ISO11120 150～3000L无缝钢质气瓶设计、制造和试验标准[中文版].doc

ISO11120气瓶水容积150L3000L的可重复使用的无缝钢制气瓶的设计、结构和试验目录1、范围2、参考标准3、定义4、符号5、检验与试验6、材料7、设计8、结构与工艺9、批量试验10、每支钢瓶的试验11、脆性气瓶的特殊要求12、标记附录A（标准附录）ISO高压气瓶化学组分附录B（标准附录）超声波检测附录C（推荐性附录）目测检验时无缝钢瓶的制造缺陷和报废条件的描述与评定附录D（推荐性附录）质量证明书附录E（推荐性附录）产品试验的检查单参考书绪论本标准的目的在于提供一个在全球使用的气瓶设计、制造、检验、试验方面的规定。其目的在于平衡设计与经济效率的抵触，国际一般性效应。本国际标准目的在于消除因为缺乏国际性现行的一般限制而造成区域性，加倍检验和限制使用的顾虑。本标准将不反映任何国家或地区的实际要求。前言ISO（国际标准化组织）是国家标准化组织（ISO成员组织）的世界联盟。国际标准的编制工作通常是由ISO技术委员会来完成。研究某一项课题的每一个成员组织都有权利作为该课题的技术委员会的代表。与ISO有密切联系的政府的和非政府的国际组织也参与了国际标准的编制工作。ISO与国际电工委员会密切合作来编制各种电工学标准。应按照ISO/IEC指令第3部分的要求起草国际标准。技术委员会编写的国际标准草案由各成员组织投票确认。得到75%以上的成员组织的投票确认后，国际标准才能出版。ISO 11120是由ISO/TC58技术委员会（SC3气瓶设计分委员会）编制的。附录A和B与此国际标准是一个整体。附录C、D和E仅是推荐性的。1.范围本国际标准规定了暴露在全球范围内大气温度（-50+65）下，水容积为150L3000L，充装压缩气体或液化气体的可重复使用的淬火+回火无缝钢瓶的材料、设计、结构、工艺、制造过程和试验的最低要求。本国际标准适用于最大拉伸应力Rm小于1100MPa的气瓶。本气瓶可单独使用或组成瓶组装配到拖车或集装箱内以运输和分配压缩气体。本标准未考虑在使用过程中可能发生的附加应力或在运输过程中的弯曲应力。2.参考标准以下标准的内容通过在本标准中的引用成为本国际标准的组成部分。注明日期的标准、随后的修正或修订都不适用。使用者应考虑在本国际标准中使用以下这些标准的最近版本。未注明日期的标准以及引用标准的最新版本都适用。ISO和IEC的成员保存现行版的国际标准记录。ISO 1481)钢的夏比V型缺口冲击试验ISO 65062)金属材料布氏硬度试验ISO 6892金属材料在常温下的拉伸试验ISO 11114-1运输气瓶气瓶与阀门的材料与充装气体的相容性第1部分金属材料ISO 11484压力钢瓶无损检测（NDT）人员的资格评定。1)被ISO 148-1，ISO 148-2和ISO 148-3取代。2) 被ISO 6506-1，ISO 6506-2和ISO 6506-3取代。3.定义本国际标准对以下定义3.1屈服应力相当于0.2%的试验应力值Rp0.23.2淬火钢管的淬火热处理，将钢瓶加热到钢的上临界温度AC3以上保温一定时间，然后迅速到淬火液中冷却。3.3回火淬火后的软化热处理，将钢瓶加热到钢的下临界温度AC1以下保温。3.4钢瓶由无缝钢管制成的两个端头的压力气瓶。3.5批量具有相同的公称直径、厚度、同一炉批号和同一热处理工艺的200支钢瓶为一批。