”双阀送往粗甲醇合成塔、烃化塔，除去气体中CO和CO2，经“96”双阀进入六段入口缓冲器，进入六段气缸压缩将压力提高到31.4 MPa，再经六段出口缓冲器、净却器、分离器、止逆阀、“670”双阀送往合成。（4）设备结构及性能6M50-305320型氢氮气压缩机是六列对称平衡型六级往复活塞水冷式压缩机。该机用于大中型化肥厂合成氨系统，实现从造气（0.020 MPa）到合成（31.4 MPa）的氢氮气的增压，其名义活塞力500kN，容积流量305 80150m3min，单机年产合成氨4万吨。该机由主机和辅机两大部分组成。主机由机身、曲轴、连杆、十字头、中体盘车器、气缸、活塞、填料、气阀及主电机组成，辅机包括容器及管路等，即气管路、水管路、注油管路、循环油管路、仪表管路、缓冲器、冷却器、分离器以及电控仪表（操作台、仪表柜、电控柜、高压开关及互感器柜）等该机一级一列，一至五级气缸为双作用，六级气缸为盖侧单作用，该机汲取了国内外众多压缩机先进技术，并结合了该公司多年的成功经验，相较国内其他主参数相近的机器，该机更先进。（5）正常操作要点试压操作一、二段试压：关死事故槽，放空回收阀，关死五空、六空，“54”阀，关各回一阀，稍开“84”、“34”、“314”阀、三空至事故槽，用放空阀控制事故槽压力在0.2MPa，开1-1进行一段试压，开2-1进行二段试压。三四段试压：关各级放空、排油水阀，开“84”阀，气体由“84”、“34”、“314”阀进三段进行三段试压，关34时，开“84”气体由“84”进入四段试压（三、四段试压压力均小于三段出口压力）五段试压：关各级放空、排油水阀，关54阀，开96阀，气体由96、56、546进五段试压（试压压力小于96总管压力）六段试压：关各级放空、排油水阀、 56阀，开96阀进行六段试压（试压压力小于96总管压力）安全阀的校对（按6M50的实际数据写）安全阀的起跳压力：一段为操作压力+0.05MPa，二、三、四、五、六段为其1.1倍，在安装前校对。补压操作三段补压：适当开546、56阀；五段补压：适当开66阀；一入压力过低时可进行减量，开1-1或三、五、六空维持一入压力。水封操作加水封：停车后卸掉各段压力，关一段进口蝶阀；事故槽开放空阀，关回收阀；缓开水封止水阀，待水封溢流管有溢流水流出时，关死止水阀；检查一入压力，无压力指示表示水封加好；上水阀不可开的过大，防止水进入其他设备。放水封：开放水阀放掉水封内的水，防水前确认溢流阀已关闭；检查一入压力指示情况。备车状态操作长时间备车（四小时以上）每四小时循环油泵运转30min，调整油温注油泵10 min，并同时盘车14周，检查各部分分离器是否有油水。校验连锁方法与步骤校循环油泵连锁：启动循环油泵，油压调至正常开车范围，油温正常（30T43）；启动注油泵，油温调至正常范围；通知调度联系电气送操作电源；允许开车指示灯亮后，启动开车按钮，正常运转灯亮。指示灯灭，跳车指示灯亮为连锁起作用，反之，连锁不起作用较辅机连锁：步骤同上，分别停循环油泵电机，注油泵电机，观察正常运转指示灯灭，跳车指示灯亮为连锁起作用，反之连锁不起作用；连锁不起作用，严禁开车，待连锁修复试好后才能开车。一段吸入连锁校验：检查事故槽液位，液位高放至12以下；打开放空阀，关死回收阀；开启循环油泵、注油泵；通知调度送操作电源，待允许开车指示灯亮后，按开车按钮，正常运转灯亮；观察一段吸入压力，一段吸入压力小于0.001MPa电气操作盘跳车指示灯亮为正常，不亮则检查连锁断电器是否有问题。输气量的调节用1-1阀可调节压缩机气量70%-100%，即打开1-1阀时，一段出口压力可降至0.1 MPa，这时压缩机输气量相当于满负荷时的70%。另外也可以用三、五、六空或排油水阀调节，不过这种调节消耗功率大，尽量不采用。其中常用设备及类型如下：热交换器定义1：能在一定结构和一定工况下进行热量交换的设备。 定义2：能使具有温差的两种流体交换热量的装置。 又称换热器和换热设备。使两种流体间进行热量交换而实现加热或冷却等目的的设备。 一般是用固体间壁(传热面)将不同温度的流体隔开。也有的使两种流体在器内直接接触而进行热量交换。 根据作用原理可分为间壁式换热器、蓄热式换热器和混合式换热器。 