MH型压缩机安装技术.doc

大 型 往 复 压 缩 机 的 安 装 检 修 系 列 2相互的交流填补你我的不足！ 十三化建周应光2011年7月8日目 录1.压缩机简介-第3页2.工作与人员配制-第4页3.施工准备-第4页4. 开箱验收与保管-第4页5. 基础验收与处理-第5页6. 机组与吊装-第5页7.垫铁与地脚螺栓-第6页8.电机安装-第6页9. 机组本体安装-第10页10.活塞与活塞环-第12页11. 活塞杆与填料-第13页12. 机组安装难度.-第14页13. 高压油管配制-第16页14. 低压油管配制-第17页15. 油循环冲洗-第17页16. 试车-第18页17. 拆检-第19页一，压缩机简介MH型压缩机组在化肥行业使用比较普遍，由电动机直联传动，带动两侧七个缸的机组。最高工作压力为31.47Mpa，行程为320mm，转速为375r/min。目前市场常用的有6MD20，6MD50，7MD50。其平面布置基本相示。以6MD20压缩机机组为例，该机组由三大部件组成，低压端、驱动机、高压端。而且是钢性联结，因此对三大部件主轴的同心度要求也比较严格，在机组安装中，是比较复杂的一种机组，该机组的特殊性是机身比较单薄，一级气缸组合件约14吨，在组合各段中体支座和气缸时，很容易将原对中破坏，施工难度大、工作量也较大，是一般3M、4M，D型机组的工作量近一倍，见HM型压缩机平面图。二、工作量与人员配置1、施工任务：机组本体，附属设备安装，高压低压油管配制全部安装完工，（不含工艺配管，不含油循环与试车）。2 、人员组合：组长1名，钳工2名，青工2名，起重1名，焊工1名，不分工种共同奋斗。3、 工作周期：从基础验收合格开始，具备开车条件，使用工日大概280320工日。三、施工前的准备 1、机组出厂合格证书。2、零部件合格证书。3、管材、管件、阀门等合格证书。4、缸体及附属设备水压试验合格记录。5、装配及运转记录。6、安装平面图、立面图、基础图、装配图、系统及配管图。7、使用及维修说明书。8、中间交接资料。9、施工方案。10、汇审及技术交底，并有相应记录。四、开箱验收及保管 1、开箱检验应在业主方、供货方、监理方与施工方有关人员参加下，按照装箱清单进行。2、机器的名称、型号、规格、包装箱号应与资料相符。3、随机技术文件及专用工具。4、主机、附属设备及零部件规格、数量核实。5、重要零部件应妥善保管、存放、严防丢失。6、专用工具清点造册，施工完毕后应如数交还业主。 7、参检人员签字记录，并保存。五、基础及验收处理1、使用前应办理中间交接证书。2、质量合格证明书及中心、标高、外形尺寸、实测记录、各孔距中心线实测记录。3、基础标号强度合格，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等现象。4、二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不应小于10mm。密度以每平方分米35点为宜，表面不得有疏松层或有油污。5、垫铁的基础表面应铲平，接触面积不小于20%，水平度偏差不大于2mm/m。六、机组运输及吊装1、设备的吊装和运输严格按照化工建设起重施工规范执行。2、设备吊装和运输时，应根据标记或设备重心确定受力点，作业过程中应使机器部件保持水平状态。3、部件吊装、运输时不得将钢丝绳、直接绑扎在加工面上，如工作需要绑扎的部位，必须加好衬垫或采用尼龙软绳吊装。4、部件运输吊装时，严禁从其它运行机组上空运行。起重部件下面严禁站人。5、水平运输吊装时，应紧靠地面，最好人工扶着运行。6、部件吊装时，应使用制造厂家提供的专用工具，对自制的工具或水平吊杆及索具，应进行200%的工作负荷试验，时间不得小于1小时。七、垫铁与地角螺栓1、垫铁的布置应放在地角螺栓的两侧，底座力筋或纵向中心线等负荷集中处。 