提高镗孔的精度设计.doc

鄂州大学2004级毕业设计（论文）目 录摘要2关键词2引言31 镗孔的切削加工设备32 镗刀33 镗杆的组件54 镗孔的精密加工65 镗孔的主要加工方法86 镗杆受力变形的影响87 镗杆与导向套的精度及配合间隙影响108 切削热和夹紧力的影响119 保证不留加工刀痕的措施1210 保证止口精度的结构1311 镗床几何精度对镗孔精度的影响1312 结束语14参考文献15提高镗孔的精度设计机械系2004级机制（2）班 黄盼 436000摘要:零件的加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸和表面相互位置三个方面与理想几何参数的符合程度。符合程度愈高，加工精度愈高，符合程度愈低，则加工精度愈低。所谓理想几何参数，对尺寸而言，就是零件尺寸的公差带中心；对形状而言，就是绝对准确的平面、圆柱面、锥面和螺旋面等；对表面互相位置而言，就是绝对的平面、垂直、同轴个一定的角度。 零件加工精度的三个方面要求既有区别，又有联系。没有一定的形状精度，也就谈不上尺寸和位置精度。任何一种加工方法，不论多么精密，都不可能将零件加工的绝对准确，并同理想几何参数完全符合，即使加工工序完全相同，加工出的零件精度也各不相同。另一方面从机器的使用性能来看，也不可能把零件做得绝对准确。零件在加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数的差别，称为加工误差。只要加工误差的大小不影响机器的使用性能，就是允许的误差。加工误差的大小，直接影响加工精度的高低，加工误差大，零件加工精度低；加工误差小，零件加工精度高。 对设备的精度进行定性分析，特别对重要的典型部件一镗杆组件进行了一般力学分析计算和有限元分析，得到了镗杆的各阶固有频率和在各阶固有频率下的各阶振型，以及镗杆在两种不同情况下的挠度，据此提出利用浮动支承减小镗杆挠度，采用扩涨式自定心定位套实现对镗杆的径向定位，保证加工过程中不留加工刀痕，改善止口精度结构等措施。在结构上有所突破，满足了加工精度要求，提高镗孔精度。 关键词:加工精度；加工误差；零件精度；工艺过程引 言 随着科学技术的不断发展,对加工精度的要求越来越高,虽然加工设备精度较高，但用卧式镗床加工单件或中小批量精密内孔，在精镗和半精镗孔时，由于加工余量很小，加工孔的尺寸要求很高，采用普通镗孔刀杆镗孔时，很难达到孔径尺寸精度的要求，且对操作工人技术和经验要求较高，工人劳动强度大，生产效率也很低，在批量自动镗削加工过程中，由于刀具磨损等因素的存在，极大地影响了被加工孔的尺寸精度及其加工效率。可在加工循环过程中自动对镗削刀具进行微米级的调整，从而提高批量镗孔加工的效率及其尺寸精度。 镗孔是一种应用非常广泛的孔加工方法，它可以用于孔的粗加工、半精加工；可以用于通孔和盲孔。对工件材料的适应范围也很广泛，一般有色金属、灰铸铁和结构钢等都可以用镗床加工。镗孔可以在各种镗床上进行，也可以在卧式车床、回轮或转塔车床、铣床和数控机床、加工中心上进行。与其它孔加工方法相比，镗孔的一个突出的优点。是可以用一种镗刀加工一定范围内各种不同的直径的孔。尤其是直径很大的孔，它几乎是可选择的唯一方法。此外，镗孔可以修正上一工序所产生的孔的相互位置误差，这一点是其它很多孔加工方法难以做到的。1 镗孔的切削加工设备 镗孔是最常用的孔加工方法，可以作为粗加工，也可以作为精加工，并且加工范围很广，可以加工各种零件上不同尺寸的孔。镗孔使用镗刀对已经钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工。