根据使用目的可分为冷却器、加热器、冷凝器和汽化器。 根据结构材料可分为金属材料换热器和非金属材料换热器。 根据传热面的形状和结构可分为管式换热器和板式换热器。罗茨鼓风机：罗茨鼓风机系属容积回转鼓风机，利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。这种鼓风机结构简单，制造方便，适用于低压力场合的气体输送和加压，也可用作真空泵。原理：罗茨鼓风机系属容积回转鼓风机，利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积，在转子回转过程中从吸气口带走气体，当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时，因有较高压力的气体回流，这时工作容积中的压力突然升高，然后将气体输送到排气通道。两转子依次交替工作。两转子互不接触，它们之间靠严密控制的间隙实现密封，故排出的气体不受润滑油污染。结构由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动，因而会产生较大的气体动力噪声。此外，转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏，从而使效率降低。罗茨鼓风机的排气量为0.15150米(/分，转速为 1503000转/分。单级压比通常小于1.7，最高可达2.1，可以多级串联使用特点及其它。特点：其最大的特点是使用时当压力在允许范围内加以调节时流量之变动甚微，压力选择范围很宽，具有强制输气的特点。输送时介质不含油。结构简单、维修方便、使用寿命长、整机振动小。介质：罗茨鼓风机输送介质为清洁空气，清洁煤油，二氧化硫及其他隋性气体，鉴于具有上述特点，因而能广泛适应冶金、化工、化肥、石化、仪器、建材行业。分离器分离器是把混合的物质分离成两种或两种以上不同的物质的机器。分离器要能保持良好的分离效果，需对其液位和压力进行控制。传统分离器液位和压力的控制采用定压控制技术。在分离器的变压力液面控制中，利用浮子液面控制器带动油和气调节阀，使其联合动作，控制原油和天然气的液量，完成对分离器中液位的调节，而不对分离器的压力进行控制。变压力的液面控制方法可以最大程度地减小油气出口阀的节流，减小分离器的压力，提高分离效果。油气分离器和油气水三相分离器在油田接转站和联合站中有着广泛的应用。分离器要能保持良好的分离效果，需要对其液位和压力进行控制。控制方法简单可靠、降低能耗的分离器变压力液面控制方法。（一）传统分离器液位和压力的控制1.1 油气两相分离器油气两相分离器将油气混合物来液分离成单一相态的原油和天然气，压力由天然气出口处的压力控制阀控制，液面由控制器控制的出油阀调节。 天然气出口处的压力控制阀通常是自力式调节阀或配套压力变送器、控制器、气源的气动薄膜调节阀等。出油阀通常为配套液位传感器、控制器、气源的气动薄膜调节阀或浮子液面调节器操纵的出油调节阀等。 有的油气两相分离器是用气动薄膜调节阀控制分离器的压力，用浮子液面调节器操纵出油阀控制分离器液面。 1.2 油气水三相分离器油气水三相分离器在油井产物进行气液分离的同时，还能将原油中的部分水分离出来。随着油田的开发，油井产出液的含水量逐渐增多，三相分离器的应用也逐渐增多。结构不同，三相分离器的控制方法也不同。两种典型分离器的控制原理如下： (1)油气水混合物进入分离器后，进口分流器把混合物大致分成汽液两相，液相进入集液部分。集液部分有足够的体积使自由水沉降至底部形成水层，其上是原油和含有较小水滴的乳状油层。原油和乳状油从挡板上面溢出。挡板下游的油面由液面控制器操纵出油阀控制于恒定的高度。水从挡板上游的出水口排出，油水界面控制器操纵排水阀的开度，使油水界面保持在规定的高度。分离器的压力由设在天然气管线上的阀门控制。 (2)分离器内设有油池和挡水板。原油自挡油板溢流至油池，油池中油面由液面控制器操纵的出油阀控制。水从油池下面流过，经挡水板流入水室，水室的液面由液面控制器操纵的出水阀控制。（二）传统分离器液位和压力控制中存在的问题 分离器定压控制中，天然气管线上的压力控制阀对天然气进行一定程度的节流，以保证分离器内压力的稳定。