2、垫铁的间距不超过500mm。3、垫铁的总层数不超过4层，总高度为3070mm。4、垫铁间接触密实，0.03mm赛尺不得塞入。5、地角螺栓中间应作防腐处理，丝扣部位应涂抹二硫化钼润滑油脂。锚板与基础表面接触应均匀，当地角螺栓受力时，应捶击锚板，使其与基础接触更加密实。6、对中最终复查合格，经业主监理验收后，应立即在垫铁组两侧用电焊点焊定位固定，电焊操作时，严禁将地线搭接在机身上，应将地线直接搭接在垫铁上点焊 ，以免电流串动，给机器精加工部位造成电击损伤。八，电动机的安装1、电动机将作为本机组的基准部件，基准部件的标高偏差不大于5mm，轴向横向位移偏差不大于5mm。2、在电机就位精平前，应首先检查电机主瓦瓦背的接触面，不得有高点，带枕块的轴承，枕块的接触面应均匀，接触面积应达50以上，下瓦枕块间隙0.010.03mm。 3、下瓦接触角度 6090度角。轴向接触面不少于75%，接触点应均匀，两轴瓦的顶间隙与侧间隙应基本确保一致，轴瓦径向间隙0.180.24，轴瓦侧间隙为径向间隙的0.50.7倍，检测油封间隙0.050.10，满足不了技术要求，应从新调整处理；复查轴瓦瓦盖（瓦背）紧力在0.030.07mm。4、电机两轴承作为基准零点，由于受转子自重影响，转子轴颈水平会出现两头高，两轴颈水平高度保持一致即可。两轴承座横向水平保持相对一致平行。5、散装电机现场安装时，电机转子与定子四周间的空气间隙，应符合技术文件或规范要求，允许上小下大，规范要求不超过气隙8。但我在安装时要求上下偏差不超过0.10mm。电机转子磁力中心线，按照技术文件或电机铭牌表示进行调整，当电机转子磁力中心线达到标准后，用厂家提供稳钉固定控制定子位置。如果没有表示磁力中心线要求，可在电机定子与转子两端测定中心，电机转子凸边与定子凸边两端基本相等即可，如图所示二-5-1所示，电机地角螺栓紧固完毕后，及时加添补齐其它部位垫铁组群，以使基准部件的安装工作完善，顺利进行下步安装工作。6、如果是整体安装的电机，制造厂家已调节好空气间隙与磁力中心位置，现场不再作拆检，只将电机轴向和横向水平调整好紧固即可。再根据本电机铭牌上的技术要求，将电机转子调整到磁力中心线位置，再进行下步与压缩机的安装对接工作，特别是在确定电机端面与压缩机端面间距长度间隙时，必须先将电机转子磁力中心位置固定好，严格控制转子轴向串动，因为电机与压缩机精对中时，电机转子将出现若干次360同步旋转，为防止旋转电机转子时，引起电机转子左右轴向串动，而破坏以调整好的磁力中心位移，再破坏大小机身联轴器端面间隙。破坏主轴轴向推力，导致不必要的反工。7、当磁力中心线确定后，将两个电机轴承上瓦打开，然后用两个挡板分别在两个轴承座上将电机轴颈凸边紧紧靠住，如图二-5-2所示，不让电机转子转动时左右串动，以防电机转子轴向位侈而破坏端面间距，待大小机身粗对中完毕基本定位后，再将电机转子挡板去掉，将轴颈上瓦大盖固定具备开车条件，再从新和大小机身精对中。8、待压缩机与电动机对中时，在确保压缩机联轴器另一端推力瓦受力的情况下，测出联轴器的端面与电动机端面间距，才是准确的端面数据。为防止压缩机本体与电动机精对中时，主轴轴向又产生位移，对中时，可将联轴器上的半圆垫板圈加上，并用螺栓带上，但不能紧固，用手拧紧即可。如图二-5-3所示，一个半圆板中间孔部位放上一个螺栓即可，这也是防止压缩机串位的一种手段（因电机转子已被左右两个挡板控制住），为防止压缩机轴向串动，同时也可在主轴推力瓦两侧增加临时垫片（根据推力瓦间隙来确定临时垫片厚度，例如联轴器侧加0.30垫片，末端侧加0.10垫片，保证了机身的稳定性，也确保了主轴的热胀间隙），来控制机身的轴向串动，以免造成不必要的返工。当压缩机与电机粗对中完，地脚螺栓基本紧固后，回头再将电机主瓦档板取掉，将电机轴瓦清洗、装配、紧固。具备开车条件，再次和压缩机复测对中，直至合格。