3.6试验压力在压力试验时要求的压力Ph。3.7设计应力系数F试验压力Ph下的瓶壁应力与最小屈服应力Re的比值。4.符号符号定义a瓶体的最小计算壁厚，mma瓶体的最小保证壁厚，mmA延伸率，%D钢瓶的公称外径，mmf设计应力系数常数（见11.3）F设计应力系数（见3.7）L0符合ISO6892的原始标距，mmPh液压试验压力（高于大气压力），baraRe选用的最小屈服应力，MPaaRea由拉伸试验确定的实际屈服应力值，MPaRg选用的最小拉伸应力值，MPaRm由拉伸试验确定的实际拉伸应力值，MPaS0符合ISO6892拉伸试样的原始横截面积，mm2a1bar=100Kpa;1Mpa=10bar5.检验与试验一致性评价要求按钢瓶使用国的相关要求进行。为了确保钢瓶能符合本国际标准的要求，应按条款9和10的规定由钢瓶使用国认可的一个授权检验机构（以下称“检验师）进行检查。该检验师应能胜任钢瓶的检验工作。6.材料6.1一般要求6.1.1制造钢瓶的材料应满足6.2、6.3和6.4的要求。制造钢瓶用钢应是国家或国际上公认可靠的钢种，这些钢的化学成分应符合附录A的规定。新钢种和限制使用的钢种应进行完整的试验并经官方的批准，并且应不少于5个炉批。完工钢瓶的制造商应提供一份详细的钢瓶规格说明（带有公差要求），其中包括：化学成分；尺寸；表面质量。6.1.2制造钢瓶用钢应是镇静钢。6.1.3钢管制造厂应提供经最终热处理的热处理标样。注：有关易燃气体钢瓶的相关附加要求见第11条。6.2化学成分的控制6.2.1根据炼钢方法和钢的化学成分来确定钢种。炼钢方法可以根据氧气转炉、电弧炉或其它等效方法来定义，也可以根据镇静的方法来定义。钢的化学成分至少应根据以下要求来定义：碳、锰和硅的含量；铬、镍、钼、钒或铌（钢中的成合金元素）的含量；硫、磷含量的最大值。C、Mn、Si成分和Cr、Ni、Mo、V和Nb的成分给定应有公差，熔炼成分的最大、最小值不应超出表1的规定。表1化学成分公差元素成分公差C0.30%0.06%0.30%0.07%Mn全部0.30%Si全部0.30%Cr1.50%0.30%1.50%0.50%Ni全部0.40%Mo全部0.15%V全部0.10%Nb全部0.10%不得有意地填加未公布的化学元素，应限制这些元素的含量以保证不影响最终产品的性能。6.2.2 熔炼分析中P、S含量的最大值均不得超过0.020%，它们的总和不得超过0.030%。成品分析S不得超过0.025%，P不得超过0.035%。6.2.3钢瓶的最终制造者应得到并提供钢管供应厂的熔炼分析报告的确认件。6.3热处理6.3.1每只钢瓶均应进行热处理。对于每一步骤（即淬火和回火），热处理工艺均应记录以下内容：温度；保温时间；冷却介质。6.3.2热处理过程中不能产生额外的应力导致钢瓶损坏。6.3.3钢种淬火前的奥氏体化温度差应在30以内，但不得低于钢的相变温度上限（AC3）的值。6.3.4如果淬火后的钢瓶经无损检测未出现裂纹，那么允许在该介质（油和空气除外）中进行淬火。6.3.5保证机械性能的回火温度差应在30以内，但不得低于540.6.4机械性能完工钢瓶材料的要求见9.2和10.4。6.5未满足试验要求6.5.1如果未能满足试验要求，应重新试验或重新热处理，重新试验应执行以下程序：a)如果是在进行试验时产生的过失或测量的错误，可以再次试验。如果试验结果是令人满意的，则第一次试验即被否定。