气量减小或者气出口处压力降低时，阀门节流程度增加；反之，阀门节流程度减小。分离器液面控制中，油水出口阀门也对液体进行节流。液量增大时，节流程度减小；液量小时，节流程度加强，以使液面保持稳定。 为保证液量较大的情况下能够正常排液，分离器具有较高的压力。但是在液量减小时，必须通过油水出口阀对液体节流，使液面不至于降低。因此生产中，分离器一般在较高的压力下工作，液相阀门处于节流状态。 分离器压力过高影响分离器的进液，使中转站或计量站的输出口以及井口回压增高，不利于输油。目前，我国的油井多为机械采油，井口回压升高，增加了采油的能源消耗。此外，在较高压力下油中含有的饱和溶解气，在出油阀节流后，压力下降时，从油中分离出来，易使下游流程中的油泵产生气浊。因此较高的分离器压力不但影响油气的分离效率，增加生产能耗，而且影响安全生产。（三）变压力液面控制浮子液面控制器带动两个调节阀，一个调节阀控制天然气，另一个调节阀控制原油，实现原油和天然气出口处阀门的联合调节。当浮子上升时，连杆机构使气路调节阀的开口减小，油路调节阀的开口增大；反之，当浮子下降时，连杆机构将使气路调节阀的开口增大，油路调节阀的开口减小。通过改变调节阀的开度，改变天然气和原油的相对流量，对分离器的液面进行控制。这种控制方法不对分离器的压力进行定值控制，分离器的压力为天然气出口处或液体出口处的压力与天然气调节阀或液体调节阀前后的压力差之和。当气量和液量以及分离器下游压力变化时，分离器的压力是变化的，所以这种控制方法为变压控制。 变压力液面控制在油气两相分离器中的应用进出油气分离器的液量和气量不变时，液面稳定在某一位置上；当进入分离器的液量或气量发生变化，而使液面上升时，浮子连杆机构将使天然气调节阀的开口关小，原油调节阀的开口开大，使排气量减小而排液量增大，直到进出分离器的液量和气量相等时，液面将重新稳定在一个较原来高的位置上；当进入分离器的液量或气量发生变化，而使液面下降时，浮子连杆机构将使天然气调节阀的开口开大，原油调节阀的开口关小，使排气量增大而排液量减小，直到进出分离器的液量和气量相等时，液面将重新稳定在一个较原来低的位置上。这样随着进入分离器的液量或气量发生变化，浮子连杆机构带动调节阀产生相应的动作，从而使液面保持相对稳定。 变压力液面控制在油气水三相分离器中的应用 (1)变压力液面控制在油气水三相分离中的应用。原油液面的控制与油气分离器的液面控制相同，油水界面由油水界面控制器操纵的排水阀控制。 (2)变压力液面控制在油气水三相分离器中的应用。油池的液面由其液面控制器操纵的原油调节阀和天然气调节阀控制，水池的液面由其液面控制器操纵的出水调节阀和天然气调节阀控制。低温恒温循环槽低温恒温循环槽，低温恒温槽，又叫低温恒温搅拌反应浴是开封市宏兴科教仪器厂国内首先研制，同时也是一种最新的实验设备,可代替干冰和液氮做低温反应，可做为低温恒温水槽做粘度的测定。底部带有强磁力搅拌,具有二级搅拌及内循环系统，使槽内温度更为均匀，可单独做低温、恒温循环泵使用及提供恒温冷源。如生物制药、化学化工、食品工程等需要高精度恒温实验场源。广泛应用在医院、科研、生物等方面实验和鉴定工作中。HXSEI 主要用途： 1、 玻璃反应釜恒温低温搅拌反应浴实验 2、 石油、材料、生物、医药、食品行业应用提供恒温实验场源 3、 对蚀刻装置的电机部分进行低温冷却和温度控制 4、 对电子显微镜的电源、光源部分进行低温冷却和温度控制 5、 对工业用机械装置的发热部分进行低温冷却和温度控制 6、 对电泳仪、粘度计、医用冷帽、降温毯进行低温冷却和温度控制 7、 对电镜、分子泵、离子泵、扩散泵、微波治疗机进行低温冷却和温度控制 主要性能： 1、搅拌方式：内置大功率磁力搅拌装置，磁钢选用磁力最强的“钕铁蹦”水磁做转子，保证了足够的搅拌力矩，高温状态下磁钢不会失磁，而且反应容器内也有搅拌子进行搅拌，使得熔媒的温度均匀。 2、密闭型循环：冷却盘管、保温用套管等密闭回路的循环装置。 3、节省空间：设计紧凑、有桌面台式型、有受实验台高度限制的立式型。 4、水冷式冷冻机：配备水冷式冷冻机，因为不采用风扇排热，对环境影响小。适合在没有空调、换气设备的室内使用，也适合在无尘室使用。制冷系统具有延时、过热、过电流多种保护装置。