九、机组本体安装1、主机解体时，应分别作拆卸记号及记录。特别是多瓦、多连杆、多十字头、小头瓦、小头销的机组，记得详细，回装时省事，不走弯路。2、机身就位后，按厂家装配记号将机身横梁装上，同时将中体滑道装上，待机身横梁紧固后（防止机身的开口与扭曲），再进行机身的粗调，机身中心高度近示电机中心高度，横向水平可在机身两侧中体滑道水平检测，或是在机身上平面两侧前中后测定参考，机身的轴向水平可在机身的上平面或几个瓦窝里进行测定，基本定位后即应对所有的垫铁组进行无间隙检查，并将地脚螺栓进行预紧，即可进行内件调整与组对工作。3、轴承用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，且表面不得有裂纹、毛刺、蜂窝孔洞，重皮等缺陷。4、在压缩机主轴瓦就位前，应对主轴瓦进行质量检查与调整，瓦背与瓦窝应光滑平整，不得有高点，接触均匀，接触面积应达50以上。5、拆除机身紧固横梁，将主轴吊入机身内，对主轴进行曲拐差的调整与轴瓦刮研。在保证主轴曲拐差合格的情况下，主轴轴向水平与机身轴向水平基本一致。6、大小机身精对中前，先将机内的主轴瓦、推力瓦、连杆大头瓦、小头瓦间隙，小头瓦轴向间隙检查刮研出来，符合技术文件规定后 ，清洗回装，再将机身上部，机身连接方体，就位紧固，具备开车条件后，再与电机精对中，主轴下瓦接触角度 6090度角，轴向接触面不少于75%，接触点应均匀，轴瓦径向间隙0.180.24，轴瓦侧间隙为径向间隙的0.50.7倍，满足不了技术要求，应从新调正处理。 但是本文中要求电机轴瓦，高压侧主轴瓦，低压侧主轴瓦，它们的径向间隙与两侧的间隙与深度，应基本上一致相等。7、 主轴承瓦盖与下瓦座是配对加工，决不允许互换，必须按出厂标记配对组装。轴瓦瓦盖的瓦背紧力0.030.07mm。主轴瓦回装紧固完毕，具备开车条件后，再按厂家装配记号将机身横梁装上，并将螺栓紧固，下步即可与基准机器（电机）对中。8、大小机身的安装顺序应该是先大机后小机。一、二段低压机身（小机身）的主轴是整个机组的自由膨胀端，小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力瓦控制，当小机身与电动机精对中时，务必将大机身的推力瓦上瓦卸下，装在小机身电机侧第二瓦上固定，由这个推力瓦上瓦将小机身主轴控制在机身中心位置，确保安装后的自由间隙。将滑道支座也紧固在滑道上，形成一个整体部件，在垫铁均匀受力的情况下，与电机进行精对中，直至对中合格。9、机组对中偏差我在本文中要求比较严格，因为它是钢性联结，联轴器直经为 600mm，径向偏差0.02，轴向偏差0.02mm。机身横向水平以两侧滑道相等为准，一、二段低压机身（小机身）的主轴，是整个机组的自由膨胀端，小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力轴瓦控制。当小机身与电动机精对中式时 ，务必将大机身的推力瓦上瓦卸下，装在小机身电机侧第二个瓦上固定，有这个推力上瓦，将小机身主轴控制在机身中心位置，确保安装后的自由热胀间隙。10、大小机身精平对中完工后，即可装配滑道中体下底座（又叫支承座）。在组装中体滑道与气缸时，很容易破坏原电机与机身的对中。因此在组装中体滑道下底座时，应在联轴器上架百分表来检测下底座受力后，对机身与电机同心度的影响。施工中一边推进斜铁一边紧固地角螺栓，同时不停的盘车检查轴向表与径向表的变化，在确保垫铁高低与地角螺栓紧固力度来达到要求后，联轴器的同心度也应该符合要求，中体滑道安装完工，即可对气缸进行组装。通过气缸支腿上下调节，同样从联轴器的对中表上观察径向与轴向的变化，直至调整安装合格为准。11、十字头的刮研与调校，根据电机的转动方向，确定十字头的受力面，如下滑板受力的十字头在调解中心高度时，应提前留出磨损量，实际轴心高度应高于中心高度0.050.10mm.