镗孔一般在镗床上进行，但也可以在车床、铣床、数控机床和加工中心上进行。车床上适合于镗削回转体零件的轴心孔，镗床适合于箱体、支驾和机架等大、中型复杂零件的孔系加工；中小型箱体、支架类零件上的孔系,可在镗床上加工。镗孔的加工精度为IT8IT10，表面粗糙度a为6.3 0.8m。用于镗孔的刀具（镗杆和镗刀），其尺寸受到被加工孔径的限制，一般刚性较差，会影响孔的精度，并容易引起弯曲和扭转振动，特别是小直径离支承远的孔，振动情况更为突出。与扩孔和铰孔相比，镗孔生产率比较低，但由于镗孔多采用单刃镗刀,费用较低,适应范围广,更主要的是能提高但在单件小批生产中采用镗孔的较经济的，因刀具成本较低，而且镗孔能保证孔中心线的准确位置，并能修正毛坯或上道工序加工后所造成的孔的轴心线歪曲和偏斜。由于镗孔工艺范围广，故为孔加工的主要方法之一。对于直径很大的孔和大型零件的孔，镗孔是唯一的加工方法。2 镗刀 镗刀是由镗刀头和镗刀杆及相应的夹紧装置组成的，镗刀头是镗刀的切削部分，其结构和几何参数与车刀相似。在镗床上镗孔时，工件固定在工作台上作进给运动，镗刀夹固在镗刀杆上与机床主轴一起作回转运动。在车床上车孔时，镗刀固定在机床架上作进给运动，工件作回转运动。由于镗刀的尺寸以及镗刀杆是粗细和长短在很大程度上取决于被加工孔的直径、深度和该孔所处的位置，因此不论镗刀用于何种机床上，一般说来其刚度和工件条件都比外圆车刀差。 2.1镗刀一般可分为单刃镗刀和双刃镗刀 （1）单刃镗刀。这种镗刀只有一个切削刃，结构简单，制造方便，通用性好，一般都有调节装置。 如图21所示为微调镗刀的结构，在镗刀杆2中装有刀块6，刀块上装有刀片1，在刀块的外螺纹上装有锥形精调螺母5，紧固螺钉4将带有精调螺母的刀块拉紧在镗杆的锥孔内，导向健3防止刀头转动，旋转有刻度的精调螺母，可将镗刀片调到所需直径。 图21 微调镗刀 加工小直径孔的镗刀通常做成整体式，加工大直径孔的镗刀通常做成机夹式。（如下图22所示）为机夹式单刃镗刀。它的镗杆可长期使用，可节省制造镗杆的工时和材料。镗刀头通常做成正方形或圆形。镗杆、镗刀头尺寸与镗孔直径的关系见下表23所示。 （a） （） （） （） 图22 机夹式单刃镗刀（）盲孔镗孔刀 （）通孔镗刀 （）阶梯孔镗刀 （）阶梯孔镗刀 镗杆与镗刀头尺寸 单位：mm 工件孔径283240505170718585100101140141200镗杆直径243240506080100镗刀头直径8101216182024 图23（2）双刃镗刀。双刃镗刀常用的有固定式镗刀和浮动镗刀。它的两端具有对称的切削刃，工作时可消除径向力对镗杆的影响，工件孔径尺寸由镗刀尺寸保证。3 镗杆的组件3.1键杆组件 镗杆组件是组合镗床的一个重要组成部分，是本组合镗床设计中的难点之一。机床在工作时，由镗杆夹持着刀具直接参与表面成形运动，所以，镗杆组件的工作性能，对加工质量和机床的生产率有着重要的影响。3.2对镗杆组件的基本要求 对镗杆的要求，与一般传动轴有共同之处，都要在一定的转速下传递一定的转矩，保证轴上的传动件和轴承正常的工作条件。但是，镗杆又是直接带着刀具进行切削的。组合镗床的加工质量，在很大程度上要靠镗杆组件保证。所以，对在镗杆组件设计时，还要充分考虑以下几项基本要求。 (1)旋转精度：镗杆的旋转精度，是指装配后，在无载荷、低速转动的条件下，镗杆安装刀具部位的径向和轴向跳动。当幢杆以工作转速旋转时，由于不平衡力的扰动，其旋转精度取决于各主要件的制造、装配和调整精度。 (2)静刚度： 静刚度简称刚度，是指机床或部件、组件、零件抵抗静态外载荷的能力。该镗杆的弯曲刚度可以定义为使镗杆中部产生单位位移，在位移方向测量处所需施加的力。