均为进口原装高品质器件，保证可靠性和使用寿命。 5、配备进口高压泵：配管尺寸较长，可平稳的进行长距离循环、冷却或恒温机外实验容器或建立第二恒温场。 6、高密度耐腐蚀材料：可循环纯水的循环泵、冷却盘管、吐出口、回流口的关键接口都采用不锈钢（SUS304）制造。 7、循环介质类型：硅油、水、盐水、纯酒精等实验室常用循环介质。 8、微电脑控制：配置微电脑，能够进行高精度的控制，具备各种安全性能；所有操作均在微机智能控制仪上按动触摸软键完成，操作简单、直观。 9、P.I.D.控制：极力排除影响温度调节精度的外部因素，减小误差。 10、节能：配备进口变频压缩机，根据循环负荷量和冷冻机的电机功率做变频调节。注油器注油器（全称：单柱塞真空滴油式注油器）产品用途适用于空气/天然气CNG压缩机、往复泵、锻压机、发动机等带压工作的机械。在其运转工作时，对摩擦零部件强行压注润滑油，以减轻机件磨损，保证机器正常运转。为化工、炼油、冷冻、制氧、冶金、矿山机械、船用发动机、重型拖拉机、橡胶、塑料、印刷机械、轻纺工业等机械传动设备上作压力润滑之用。 结构及工作原理注油器由安装在油箱上表面的若干个注油泵、油箱及传动部份组成。 1注油泵 注油泵是注油器的主要部件。每支注油泵用螺钉固定在箱体上，由凸轮轴的旋转推动杠杆绕支承销作摆动。当凸轮的偏心距逐渐减小时，在弹簧的作用下柱塞向下移动，使泵体的柱塞套内形成真空。由于大气压的作用将润滑油由吸油管吸入，吸入的润滑油经过泵体内进油管道进入滴油管中，此时视油罩内亦处于真空状态，藉此真空将油从滴油管中吸出，吸出的油又由视油罩内的小孔重新进入泵体，这样视油罩内形成为一密闭的通路。当偏心距逐渐增大时，柱塞向上移动将润滑油经注油阀排出送至各润滑点。可根据用户润滑点的数目，在箱体上排布所需数目的注油泵。 根据柱塞直径和柱塞行程的不同有：中压(16MPa)、高压(32MPa)、超高压(40、63、100MPa)三大类注油泵。注油泵与相应的油箱及传动部份可组合成中压、高压、超高压三大类注油器。 2油箱 油箱是贮存润滑油、安装注油泵、支承凸轮轴的部件。每台注油器通常有一至二个油箱（单联为一个，双联为二个），注油泵排列固定于油箱顶部平面上，每支注油泵的工作由箱内凸轮轴上的凸轮带动。凸轮轴按产品规格不同（即润滑点不同）由不同数目的凸轮组成，凸轮轴由传动部份带动工作。 3传动部份 注油器传动部份有两大类：I 、由主机带动；II 、单独传动。 I 、由主机带动的注油器，我公司制造有三种标准型式： (1)ZL型： 联轴器型，由主机通过超越离合联轴器传动工作； (2)ZB型： 摆杆型，由主机带动摆杆传动工作； (3)ZJ型： 键联接型，凸轮轴头部带有平键，由主机直接传动工作。 II、单独传动的注油器我公司生产有ZD型： 由电动机通过下方减速器（蜗杆、蜗轮减速和小、大齿轮减速）的二级传动带动凸轮轴转动。若双联注油器，则两油箱凸轮轴之间有联轴节，带动两凸轮轴同步转动，从而使两油箱上方的注油泵每两同步运行，而油箱侧面的摇手只备在需要手动时使用。 使用与保养1、注油器的工作介质 ，应采用运动粘度在50时为740CST的润滑油，工作介质中所含杂质颗粒应不大0.025mm。 2、向油箱加油时，应通过加油口中的滤油网。 3、注油量的大小，可用调节螺套来调整，逆时针转动调节螺套注油量增大。顺时针转动则注油量减少，最小可减至零，调整后应将锁紧螺母锁紧。 4、输油管接上主机注油点前，应将润滑油加至油箱最高油位处，油泵调至最大油量位置，先开动注油器或摇动手柄，或逐个按动捏手，待滴油管内有油连续滴出，润滑油己充满输油管后，方可接上主机注油点开始工作。 5、油箱中的油液降低的油位时应及时加油。 6、视油罩不要任意拆卸，以免泄漏影响吸油。 7、滴油管不滴油时，可取出泵体拆开用洁净煤油清洗，检修油泵单向阀体的止逆阀和检查油路有无渗漏。 8、出口不出油时，可检查注油阀的止逆阀和配合面的密封性，并检查油路有无泄漏，或柱塞与柱塞套如因磨损间隙增大也会引起注油压力降低或不出油。 9、注油器应定期用清洁煤油清洗，除去注油器和油箱内部的杂质和污物，对于连续工作状态下的注油器一般每隔一个月应清洗一次。 特别注意： （1）减速机应先加油后启动，减速器内的润滑油，一般每月应清洗更换一次。 （2）注油器箱油油位不能低于凸轮底部，低于凸轮底部应及时加油。否则会影响注油器、凸轮轴使用寿命。 （3）注油器如暂不用，应将注油量调节至零或卸下涂防锈油封存。板式换热器板式换热器是由一系列具有一定波纹形状的金属片叠装而成的一种新型高效换热器。各种板片之间形成薄矩形通道，通过半片进行热量交换。板式换热器是液液、液汽进行热交换的理想设备。它具有换热效率高、热损失小、结构紧凑轻巧、占 地面积小、安装清洗方便、应用广泛、使用寿命长等特点。在相同压力损失情况下，其传热系数比管式换 热器高3-5倍，占地面积为管式换热器的三分之一，热回收率可高达90%以上。板式换热器的特点（板式换热器与管壳式换热器的比较） a.传热系数高 由于不同的波纹板相互倒置，构成复杂的流道，使流体在波纹板间流道内呈旋转三维流动，能在较低的雷诺数（一般Re=50200）下产生紊流，所以传热系数高，一般认为是管壳式的35倍。 b.对数平均温差大，末端温差小 在管壳式换热器中，两种流体分别在管程和壳程内流动，总体上是错流流动，对数平均温差修正系数小，而板式换热器多是并流或逆流流动方式，其修正系数也通常在0.95左右，此外，冷、热流体在板式换热器内的流动平行于换热面、无旁流，因此使得板式换热器的末端温差小，对水换热可低于1，而管壳式换热器一般为5.c.占地面积小 板式换热器结构紧凑，单位体积内的换热面积为管壳式的25倍，也不像管壳式那样要预留抽出管束的检修场所，因此实现同样的换热量，板式换热器占地面积约为管壳式换热器的1/51/8。 d.容易改变换热面积或流程组合，只要增加或减少几张板，即可达到增加或减少换热面积的目的；改变板片排列或更换几张板片，即可达到所要求的流程组合，适应新的换热工况，而管壳式换热器的传热面积几乎不可能增加。 e.重量轻 板式换热器的板片厚度仅为0.40.8mm，而管壳式换热器的换热管的厚度为2.02.5mm，管壳式的壳体比板式换热器的框架重得多，板式换热器一般只有管壳式重量的1/5左右。 f. 价格低 采用相同材料，在相同换热面积下，板式换热器价格比管壳式约低40%-60%。 g. 制作方便 板式换热器的传热板是采用冲压加工，标准化程度高，并可大批生产，管壳式换热器一般采用手工制作。 h. 容易清洗 框架式板式换热器只要松动压紧螺栓，即可松开板束，卸下板片进行机械清洗，这对需要经常清洗设备的换热过程十分方便i. 热损失小 板式换热器只有传热板的外壳板暴露在大气中，因此散热损失可以忽略不计，也不需要保温措施。而管壳式换热器热损失大，需要隔热层。 j. 容量较小 是管壳式换热器的10%20%。 k. 单位长度的压力损失大 由于传热面之间的间隙较小，传热面上有凹凸，因此比传统的光滑管的压力损失大。 l. 不易结垢 由于内部充分湍动，所以不易结垢，其结垢系数仅为管壳式换热器的1/31/10m. 工作压力不宜过大，介质温度不宜过高，有可能泄露 板式换热器采用密封垫密封，工作压力一般不宜超过2.5MPa，介质温度应在低于250以下，否则有可能泄露。 n. 易堵塞 由于板片间通道很窄，一般只有25mm，当换热介质含有较大颗粒或纤维物质时，容易堵塞板间通道。1.3板式换热器的应用场合a. 制冷：用作冷凝器和蒸发器。 b. 暖通空调：配合锅炉使用的中间换热器、高层建筑中间换热器等。 c. 化学工业：纯碱工业，合成氨，酒精发酵，树脂合成冷却等。 d. 冶金工业：铝酸盐母液加热或冷却，炼钢工艺冷却等。 e. 机械工业：各种淬火液冷却，减速器润滑油冷却等。 f. 电力工业：高压变压器油冷却，发电机轴承油冷却等。 g. 造纸工业：漂白工艺热回收，加热洗浆液等。 h. 纺织工业：粘胶丝碱水溶液冷却，沸腾硝化纤维冷却等。 i. 食品工业：果汁灭菌冷却，动植物油加热冷却等。 j. 油脂工艺：皂基常压干燥，加热或冷却各种工艺用液。 k. 集中供热：热电厂废热区域供暖，加热洗澡用水。 l. 其他：石油、医药、船舶、海水淡化、地热利用。、造气车间： 造气方法：原煤汽化法制半水煤气。采用固定床煤气发生炉，利用加过热的空气来吹风，高温高热的蒸汽制气，对反应炉进行特殊的保温处理，控制制气阶段气化区最下部未烬燃料温度，不低于碳氧反应的过渡控制温度，不使气化层下部未燃尽的炭层温度在制气后期降至燃点以下，确保了整个循环过程中煤充分燃烧。