b)如果试验过程正确，应对试验失败的原因加以分析：1）如果是热处理的原因，制造厂应将这批钢瓶再次进行热处理。2）如果不是热处理的原因，所有有缺陷的钢瓶都应报废或用适当的方法返修。未报废和返修的钢瓶应考虑组成新的批号。在这两种情况下，新一批的钢瓶应由检验师予以检验。所有相关批量试验（证明新一批钢瓶是合格的）应重做。如果一个或多个试验项目仍不合格，这批钢瓶应予以报废。6.5.2要求重新热处理时，钢瓶应重新回火或重新淬火+回火。重新奥氏体化最多允许两次。钢瓶在重新热处理时，由于氧化皮的形成可能影响到壁厚，所以必须检查完工的钢瓶，以保证最小设计壁厚。7.设计7.1瓶体壁厚计算瓶体的最小保证壁厚（a）不得小于利用Lame-von Mises公式计算的壁厚：a= 其中，F为 和0.85中的较小值Re/Rg0.90有关易燃气体钢瓶的相关附加要求见第11条。注：区域性的国际协议可以限制系数F。7.2瓶端设计瓶端近似于半球型，其厚度不应小于最小计算壁厚a。在设计时，应考虑到应力分布和制造过程对瓶端外形尺寸的影响。在钢瓶颈端设有适当的开孔以对钢瓶内部进行目视检查，开孔的公称直径应大于D/12。注：进行应力分析以保证未超出设计极限，尤其是在开口较大的位置。当钢瓶端部切削螺纹时，切削螺纹根部的壁厚应能充分承受此处形成的应力。8.结构和制造工艺8.1概述钢瓶应由无缝钢管、热轧管、热扩管或锻件制造。钢瓶端部应采用锻造或旋压方法热成型。在端部成型过程中不能填加金属。不允许用焊接的方法对缺陷进行修复。8.2壁厚检查钢管的每一段长度以确定壁厚。钢瓶任意一点的壁厚均不得小于规定的最小壁厚。钢瓶壁厚的检测应使用符合附录B的超声波检测方法。8.3表面缺陷完工钢瓶的内外表面均不应带有影响钢瓶安全工作的缺陷，缺陷实例及其评定标准见附录C。8.4超声波检测每支钢瓶均应按附录B的要求进行超声波检测。用于充装易燃气体（例如氢气）的钢瓶，在钢管入厂和完工后，均应进行超声波检测。对于充装其它气体的钢瓶，超声波检测可在制造中或完工后进行。8.5端部封口（组装）钢瓶完工后的封口可用除焊接、钎焊以外的方法进行，以防止泄漏。8.6尺寸公差8.6.1不圆度瓶体的不圆度，即在同一横截面上最大外径与最小外径之差，不应超过测得直径（至少应在瓶体的四分之一处和中间位置测量）的平均值的2%。8.6.2外径平均外径不得超过设计公称直径的1%，可在钢瓶中部和1/4处进行验证。8.6.3直线度钢瓶外表面直线度的最大偏差不得大于3mm/m。8.6.4偏心率钢瓶最大厚度与最小厚度的差不得大于它们平均值的12.5%;可在钢瓶中部和1/4处进行验证。8.6.5长度钢瓶去除附件后的总长偏差不得超过1.5%与50mm的较小值。8.6.6水容积设计水容积的偏差应在 %之内。8.6.7质量任一钢瓶设计质量的偏差不应超过10%。如果钢瓶组成瓶组，船载钢瓶的质量偏差应在单个设计质量的 %之内。9.批量试验9.1一般要求以下的试验和检验应由检验师来完成（见第5条）。注：对于公称水容积小于150L的钢瓶，其采用的典型批准程序不适用于此生产过程。9.2机械性能试验9.2.1总则对于每一生产批次，从钢管上截取一个不小于200mm长的圆环，此钢管可以代表钢瓶的最终状态（包括热处理），然后从该圆环上选取试样进行机械性能试验。上面提到的试样与其代表的钢瓶应具有相同的热处理状态，包括端部淬火或整体淬火。