如图3-1所示， 图3-1镗杆的组件刚度影响镗杆组件弯曲刚度的因素很多，如镗杆的尺寸和形状，前后支承的距离，传动件的布置方式，镗杆组件的制造和装配质量。 (3)抗振性镗杆组件中的振动会影响工件的表面质量，刀具的耐用度和主轴承的寿命，还会产生噪声、影响工作环境。如果产生切削自激振动，将严重影响加工质量，甚至使切削无法进行下去。影响抗振性的主要因素是铿杆组件的静刚度、质量分布和阻尼。镗杆的固有频率应远大于激振力的频率，使它不易发生共振。 (4)温升和热变形：温升使润滑油的粘度下降，而且会产生热变形，使镗杆伸长。 (5)耐磨性：镗杆组件必须有足够的耐磨性，以便长期地保持精度。为了提高耐磨性，镗杆的表面一般要进行淬硬处理。4 镗孔的精密加工4.1 高速精细镗 高速精细镗也称金刚镗，广泛应用于不适宜用于圆磨削加工的各种结构零件的精密孔，例如:发动机的气缸杆、连杆孔、活塞销孔以及变速箱的主轴孔等。由于高速精细镗切削速度高、切屑截面小，因而切削力非常小，这就保证了加工过程中工艺系统弹性变形小，故可获得较高的加工精度和表面质量，孔径精度可达IT6IIT7级，表面粗糙度Ra可达0.80.1m。孔径在15100mm范围内时，尺寸误差可保持在58m以内，还能获得较高的孔轴心线的位置精度。为保证加工质量，高速精细镗常分预、终两次进给。 高速精细镗要求机床精度高、刚性好、传动稳定、能实现微量进给，一般采用硬质合金刀具，其主要特点是主偏角（45度90度），刀尖圆弧半径较小，故径向切削力小，有利于减小变形和振动。当要求表面粗糙度Ra小于0.08m时，须使用金刚石刀具。金刚石刀具主要适用于铜、铝等有色金属及其合金的精密加工。4.2 研磨 研磨也是常用的一种孔光整加工， 需在精镗或精磨后进行。研磨孔所用的研具材料、研磨剂、研磨余量等与研磨外圆类似.套筒零件的研磨方法如图4-1所示。图中是研具为可调式研磨棒，由锥形心棒和研套组成。拧动两端的螺母，即可在一定范围内调整直径是大小。研套上有槽和缺口，在调整时研套能均匀地张开或收缩，并可存储研磨剂，研磨前，套上工件，将研磨棒安装在车床上，涂上研磨剂，调整研磨直径使其对工件有适当的压力，即可进行研磨。研磨时，研磨棒旋转，手握工件往复移动。固定式研磨棒多用于单件生产，其中带槽研磨棒见（图4-2（a）便于存储研磨剂，用于粗研；光滑研磨棒（见图4-2（b）一般用于精研。 图41套筒零件研磨的方法 （） （） 图42固定式研磨棒 （）带槽研磨棒 （）光滑研磨棒研磨具有如下特点：（1）所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等，有时也可用刚做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动，磨料就在工件表面上切、除很薄的一层金属（主要是上工序杂工件表面上留下的凸峰）。（2）研磨不仅是用磨粒加工金属的机械加工过程，同时还有化学作用。磨料混合液（或研磨膏）使工件表面形成氧化层，使之易于被磨料所切除，因而大大加速研磨过程的进行。（3）研磨时研具和工件的相对运动是较复杂的，因此，每一磨粒不会在工件表面上重复自己的运动轨迹，这样就有可能均匀地切除工件表面的凸峰。（4）因为研磨是在低速低压下进行的，所以工件表面的形状精度和尺寸精度高(IT6级以上），表面粗糙度Ra小于0.16m，孔的圆度和圆柱度亦相应提高，且具有残余压应力及轻微的加工硬化，但不能提高工件表面间的位置精度。（5）手工研磨工作量大，生产率低，对机床设备的精度条件要求不高，金属材料（钢、铸铁、铜、铝、硬质合金等）和非金属材料（半导体、陶瓷、光学玻璃等）度可加工。