两步法水煤气制造工艺仅有短时吹风提高炉温和上吹风制气两个过程，大大简化了工艺过程，提高了单炉生产效率，消除了间歇制气过程中各个环节频繁切换带来的低产高耗问题，并克服了富氧连续制气所需的高昂制氧成本。对于“两步法”仅有上行制气，炉上带出热量较多问题，可通过空气预热器、蒸汽过热器将空气和蒸汽预热，回收这部分热量再用于制气，这样就充分回收余热，使热量损失降到了最低，同时也提高了供热水平，稳定了火层。合成氨的工艺流程(1)原料气制备 将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。(2)净化 对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。 一氧化碳变换过程在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：CO+H2OH2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298H由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。 脱硫脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法、聚乙二醇二甲醚法等。粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。一般采用溶液吸收法脱除CO2。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法，聚乙二醇二甲醚法(，碳酸丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等。 气体精制过程经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻(-100)条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能脱除甲烷和大部分氩，这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数)一般应小于0.7%。甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。甲烷化反应如下：CO+3H2CH4+H2O =-206.2kJ/mol 0298HCO2+4H2CH4+2H2O =-165.1kJ/mol 0298H(3) 氨合成 将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下：(4) N2+3H22NH3(g) =-92.4kJ/mol2.合成氨的催化机理热力学计算表明，低温、高压对合成氨反应是有利的，但无催化剂时，反应的活化能很高，反应几乎不发生。当采用铁催化剂时，由于改变了反应历程，降低了反应的活化能，使反应以显著的速率进行。目前认为，合成氨反应的一种可能机理，首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附，使氮原子间的化学键减弱。接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用，在催化剂表面上逐步生成NH、NH2和NH3，最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。上述反应途径可简单地表示为：xFe + N2FexNFexN +H吸FexNHFexNH +H吸FexNH2FexNH2 H吸FexNH3xFe+NH3在无催化剂时，氨的合成反应的活化能很高，大约335 kJ/mol。加入铁催化剂后，反应以生成氮化物和氮氢化物两个阶段进行。第一阶段的反应活化能为126 kJ/mol167 kJ/mol，第二阶段的反应活化能为13 kJ/mol。由于反应途径的改变（生成不稳定的中间化合物），降低了反应的活化能，因而反应速率加快了。