9.2.2拉伸试验按照ISO 6892，用机械方法从环壁上纵向截取试样进行拉伸试验。试件的标距长度L0应等于5.65 。拉伸试验结果至少应等于最低性能保证值，在任何情况下，均应符合以下要求：Rm不应超过1100MPa；断裂后的延伸率不得小于14%；Rea/Rm不得大于0.95。注：对于易燃气体钢瓶的附加技术要求见第11节。9.2.3冲击试验9.2.3.1除了以下列出的要求外，试验应按ISO 148执行。应在三个试样上做冲击试验，试样应从试验环壁上纵向截取，缺口应垂直于试验环壁。试件的六个面都应被加工。如果其壁厚不能保证试样的宽度为10mm时，那么试样的宽度应尽可能接近瓶壁的公称厚度；如果壁厚大于10mm，则应尽可能从试验环的内表面截取试样，且试样厚度限制在10mm。9.2.3.2应在-20下进行冲击试验，冲击试验值应满足以下要求：单个冲击值40J/cm2；平均值50J/cm2。如果制造方与买方意见一致，并且满足上述试验要求，可以根据操作条件在低温下进行冲击试验。9.3结果说明除了6.5节提到的以外，完工钢瓶还应符合第6、9.2和10.4节的要求。10.每支钢瓶的试验10.1总则热处理后，所有的钢瓶都应由检验师进行以下的试验和检验。或者根据10.2.1进行水压试验，或者根据10.2.2进行体积膨胀试验；根据10.3进行硬度试验；根据10.4进行外观检查；根据10.5进行尺寸检查；根据10.6进行超声波无损检测。10.2液压试验10.2.1耐压试验钢瓶的液压应以一定的速度增加，直到达到试验压力Ph，其误差在 %之内。通常情况下，试验是在水中完成的。应采取必要的措施以保证人身和财产的安全。钢瓶的试验压力保持足够的时间（至少2分钟）以确定没有产生压力下降或永久可视变形的趋势，并且确定没有泄漏。试验装置应设计和装置成可以方便地检查钢瓶的紧密性，它应装有校验过的压力表。在热处理之后和液压试验之前，钢瓶内的任何内压均不应超过试验压力Ph的90%。试验后钢瓶内部应干燥，避免氧化。10.2.2体积膨胀试验钢瓶的液压应以一定的速度增加，直到达到试验压力Ph，其误差在 %之内。通常情况下，试验是在水中完成的。钢瓶的试验压力应保持足够长的时间，以保证钢瓶完全膨胀，保压时间不能少于2分钟。测量体积总膨胀量，然后卸压并重新测量膨胀量。如果残余变形量（即卸压后的体积膨胀量）大于在试验压力Ph下测得的体积总膨胀量的10%，该钢瓶应报废。应记录体积总膨胀量和残余变形量，包括试验钢瓶的序列号，这样就可以得到每支钢瓶的弹性变形量（即体积总膨胀量残余变形量）。试验装置最少应装两块校验过的、同样量程的压力表，以检查钢瓶压力的精度。在热处理之后和液压试验之前，钢瓶内的任何内压均不应超过试验压力Ph的90%。试验后内部应干燥以防氧化。10.3硬度试验试验目的是检查每批钢瓶的热处理均匀性。每支钢瓶都应按ISO 6506的规定进行布氏硬度试验。如果环境允许地话，压球直径最好为10mm，载荷为29420N（3000kgf）。在试样上进行硬度试验，钢瓶的生产商应将硬度试验结果转化成拉伸试验值。在钢瓶长度方向上至少选取3个圆形截面（沿圆周相距90度测4点）来进行测量和记录，这些截面相距不能超过3米。在每个断面测量结果的平均值都应在最大、最小抗拉强度保证值之内，可以将这些数值绘制成图表以标示它们的位置。10.4外观检查每只完工的钢瓶都应按8.3的要求对其内外表面进行清洁和缺陷性的检查。