（6）壳体或缸筒类零件的大孔，需要研磨时可在钻床或改装的简易设备上进行，由研磨棒同时作旋转运动和轴向移动，但研磨棒与机床主轴需成浮动连接，否则，研磨棒轴线与孔轴线发生偏斜时，将造成孔的形状误差。5 镗孔的主要加工方法 以箱体零件同轴孔系为代表的长距孔的镗削是切削加工最主要的内容之一，目前镗孔的主要方法有悬伸镗削法、支承镗削法和调头镗削法，尽管目前还有以镗模或后立柱支承进行长距孔的镜削加工，但近一、二十年来，随着数控技术在镗床上的广泛应用，工艺方法得到了很大的改善，通常箱体零件上的同轴孔均有较高的精度要求，但由于加工方法的不同，经常会出现较大的误差，下面就对这几种方法进行比较：5.1 悬伸镗削法 悬伸镗削法镗孔时，机床主轴及刀杆悬伸出主轴以外，镗削时，悬臂刀杆受到切削力矩、刀具及刀杆的自重的共同作用，产生较大的弯曲绕度，其中径向分力r与刀杆在该方向的位移y的比值称为刀杆的刚度J,计算公式为：J Pr/y -3EI/L3，由此可知，刀杆与其伸出长度的立方成反比，即刀杆伸出越长，则刀杆的刚度越小，当长径比大于6 时，镗孔的精度不易保证。5.2 支承镗削法 支承镗削法镗孔时，镗杆由主轴穿过零件的同轴孔，另一端安装在机床的尾架的支承套内。镗杆在径向分力Pr 作用下，镗杆的刚度为J Pr/y -4 8 E I / L 3 ，由此可见，镗杆越长，刚度越小，同时，镗杆越细，转速越高，产生的离心力就大，刀杆易震动，难以保证加工精度和加工表面的质量。5.3 调头镗削法 调头镗削法基本不存在因镗杆刚度问题而影响加工精度的问题，它是目前许多企业采用的一种比较好的加工方法，特别是对小批量、单件生产，此工艺方法更为经济，它不用分析产生误差的具体原因，便于操作，同时，该方法也适用于箱体机构不允许通镗的短距孔的加工，而此工艺方法的关键就是调头后的校正和误差补偿问题。6 镗杆受力变形的影响镗杆受力变形是影响孔系加工质量的主要原因之一，尤其当镗杆与主轴刚性联接采用悬臂镗孔时，镗杆的受力变形最为严重，现以此为例进行分析：悬臂镗相干在镗孔过程中，受到切削力矩、切削力r及镗杆自重的作用，如图61所示。切削力矩使镗杆产生弹性扭曲，主要影响工作的表面粗糙和刀具的寿命；切削力r和自重使镗相干产生弹性弯曲（挠曲变开），对孔系加工精度的影响严重，下面分析r和的影响。 图62切削力对镗杆扰 图61镗杆的受力分析 6.1 曲变形的影响（一）由切削力r所产生的挠曲变形作用在镗杆上的切削力r，随着镗杆的旋转不断地改变方向，由此而引起的镗杆的挠曲变形F也不断地改变方向，如图62所示，使镗杆的中心偏离了原来的理想中心。由图可见，当切削力不变时，刀尖的运动轨迹仍然呈正圆，只不过所镗出孔的直径比刀具调整尺减少了F。F的大小与切削力F和镗杆的伸出长度有关，F愈大或镗杆伸出愈长，则F就愈大。但应该指出：在实际生产中由于实际加工厂余量的变化和材质的不匀，切削力r是变化的，因此刀尖运动轨迹不可能是正圆。同理，在被加工孔的轴线方向上，由于加工余量和材质的不匀，或者采用镗杆进给时，镗杆的挠曲变形也是变化的。（二）镗杆自重所产生的挠曲变形镗杆自重在镗孔过程中，其大小和方向不变。因此，由它所产生的镗杆挠曲变形的方向也不变。高速镗削时，由于陀螺效应，自重所产生的挠曲变形很小；低速精镗时，自重对镗杆的作用相当于均布载荷作用在悬臂梁上，使镗杆实际回转中心始终低于理想回转中心一个值。愈大或镗杆悬伸愈长，则愈大，如图63所示。 图63自重对镗杆扰曲变形的影响（三）镗杆在自重和切削力r共同作用下挠曲变形 事实上，镗杆在每一瞬间所产生的挠曲变形，是切削力r和自重所产生的挠曲变形的合成。可见，在r和的综合作用下，镗杆的实际回转中心偏离了理想回转中心。