上滑板受力的十字头在调解中心高度时，静态下实际轴心高度应低于中心高度，中心高度值为十字头的间隙+0.050.10mm,滑板的刮研必须将滑板紧固后进行。滑板整体接触均匀，接触面达到40%以上，在刮研与调校中，同时检查十字头与活塞杆接触断面是否保持90度，十字头间隙0.350.45mm。如十字头间隙达不到技术文件要求时，现场应进行刮研处理。研磨刮研时，应控制滑板与十字头活塞杆接触面成90。12、十字头与活塞杆相连后，应对下滑板与滑道作无间隙检查，0.03mm塞尺不得塞入。注：十字头的调整还可参照百度文库十字头正反中心调整。13、连杆大头瓦的复查与调整，大头瓦的径向间隙为0.180.26，小头瓦径向间隙为0.100.16，小头瓦的轴向间隙应0.50，组装后的连杆应检查其左右摆动是否灵活；严禁有反弹现象。十、活塞与活塞环1、活塞环应弹性自如，组装前应在气缸里面做接触密封间隙检查（将活塞环放入汽缸内，作透光检查），如间隙大于0.10mm ,间隙则需修复或更改。2、活塞环开口间隙应按技术文件执行，如无规定，根据实际经验控制在气缸直径的0.0040.005/D=气缸直径。3、活塞环装入活塞环槽里后应低于活塞环槽0.200.05mm。4、活塞环与活塞槽的侧间隙控制在活塞环厚度的0.005/=活塞环厚度。5、活塞环在活塞中，上下左右运动自如，不得有任何卡涩现象；。 6、带保险垫的活塞应将安全垫翻起，带托瓦的活塞应刮研加工，接触面积均匀，接触面达40%以上，确保上下左右间隙，左右相等，下间隙比上间隙大0.070.10 mm。7、活塞杆与十字头连接紧固后，应用百分表对活塞杆做垂直与水平跳动检测，在机组行程里不大于0.07，但我认为这个值有点偏大，否则远离滑道的汽缸未端中心，就远远的偏离骨道中心。具体偏差参见百度文库论往复压缩机活塞杆跳动，我认为测量活塞杆的跳动值：如果活塞的高度符合要求，十字头的高度也符合要求，那么活塞杆的跳动值一般不会大于本机行程的万分之一，除非出现严重的角差。而且只能检测十字头下滑道受力的活塞杆，十字头上滑道受力的热胀间隙，在十字头下滑道，静态时十字头自重落在下滑道上，十字头中心下落其间隙值0.350.45，减去预留磨损厚度，活塞杆也相应往下降低间隙值0.250.35，另外活塞中心高度还略高0.050.10，一反一正的差就大了，所以上滑道受力的活塞杆，如果要想作跳动检查，只有将十字头翻转180进行调整，然后再旋转回去，否则无法得出准确数据，甚至把自己挠进去。8、末级活塞的装配，应检查球面接触均匀，无高点，球面间隙过大，会造成机械运转撞击声，间隙过小，又易造成活塞过热或磨损，球面间隙一般控制在0.020.04；或是经验方法，用手托起后放开活塞慢慢滑下；（在有油膜情况下，上下左右能摇晃动）。9、 活塞的前后死点，按技术文件执行，一般为前后间隙的总和、前3=3/5，后2=2/5；铅丝压点的布置应在活塞两侧180对称放置。十一、活塞杆填料密封组装1、密封组合件进行整体检查，按照核对组合件的先后顺序，核对润滑油孔畅通无阻，带冷却水的密封组件，还应检查上下水冷却通道的畅通。2 、层与层之间接触面应平整，无高点，无划痕，应经受得住水压和油压。密封环应在活塞杆上着色检查，接触均匀，接触面应达70%以上，密封环应低于密封盒，根据不同材料调整轴向间隙。4、截留轴套与活塞杆的径向间隙应在0.150.20。 5、密封组件组装前，应复查截留轴套，装入汽缸后，截留轴套断面应低于气缸壁，如果高出气缸壁，造成汽缸后死点过小，机组运行时，活塞与截留轴套造成撞击声，这种小事在施工中也往往出现，很容易被忽略，结果造成不必要的返工。6、刮油环弧面应与活塞杆着色检查，接触均匀，接触面达70%以上，装入油环盒的刮油环应低于刮油环盒，装配时，刃面应向来油方向，其轴向间隙为0.080.12。