应检查以下项目，尤其是内表面：没有杂质或油的存在；内表面没有液体或湿气；肩部没有裂纹。轻的、紧密的鳞状物或红色的锈是可以接受的，除非最终用户明令禁止的。10.5尺寸检查10.5.1厚度制造厂应在制造过程中按8.2和8.6.4的要求检查每只钢瓶的壁厚。制造厂应保证制造后的钢瓶壁厚没有明显地减少。10.5.2直径和长度每只钢瓶均应按8.6.1、8.6.3和8.6.5检查外径和长度。10.5.3水容积和质量应按8.6.6、8.6.7检查钢瓶的水容积和质量。10.6超声波检测每只完工的钢瓶或钢瓶锻头之前，均应按8.2和8.4的要求进行100%UT检测。10.7证书每批钢瓶应提供一份由授权检验师签署的证书，以证明这些钢瓶完全符合国际标准。附录D就是一个证书的范例，附录E是试验的一览表。证书的复印件由检验机构和制造厂保存。按照相关的法律规定，原件由授权检验机构保存，复印件由制造厂保存。11.脆性气瓶的特殊要求11.1总则用于运输储存易产生氢脆的气体的钢瓶，除应符合以下特殊要求外，还应满足610节的要求。11.2材料对于充装易燃气体的钢瓶，以及由特定化学成分的钢材制成的钢瓶，应检查其制造情况和热处理情况。钢材应满足第6节和11.5节的要求，尤其是Rm不得高于950MPa。11.3设计瓶体的最小保证厚度应由Lame-von Mises公式计算，见7.1节，除此之外：F= 其中当Rm890Mpa时， f=0.65当890MPa Rm 950Mpa时， f=0.61Re/ Rg0.8511.4结构和制造工艺11.4.1总则应特别注意钢瓶的肩部不能承受高应力。开孔和接头的设计（包括垫片）应考虑到钢瓶在充装过程中会出现的尺寸变化（例如容积的变化）。在制造过程中应特别注意内螺纹和过渡区域，以避免应力集中。11.4.2表面缺陷11.4.2.1在钢管锻造收口前应对其内外表面都应进行认真的检查。钢管的内表面和转角处不得存在超标准的有害缺陷。应按附录B使用UT方法进行表面检查。11.4.2.2钢瓶端部锻造后，应使用牙医使用的反射镜、内窥镜或其它合适的方法对其颈部和肩部的内表面进行检查，确认是否存在折褶和裂纹。表面不得有裂纹存在。清除折褶后留下的圆滑过度的凸凹不能视为结构缺陷，但是那些外形尖锐的，或者形状不确认的，尤其是可见裂纹或在钢瓶表面上并延展到螺纹的轴向线性裂纹不能接受，必须清除。11.4.2.3所有检查出来的缺陷都必须用机械、磨削或者其它合适的方法（除了焊接）清除掉，并应避免产生新缺陷（如条痕）。返修后，应按7.1重新检查壁厚。11.5机械性能试验钢瓶完全回火后应满足以下要求：a)9.2.2的拉伸试验结果应满足：如果f=0.65Rm不得超过890Mpa，或者如果f=0.61Rm不得超过950Mpa；断裂后延伸率不得小于16； Rea/Rm 不得超过0.90。b)对于9.2.3节规定的冲击试验，在试验温度下的每个冲击试样都应呈现出横向膨胀大于0.4mm或在裂纹表面出现的可见结晶状裂纹不应超过50。这可以通过确定产品的脆性转变温度来确认。11.5.2硬度试验11.5.2.1硬度试验的目的是检查钢瓶热处理后的均匀性和机械性能。应检查以下内容：同一环向截面外表面的硬度值应符合10.3，偏差不大于30HB。钢瓶表面任一点的由布氏硬度值换算而来的钢材的拉伸应力不得大于11.5.1规定的拉伸应力的最大保证值。11.5.2.2硬度试验应按10.3进行。12.