由于材质的不匀、加工余量的变化、切削用量的不一、以及镗杆伸出长度的变化，使镗杆的实际回转中心在镗孔过程中作无规律的变化，从而引起了孔系加工的各种误差：对同一孔的加工，引起圆柱度误差；对同轴孔系引起同轴度误差；对平行孔系引起孔距误差和平生度误差。粗加工时，切削力大，这种影响比较显著，精加工时，切削力小，这种影响也就比较小。从以上分析可知：镗杆在自重和切削力作用下的挠曲变形，对孔的几何形状精度和相互位置精度都有显著的影响。因此，在镗孔中必须十分注意提高镗杆提高镗杆的刚度。可采取下列措旋：第一，尽可能加精镗杆直径和减少悬伸长度；第二，采用导向装置，使镗杆的挠曲变形得以约束。此外，也可通过减小镗杆自重和减小削力对挠曲变形的影响来提高孔系加工精度。对镗杆的直径较大时（mm以上），应做成空心，以减轻重量；合理选择定位基准，使加工余量均习；精加工时采用较小的切削用量，并使加工各孔所用的切削用量基本一致，以减小削力的影响。7 镗杆与导向套的精度及配合间隙影响 在镗孔过程中,镗杆所受重力方向不变，而切削力却随刀具的旋转不断改变方向。由于镗杆与导套配合存在一定的间隙，当PQ 时刀具在任何位置切削，切削力都可以推动镗杆紧靠与切削位置相反的导套内表面,随着镗杆的旋转,镗杆表面以某一固定素线与导套内圆整个圆周接触,形成镗杆沿着导套内表面滑动,因此被加工孔的圆度误差主要取决于导套内孔的圆度误差。 精镗时，切削力很小，通常PQ切削力不能将镗杆抬起，镗杆只能沿导套内圆下方摆动。镗杆轴颈表面以不同部位与导套内圆下方接触，所以镗杆的圆度、导套下方的圆度误差都会造成被加工孔的圆度误差。镗杆与导套的配合间隙越大及切削力越大，镗杆摆动就越大，被加工孔产生的圆度误差就越大。另一方面，加工中当切削余量及材质不均匀时，切削力的不断化影响镗杆在导套下方摆幅也在不断变化，从而造成被加工孔的圆度及圆柱度误差。进一步析，还可看出由于镗杆与导套配合间存在及切削力的不断变化还会影响孔系的相互位置精度。如：镗某孔时的切削力较大致使镗杆在导套内的摆幅也比较大，镗杆的轴心偏上，被加工孔的也偏上：而镗另一孔时，若切削力变小则镗杆的轴心偏下，被加工孔的轴心也偏下。这样对同轴线上孔的加工可能产生同轴度误差，对相邻孔的加工可能产生孔距误差及平行度误差。 采用导向装置或镗模镗孔时，镗杆由导套支承，镗杆的刚度较量臂镗孔时大大提高此时，镗杆与导套的几何形状精度及其相互的配合间隙，将成为影响孔系加工精度的主要因素之一，现分析如下：由于镗杆与导套之间存在着一定的配合间隙，在镗孔过程中，当切削力r大于自重时，刀具不管处在任何切削位置，切削力都可以推动镗杆紧靠在与切削位置相反的导套内表面上。这样，随着镗杆的旋转，镗杆表面以一固定部位沿导套的整个内圆表面滑动。因此，导套内孔的圆度误差将引起被加工孔的圆度误差，而镗杆的圆度误差对被加工孔的圆度没有影响。精镗时，切削力很小，通常r，切削力r不能抬起镗杆。随着镗杆的旋转，镗杆轴颈表面以不同部位沿导套内孔的下方摆动，如图71所示。显然，刀尖运动轨迹为一个圆心低于导套中心的非正圆，直接造成了被加工孔的圆度误差；此时，镗杆与导套的圆度误差也将反映到被加工孔上而引起圆度误差。当加工余量与材质不匀或切削用量选取不一样时，使切削力发生变化，引起镗杆在导套内孔下方向的摆幅也不断变化。这种变化对同一孔的加工，可能引起圆柱度误差，对不同孔的加工，可能引起相互位置的误差和孔距误差。所引起的这些误差的大小与导套和镗杆的配合间隙有关：配合间隙愈大，在切削力作用下，镗杆的摆动范围愈大，所引起的误差也就愈大。