3.催化剂的中毒催化剂的催化能力一般称为催化活性。有人认为：由于催化剂在反应前后的化学性质和质量不变，一旦制成一批催化剂之后，便可以永远使用下去。实际上许多催化剂在使用过程中，其活性从小到大，逐渐达到正常水平，这就是催化剂的成熟期。接着，催化剂活性在一段时间里保持稳定，然后再下降，一直到衰老而不能再使用。活性保持稳定的时间即为催化剂的寿命，其长短因催化剂的制备方法和使用条件而异。催化剂在稳定活性期间，往往因接触少量的杂质而使活性明显下降甚至被破坏，这种现象称为催化剂的中毒。一般认为是由于催化剂表面的活性中心被杂质占据而引起中毒。中毒分为暂时性中毒和永久性中毒两种。例如，对于合成氨反应中的铁催化剂，O2、CO、CO2和水蒸气等都能使催化剂中毒。但利用纯净的氢、氮混合气体通过中毒的催化剂时，催化剂的活性又能恢复，因此这种中毒是暂时性中毒。相反，含P、S、As的化合物则可使铁催化剂永久性中毒。催化剂中毒后，往往完全失去活性，这时即使再用纯净的氢、氮混合气体处理，活性也很难恢复。催化剂中毒会严重影响生产的正常进行。工业上为了防止催化剂中毒，要把反应物原料加以净化，以除去毒物，这样就要增加设备，提高成本。因此，研制具有较强抗毒能力的新型催化剂，是一个重要的课题。主要设备：造气炉、水洗塔、静电除尘塔、凉水塔。其中冷却塔的原理级常用类型如下：冷却塔是一个散热装置，是一种利用水的蒸发吸热原理来散去工业上或制冷空调中产生的废热以保证系统的运行的装置，他能将冷却水的温度降下来。定义：冷却塔是利用空气同水的接触（直接或间接）来冷却水的设备。新良基冷却塔是以水为循环冷却剂，从一系统中吸收热量并排放至大气中，从而降低塔内空气温度，制造冷却水可循环使用的设备。 应用：新良基冷却塔主要应用于空调冷却系统、冷冻系列、注塑、制革、发泡、发电、汽轮机、铝型材加工、空压机、工业水冷却等领域，应用最多的为空调冷却、冷冻、塑胶化工行业。具体划分，如下： A、空气室温调节类：空调设备、冷库、冷藏室等； B、制造业及加工类：食品业、药业、金属铸造、塑胶业、橡胶业、纺织业、钢铁厂、化学品业、石化制品类等； C、机械运转降温类：发电机、汽轮机、空压机、油压机、引擎等； D、其他类行业 新良基冷却塔的作用是将携带废热的冷却水在塔体内部与空气进行热交换，使废热传输给空气并散入大气中。冷却塔的分类新良基冷却塔，按通风方式分：自然通风冷却塔；机械通风冷却塔；混合通风冷却塔 新良基方形横流式冷却塔按水和空气的接触方式分：湿式冷却塔；干式冷却塔；干湿式冷却塔。 按热水和空气的流动方向分：逆流式冷却塔；横流（直交流）式冷却塔。 按应用领域分：工业型冷却塔；空调型冷却塔。 按噪声级别分：普通型冷却塔；低噪型冷却塔；超低噪型冷却塔；超静音型冷却塔。 其他型式冷却塔，如喷流式冷却塔、无风机冷却塔等。 原理通用术语“冷却塔”是用来描述直接（开路）和间接（闭路）散热设备。虽然大多数想出一个“冷却塔作为一个开放的直接接触散热装置”，间接冷却塔，有时被称为“闭合电路的冷却塔”的是但也是一个冷却塔。 一个直接的，或开路冷却塔是一个密封结构内部的手段来分发温水给它喂迷宫式包装或“填补了。”填充提供了一个大大的扩大航空，水的蒸发加热空气和接口发生。冷却水，因为它是通过由重力填写降临，而在与空气直接接触的越过它。在冷却水，然后收集在一个低于它是从整个过程泵回吸收更多的热量填写冷水盆地。加热和潮湿的空气中充满离开填土出院点从空中遥控足够大气入口，以防止其被卷入冷却塔回来。 填充可能包括多个，主要是垂直，湿面赖以传播的水（填充）或横向飞溅要素创造了许多具有较大的地表面积小水滴级联几个层次薄膜（飞溅）或闭路冷却塔并不涉及对空气，液体，通常是水或乙二醇混合物直接接触被冷却。不同的是开放式冷却塔，冷却塔的间接拥有两个独立的流体电路。一个是外部电路中的水是在第二赛道，这是管束外循环（非公开线圈）的连接到的热流体进程被冷却并在闭路返回。空气是通过循环绘制在整个热管外级联水，提供类似的蒸发冷却冷却塔开放。在运作的热流从内部流体电路，通过线圈管墙，外部电路，然后由空气和水的一些蒸发加热，到大气中。间接冷却塔的行动，因此非常相似，打开冷却塔有一个例外。