标记每只钢瓶都应在肩部或钢瓶增厚的部位或永久固定的圈式颈环部按使用国的要求进行标记。注：ISO正在编制一个有关标记的标准。附录A（标准附录）ISO高压气瓶化学组分单位：%元素CMnPSSiNiCrMoV0.32/0.480.90/1.650.0250.0250.10/0.500.40a0.40a0.10a0.25/0.400.40/1.000.0250.0250.10/0.450.80/1.200.15/0.350.35/0.500.60/1.050.0250.0250.15/0.400.85/1.200.15/0.300.15/0.500.40/0.700.0200.0150.10/0.400.15/0.402.25/2.750.15/0.600.15/0.30b注：钢材均应为完全的镇静钢，并且带有足够数量的氮气粘结剂。（例如：Al0.015%）a:Ni+Cr+Mo0.63b:V非必要元素附录B（标准附录）超声波检测B.1总则本附录主要讲的是钢瓶制造中所使用的超声检测方法，其它超声波检测方法也是可以用的，但要提供适用于这种制造方法的理由。B.2设备与人员的要求超声检测设备检测至少应能检测出B.3.2中提到的的参考标准。应按制造厂的操作说明书规范使用设备以保证设备的精确性。应保存设备的检测记录及合格证。设备应由经培训的人员操作，监督人员的资格至少应达到ISO 11484的二级水平。任何一个被检钢瓶的内外表面都应完好，以保证检测的准确性和可重复性。裂纹探测时应使用脉冲回波系统。测厚时，既可以使用共振方法也可以使用脉冲回波系统。接触法和浸没法都可以使用。应使用耦合方法以确保超声波能量在探头与钢瓶之间的充分传递。B.3瓶体裂纹的探测B.3.1程序受检钢瓶和探头应做环向运动和相对的平移，以形成对钢瓶的螺旋扫描。旋转和移动的速率在应10以内。螺距应小于探头的覆盖宽度（至少应保证10的重叠）并且与有效声束的宽度有关，这样可确保在检测过程中的旋转和移动的速率之下能达到100覆盖。可以使用交替扫描的方法探测横向缺陷，探头与工件的扫描或相对运动是纵向的，扫描运动应保证表面100覆盖和10的重叠。应从环向射入超声波能量以探测瓶壁是否存在纵向缺陷，以及从纵向射入超声波能量以探测瓶壁是否存在横向缺陷。在对瓶壁与颈部和瓶壁与瓶底之间的过渡区域进行超声波检测时，如不能自动检测，也可手工检测。使用参考标准对设备的效能进行周期性校验。校验至少应在每个班次的开始和结束时进行。在校验期间，如果未探测出参考凹痕，则应重新检测一次所有的被检钢瓶，设备也应进行重新调试。B.3.2参考标准应从与被检钢瓶具有相似直径和壁厚范围，相同声学特性的材料和相同的表面处理方式的钢瓶中选取一个具有适当长度的钢瓶作为参考标准。参考标准不应带有不连续性，不连续性会干扰参考凹痕的探测。对于纵向的和横向的参考凹痕，应用机械的方法对参考标准的内、外表面进行加工。这些凹痕应当是独立的，以确保识别出每一个凹痕。调试设备时应特别注意凹痕的大小和形状（见图B.1、B.2）。凹痕（E）的长度不应大于50mm。凹痕的宽度（W）不应大于名义深度（T）的两倍。如果凹痕的宽度（W）不可能大于名义深度（T）的两倍，则其最大宽度不应大于1mm。凹痕的深度（T）应等于名义壁厚（S）的50.75，在凹痕的全长内，最小值为0.3mm，最大值为1.0mm。凹痕与钢瓶瓶壁相交的地方应为锐边。凹痕的横截面应为矩形，除非使用电火花机械腐蚀的方法。