图71当r时镗杆在导套下方的摆动综上所述，在有导向装置的镗孔中，为了保证孔系加工质量，除了要保证镗杆与导套本身必须具有较高的几何形状精度外，尤其要注意合理地选择导向方式和保持镗杆与导套的合理配合间隙，在采用前后双导向支承时，应使前后导向的配合间隙一致。此外，由于这种影响还与切削力的大小和变化有关，因此，在工艺上应如前所述，注意合理选择定位基准和切削用量，精加工时，应适当增加走刀次数，以保持切削力和稳定和尽量减少切削力的影响。8 切削热和夹紧力的影响 箱体零件的壁薄且不均匀，加工中切削热和夹紧力对孔系的加精度有较大的影响，必须引起注意。（一）切削热对孔系加工精度的影响粗加工时，有大量的切削热产生。同样的热量传递到箱体的不同壁厚处，会有不同的温升产生。薄壁处的金属少，温度升得快；厚壁处的金属多，温度升得慢。粗加工后如果不等工作冷却下来就进行精加工，那么薄壁处的温度高，向外膨胀的热变形量大；而厚壁处的温度低，向外膨胀的热变形量小。这样，加工中在孔内壁处所实际切去的金属要比厚壁处少。如果孔加工后成正圆，那么冷却下来后就会产生圆度误差。因此，箱体孔系的粗精加工通常部分开进行，粗加工后，待工作充分冷却后再行精加工，以消除工作热变形的影响。（二）夹紧力对孔系加工精度的影响 镗孔中若夹紧力过大或着力点不当，容易产生夹紧变形。例如图所示的箱体，在夹紧力作用下，毛坯孔变形产生圆度误差（图8（），镗孔后变圆（图8（b），松夹后，孔径弹性恢复而变形，被加工孔又产生了圆度误差（图8（c）。同样，箱体的夹紧变形也将影响孔系的相互位置精度。 图81箱体的夹紧变形 图82夹紧力的着力点为了消除夹紧变形对孔系加工精度的影响，精镗时夹紧力要适当，不宜过大；夹紧着力点应选择在实点上，如图82所示。影响孔系加工精度的因素除上所述外，还有许多其他的因素：如工件内应力的影响、机床主轴旋转精度的影响及机床受力变形和热变形的影响等等。实际生产中分析孔系加工质量问题时，应和镗孔方式联系起来，针对不同的镗孔方式进行具体分析，找出其中最主要的原因而采取相应的措施消除之。结束语:影响孔系加工精度的因素主要有镗削时切削力,镗杆自重,镗杆与导向套的精度及配合间隙及切削热的影响,此外还与孔的村质有关在实际生产中,应综合考虑各种因素,制订适宜的工艺和加工纲领。9 保证不留加工刀痕的措施 为了使加工面不留退刀痕，主轴不让刀，工件让刀。 主轴定向就是要求加工完了，镗杆停止旋转，并使镗刀朝着固定方向。主轴定向方案有几种： （1）当被加工工件的加工表面不允许留有退刀痕迹，从生产率来考虑不能采取以工作进给速度退回时，则可采取主轴定向，并使工件“让刀”退出的方案。 （2）在加工多层壁箱体同直径同轴孔系时，为了使镗刀能通过待加工孔，而送到接近各加工部位，需把工件抬起（或降低）一个高度，镗杆定向，使镗刀朝上（或朝下），则可送进工件，然后工件落下并定位加压，镗杆旋转进行切削加工。最后，镗杆停止转动，定向退出。 （3）当加工内孔直径稍大于外面孔时，为了自动送进镗刀，要采取主轴定向方案。 （4）当需要加工的相邻孔很近、或者孔距箱体壁很近时，采用转动导向件有困难而必须用固定导向件，镗刀又需要通过导向件的时候，则可在固定导向件上开设引导槽，使镗杆上的镗刀定向送进后，再转动导向件加工。 主轴定向控制方式有两种：普通电动机电动机停转，慢速反转，主轴定向；变频电动机变频降速，主轴定向。 为实现工件“让刀”，在移动工作台的两端均布置小油缸，（如图4所示）。在加工完了、刀具停止旋转并定向后，利用移动工作台带动工件慢速移开端部小距离，使加工表面离开刀尖然后退刀，这样不仅不留下退刀痕迹，而且有利于提高加工精度。 10 保证止口精度的结构 刚性镗孔精加工止口时，刀具不需要借助于导向件进行加工。主轴与刀杆的连接方式通常有3