十二、MH型机组的安装难度难度之一；是联轴器的安装，小联轴器直径为660mm，轴向长度为490 mm，内孔直径为250 mm，大联轴器和飞轮是一个整体，外形尺寸为直径1520 mm，轴向长度为420 mm，内孔直径为250 mm，联轴器的过盈配合：一般为0.060.08 mm。在温度为150的情况下，热膨胀间隙达到0.20 mm，装配成功一个飞轮，在180的温度下，热膨胀间隙达到0.236mm，比较轻松装配。（大联轴器与飞轮为一个整体，重量较大，在联轴器装配前和联轴器装配后，轴颈是否有下垂变化，装配大联轴器时，应在轴颈部位架表预压，如果百分表有变化，在与电机对中时要预留出来，在连接联轴器螺栓时，应将那个偏差值顶起来再联接）。难度之二；由于机组驱动机（电机）是安装在中间位置，低压端机身侧为一、二段缸，高压端机身侧为三、四、五、六、七段缸，该机组以电动机为基准机座，先将电机轴向和横向水平调整后，紧固电机，再从两边对中高低压机身，高低压机身对中前，先将机身内的主轴瓦、推力瓦、连杆大头瓦、小头瓦间隙，小头瓦轴向间隙检查刮研出来，符合技术文件规定后，清洗回装，再将机身上部箱体连接方体、就位紧固，具备开车条件后。将滑道支座也紧固在机身上，形成一个整体部件，在机身垫铁均匀受力的情况下，开始与电机进行精对中，滑道支承下可先不放垫铁，待滑道支承座地脚螺栓灌浆时，再采用压浆法，将垫铁组压在地脚螺栓两侧。（高低压机身与电机的对中，时间一般不应超过三天，当低压机身与电动机精对中时，务必将高压侧机身上的推力瓦上瓦卸下，靠电机侧第二个轴瓦上固定，用这个推力上瓦，将低则机身主轴，控制在机身中心位置，确保低压侧机身安装固定后，主轴热运后的自由间隙）。难度之三；因该机组为钢性联结，机组同心度要求严格，作为内部要求，经向与轴向偏差不超过0.02，更主要的是当中体滑道，汽缸安装完工后，如何去保证压缩机与电机的同心度不被破坏，而符合技术要求。这就是比较难的一道工序。当中体滑道支撑底座的地脚螺栓灌浆养生到期后，对中体滑道支撑座的调平与紧固，是比较麻烦，因为在紧固滑道支撑底座时，很容易将机身与电机的对中破坏掉，滑道支撑底座上下的点点变化，都将破坏机身与电机的原对中！所以当你调整任何一个滑道支撑底座，在紧固地角螺栓时，还应在滑道体中，通过水平仪观测滑道的水平变化，更重要的是，要观测联轴器上轴向表和径向表的变化。根据联轴器上表的变化，去调整垫铁与紧固地脚螺栓，当一个滑道支撑底座合格后，再进行下一个对称支撑座的调节，或者示现场具体情况对中、紧固、复查、直至合格。 连接气缸，每连接一个气缸组合件时，同样还要在联轴器上复查同心度，径向、轴向应符合对中要求，所以每走一步，都必须复测径向与轴向对中偏差，以确保三轴在一同心度，就因为它是钢生联结。这台机组也就算是基本上完工。剩下的工作也是和其它机组一样，相同的收尾。十三、高压注油器油管的配置1、油管配置前应做空气吹扫；。 2、油管直管部位不宜退火，保持它的硬度和外观，拐弯部位应增加U型卡。3、油管的连接，可采用套管式和承插式，配完的油管应自身做油压试验。4、油路管道的焊接，应采用氩弧焊接打底，管道的布置应整齐美观 ，水平安装的回油管路，倾向油箱的坡度不应小于5。5、碳钢油管道内壁应采取相应的防锈措施，油管组装时，密封垫片的内径应等于连接件的内径。十四、低压油管道的安装1、 工艺管道的安装、试压、吹扫及清洗，应符合现行国家标准，按（GB50233、管道的焊接宜采用氩弧焊打底，管道的配置按有关规范执行。2、管道的试压、酸洗、钝化按有关规范执行。3、有条件应将管道进行蒸汽或空气吹扫。4、油管组装时，密封垫片应选用耐油材质，垫片内径应等于管内径，进油管压力试验按文件规定执行，如无规定，一般为工作压力的1.5倍。十五、油循环冲洗注；油循环冲洗的目的，实际就是对油站本体的清冼，因为油管线在焊接时采用氩电联焊，焊