凹痕的根部应为圆形。应用适当的方法确认凹痕的形状与大小。注释：T（50.75）S，但是0.3mmT1mmW2T，但是如果W不可能大于2T，则W1mmE50mm关键词1参考凹痕的外部2参考凹痕的内部图B1.1探测纵向缺陷时参考凹痕的设计详图和尺寸注释：T（50.75）S，但是0.3mmT1mmW2T，但是如果W不可能大于2T，则W1mmE50mm图B2.1探测纵向缺陷时参考凹痕的设计详图和尺寸B.3.3设备的检定使用B.3.2中提及的参考标准对设备进行调试，确保在凹痕的内、外表面产生清晰可见的指示。所有指示的振幅应尽可能相等。振幅最小的指示应作为报废标准，并将其调到可视、可听、可记录或可分类的装置上。应使用参考标准或探头，或两者均使用，与检测钢瓶时具有相同的运动、并且在同一方向上用同一速度来检定设备。所有可视、可听、可记录或可分类的设备的操作都应在检测速度下操作。B.4测厚如果在生产的另一工序中未进行测厚，那么瓶体应进行100超声检测以保证其壁厚不小于厚度的最小保证值。B.5结果分析如果在钢瓶上探测出的指示大于或等于参考凹痕的最低指示值时，钢瓶应予以报废。应在同一方向上、同一面上将在钢瓶上探测出的指示与参考凹痕上的指示相比较。例如：在探测横向内部缺陷时，应将探测出的横向内部缺陷与参考凹痕的横向内部缺陷进行对比。如果缺陷可以去除，则可以确定其产生的原因。去除缺陷后，或采用自动的方法，或用用手动的方法，对钢瓶重新进行超声皮探伤和测厚。手工复测时，应使用B.3.2中提及的参考标准对手工扫描设备进行检定。在探测钢瓶表面是否存在纵向缺陷时，应从两个环向方向射入超声波能量；在探测钢瓶表面是否存在横向缺陷时，应从两个纵向方向射入超声波能量。为保证覆盖到所有的检测区域，手工扫描重叠至少应为15，扫描速度不应超过150mm/秒。如果钢瓶的壁厚小于最小设计壁厚，该钢瓶应予以报废。B.6确认UT确认由钢瓶制造厂进行。每只检测合格的钢瓶应打上“UT”确认标记。 附录C（推荐性附录）目测检验时无缝钢瓶的制造缺陷和报废条件的描述与评定C.1介绍在无缝钢瓶的制造过程上可能会出现几种类型的缺陷。这些缺陷可能是机械缺陷或材料缺陷。它们可能是产生在母材上，制造工序中，热处理中，操作过程中，颈部，机加工操作中或者打标记过程中以及制造期间的其它时候。检验师应具有丰富的现场检查经验、良好的判断能力，并且不受生产的影响，以保证他在目测检验时能够发现、评定并判断缺陷的存在。C.2总则C.2.1通过目视检查内、外表面是否处于完好状态是非常必要的。金属的表面，特别是内壁应非常清洁、干燥，且不含有氧化物、腐蚀、氧化皮等，因为这些物质会掩盖其它更为严重的缺陷。如果有必要，在进一步检查之前应采用适当的方法对表面进行清理。应使用具有足够强度的光源。在钢瓶收口和螺纹加工之后，应通过内壁检验仪、牙医使用的镜子或其它适当装置对内部的颈部区域进行检查。C.2.2小的缺陷可以通过修整、修磨、机加工或其它适当的方法去除。一定要避免产生新的有害缺陷。返修之后，应对钢瓶进行重新检查；如有必要，应重新确认壁厚。C.3制造缺陷最为普遍存在的制造缺陷及它们的定义，见表C.1。表C.1中也列出了返修的报废范围或报废范围。这些报废范围的确定是以丰富的现场检查经验为基础的。它们适用于各种规格和类型的钢瓶以及各种作用条件。此外，某些用户要求、某种类型的钢瓶或者某些特殊的使用条件可能会要求更为严格的标准。