这一过程被冷却液在一个“封闭”回路中，不直接暴露在大气或外部的循环水。 在逆流冷却塔空中旅行向上通过填充或管束，对面水向下运动。在横流冷却塔空气水平移动通过填补水向下移动。 冷却塔还有一个特点，其中航空移动手段。的机械通风冷却塔依靠电力驱动的风扇，以吸引或强行塔空气。自然通风冷却塔使用的排气烟囱的高增长提供空气浮力草案。风扇辅助自然通风冷却塔采用机械草案，以增加浮力的影响。许多早期的冷却塔靠的风向产生的空气草案。 如果冷却水从冷却塔回到重用，一些水必须添加到更换或构成，流动的那部分蒸发。由于蒸发包括纯净水，溶解的矿物质和其他固体循环水的浓度往往会增加，除非一些溶解，如打击固体控制手段下，提供。一些水也丧失了与正在开展的废气（漂移）飞沫，但是这通常是减少到一个非常小的数额安装挡板样装置，称为漂流排除，收集液滴。弥补的金额必须等于蒸发，吹下来，总漂移，如风力井喷和其他水渗漏损失，保持一个稳定的水位。冷却塔的类型特点：一、逆流塔1、水在塔内填料中，水自上而下，空气自下而上，两者流向相反一种冷却塔。 逆流冷却塔热力性能好、分三个冷却段： 布水器到填料顶这一空间，此段的水温较高，所以仍可将热量传给空气。 填料水与空气热交换段。 填料至集水池空间淋水段，水在此段被冷却称之为“尾效”。在我国北方水温可下降1-2。综上所述，逆流塔比横流塔在相同的情况下，填料体积小20左右，逆流塔热交换过程更合理冷效高。 2、配水系统不易堵塞、淋水填料保持清洁不易老化、湿气回流小、防冻化冰措施更容易。多台可组合设计，冬季以所需的水温水量可合并单台运行或全部停开风机。 3、施工安装检修容易、费用低，常用在空调和工业大、中型冷却循环水中。二、横流塔l、水在塔内填料中，水自上而下，空气自塔外水平流向塔内两者流向呈垂直正交一种冷却塔。常用在噪声要求严格的居民区内，是空调界使用较多的冷却循环塔。优点：节能、水压低、风阻小、亦配置低速电机、无滴水噪声和风动噪声，填料和配水系统检修方便。 2、可随建筑形状随意构筑基础多台放置，根据所需的水温分别启动单台或多台冷却塔。 3、应注意的是：框架要多40热交换时要有较多的填料体积，填料易老化、配水孔易堵塞、防结冰不好、湿气回流大。横流塔的优点正是逆流塔的缺点。 三、喷雾通风无填料冷却塔采用独特的喷雾喷嘴安装在冷却塔底上部进风处，有喷雾自旋无电机送风和塔顶排风两种方式。将热水经喷嘴内旋片时产生内旋流形成细微雾状化喷出，使雾状存 在、向上喷顺流亦下落逆流两个冷却时效。雾化均匀无中空现象，冷却效果稳定、电能消耗低、漂水率0.01，不用填料、造价低寿命长，符合 GB7190.1-1997国家标准。使用范围冶金、食品、化工、高浊、高温、防腐冷却塔。 四、封闭式冷却塔1. 封闭式冷却塔是传统冷却塔的一种变形和发展。它实际上是一种蒸发 式冷却塔，冷却器和湿式冷却塔的组合，它是卧式的蒸发式冷却塔，工艺流体在管内流过，空气 在管外流过，两者互不接触。塔底蓄水池内的水由循环泵抽取后，送往管外均匀地喷淋下来。与工艺式流体热水或制冷剂和管外空气并不接触，成为一种封闭式冷却 塔，通过喷淋水增强传热传质的效果。 2.封闭式冷却塔适用于对循环水质要求较高的各种冷却系统，在电力、化工、钢铁、食品和许多工业部门有应用前景。另一方面，与空冷式热交换器相比，蒸发式冷却塔利用管下侧水的蒸发潜热，使空气侧传热传质显著增强，也具有明显的优点。 密闭式冷却塔（也叫蒸发式空冷器）将管式换热器置于塔内，通过流通的空气、喷淋水与循环水的热交换保证降温效果。由于是闭式循环，其能够保证水质不受污染，很好的保护了主设备的高效运行，提高了使用寿命。外界气温较低时，可以停掉喷淋水系统，起到节水效果。推着国家节能减排政策的实施和水资源的日益匮乏，近几年密闭式冷却塔在钢铁冶金、电力电子、机械加工、空调系统等行业得到了广泛的应用。 北方地区冬季气温通常在零度以下，密闭式冷却塔的运行防冻问题日益突出，如果解决的不好，可能冻坏换热管或冷却塔其他部件。根据不同的工艺特点，密闭式冷却塔有的冬季全天运行，有的部分时间段运行，有的几乎不用。但都需要考虑防冻问题。 如果在冬季密闭式冷却塔不需要运行，停机时，须将喷淋水和内部循环水排空。荏原公司的CXW系列冷却塔在换热器的设计上采用立体倾斜式结构