C.4报废的钢瓶所有报废的钢瓶不能再被使用。也可以利用报废的钢瓶生产其它使用条件下的钢瓶。表C.1制造缺陷缺陷描述条件/作用返修/报废突起瓶壁内可见的膨胀所有钢瓶都可能存在这种缺陷报废凹痕（平的）瓶壁内下陷，它既没有渗透到金属中去，也没有去除金属。（见图C.1）（也见过度修磨或机加工）当凹痕深度大于钢瓶外径的2当凹痕深度大于1mm，且凹痕直径小于深度的30倍。注：对于小直径的钢瓶，这些通用范围可能要有所调整。在评定凹痕缺陷时，还应考虑到外观，特别是对于小直径的钢瓶而言。报废可以返修切口、金属擦伤或氧化皮压痕瓶壁内的压痕，该处的金属已被去除或者重新划分（主要是因为挤压或拉拔过程中在心轴或基体上引入了外来物质而产生的）。内部缺陷：不只是表面存在大于5壁厚的锐利的凹痕。注释：考虑到外观和位置（考虑到较厚的低应力部分）外部缺陷：厚度大于5壁厚，或者长度超过壁厚的5倍。报废可以返修（见C2.2）带有切口或擦伤的凹痕瓶壁内下陷，且带有切口或擦伤（见图C.2）所有钢瓶都可能存在这种缺陷报废过度修磨或机加工通过修磨或机加工使壁厚减少减少的壁厚已经小于最小设计壁厚已经形成了凹痕报废见上面的“凹痕”凸缘纵向的、凸起的表面，且带有锐角转角（见图C.3）内部缺陷：高度大于5壁厚，且长度超过钢瓶长度的10。外部缺陷：高度大于5壁厚，或者长度超过钢瓶厚度的5倍。可以返修或报废可以返修或报废（见C2.2）凹槽纵向的凹痕（见图C.4）内部缺陷：深度大于5壁厚，且长度超过钢瓶长度的10。外部缺陷：高度大于5壁厚，或者长度超过钢瓶厚度的5倍。可以返修或报废可以返修或报废（见C2.2）表C.1制造缺陷(续)缺陷描述条件/作用返修/报废分层瓶壁内的材料分层，有时表面还会出现不连续、裂纹或突起（见图C.5）内部缺陷：所有钢瓶都可能存在这种缺陷。外部缺陷：所有钢瓶都可能存在这种缺陷可以返修可以返修或报废（见C2.2）裂纹裂痕、材料分离在厚度公差之内不能够去除的在厚度公差之内可以去除的报废返修颈部裂纹呈直线形，垂直于螺纹并穿过螺纹表面（不应被混淆为螺丝纹的标记或螺纹加工的标记）（见图C.6）所有钢瓶都可能存在这种缺陷。报废肩部折皱或肩部裂纹在肩部区域的内部存在锚爪和沟槽，这些可能会扩散到肩部的螺纹区域内。（见图C.7）裂纹产生于肩部区域内部的折皱，然后扩散到瓶体机加工后的部位或者扩散到肩部的螺纹区域（图C.8表明了肩部裂纹的产生及扩散）折皱或裂纹是可见的，且形成一条氧化物的直线，最终进入螺纹部分；应当通过机加工的方法将其去除，直到这条氧化物的直线不再变长（见图C.7）。机加工之后，应当重新仔细检查整个区域，并确认壁厚。返修报废合格如果不能通过机加工的方法去除折皱或氧化物的直线，如果总是存在裂纹，或者如果壁厚不满足：如果折皱延伸到机加工的区域，并且在下陷的地方没有氧化物的存在，锚爪是光滑的且下陷的根部为圆形。表面有桔皮由于金属流动的不连续而出现桔皮，通常产生在底部。如果在桔皮表面有锐边的裂纹报废内螺纹损坏或超出公差范围颈部螺纹损坏且带有凹痕、切口、毛边毛刺或超出公差范围如果设计允许，可以使用合适的螺纹规重新刻螺纹或重新校核螺纹，并且进行重新目视检查。必须保证有效的螺纹数量。如果不返修的话返修报废（续）表C.1制造缺陷(续)缺陷描述条件/作用返修/报废蚀损斑严重的表面腐蚀在喷砂清理之后出现的可见缺陷，所有的钢瓶都可能存在这种缺陷。报废与设计图纸不符所有的钢瓶都可能存在这种缺陷。