三胺反应器检修方案.doc

Cth-zds-jx-30三胺反应器（R-1101）大修方案 编写： 审核： 审定： 批准： 2011-4-19 三胺反应器（R-1101）大修方案一、设备简介设备的规格型号、名称、主要性能参数表三胺反应器主要工艺特性项目参数壳程管程夹套体积m312.62.92.7设计压力MPa10.511.8最大工作压力MPa10.511.8设计温度450500400工作介质尿素三聚氰胺熔盐道生液试验压力MPa16.061.692.7腐蚀裕度mm1（外表面）3（L.A.S）-1(C276)设计规范ASME div.2001 Edition -2003 Addenda表三胺反应器主要设备特性分类项目参数结构参数名称内容总体尺寸内径高，mm172511564.35外形尺寸宽高，mm316011564.35筒体加工方法堆焊衬里方式堆焊厚度mm12(0.47)材料SB575UNS N10276尺寸mm1500128220筒节长度mm7400(243.34)数量3材料SA302 Gr.B尺寸1500（70+12）8220（ID59.052.756）夹套数量5材料SA204 Gr.C尺寸2218（1725）17（14）H275(H7377)膨胀节材料SA204 Gr.C数量3规格i2370L1400R7016上下法兰尺寸规格2084402材质SA 336 F1主螺栓规格48UN 2A(螺栓) 2B（螺母） L=787(L=875)数量28+4(28+4)材质SA 193 B16(螺栓) SA194 4(螺母)SA387 GR.11CL2主垫片规格16001540sp.4.5数量2+2材质银（Silver）m=4.75 y=89.63MPa接管材质SA335 P11(熔盐)数量34个管板规格尺寸材质.管孔形式圆周均不，排管孔规格339400.05管箱管箱法兰内/外材质SA336 F1CL.2管箱内壳体材质SB575 UNS N10276管箱外壳体材质SA387 GR.11 CL.2管箱夹套SA204 GR.C管箱盖尺寸规格1618140材质SA336 F11 CL.2内管板尺寸规格14565管孔规格33919+0.1 +0.2（6圈）材质ASTM A240 304L设计参数设备制造探伤要求筒体所有纵、环焊缝100RT设计质量总质量91000Kg芯质量31000Kg二、检修原因 此次R1101大修时为了川化测绘、制作反应器芯子。三备品备件和专用工具 工具名称规格数量液压拉伸器 1套打击扳手各种规格套大锤把70T吊车 1台道木180200mm 10根 钢丝绳6 x 37 + 136mm 4根钢丝绳6 x 37 + 115mm 10根木板160025020 4块备件及消耗材料名称规格数量封头银垫子1600154032个基本型缠绕垫150914834.5，AISI316+石墨1个基本型缠绕垫7096834.5 AISI316+石墨1个外环垫C300-5.0，材料1210 HG20631-972件高强度大六角头螺栓M2485，GB/T1228-1991，性能等级10.9S100件高强度大六角头螺母M24，GB/T1229-1991100件高强度大六角头垫圈24，GB/T1230-1991200件人力组织工种人数管铆工6人焊工1人起重4人民工10人四、拆装程序天华公司三聚氰胺反应器R-1101是三胺装置的重要核心设备之一，同时三胺反应器结构复杂，抽芯时需要拆除部位较多；该设备的吊装体积大（3160mm 11564.35mm），吊装的重量大（设备总重量为91T；），且在管束抽取过程中不允许管束与筒体发生任何摩擦、碰撞；另外在垂直方向要进行180翻转，现场吊装的难度及要求非常高。因此要求参加检修的人员都必须熟悉本方案，在设备拆装过程中要求管铆工必须熟悉掌握R-11014罗栓拉伸器及其辅助设备并正确掌握之；起重工在吊装过程中熟知每个施工环节，以便做到万无一失。4.1拆除上下封头及其连接管线上的保温层；4.2断开有关仪表并拆除4.3拆除下述管口法兰：P1P3(DN2 PN320)/Q(DN2 PN320)/R(DN2 PN320)/S(DN3PN320)/I1(DN3PN300)，E(DN12PN300)/D1D4(DN6PN300)/O/N(DN1 1/2PN300)/A(DN2 PN320);并抽出P1P4的热电偶导管。4.3拆除防碍吊装反应器芯子的钢结构件；另加设安全防护栏杆。（拆前请相关人员确认）。4.4用液压拉伸器分别拆卸上下封头螺栓，其拆卸顺序如下图4所示：（拆前检查并记录反应器大盖与管板法兰间的现行间隙）注意：4.4.1螺栓分为7组（1234567），如图4所示，然后每组顺序作好标记。如1A、1B、1C、1D，并在设备筒体相对应位置上作上同样标记。4.4.2.将4个液压拉拔器安装在第一组的4颗螺栓上；4.4.3.施加大约1200bar的压力；4.4.4轻轻地松开螺母；图4 封头螺栓拆卸顺序4.4.5.把液压拉拔器分别装在第二、第三、第四、第五、第六、第七各组螺栓上，重复3、4步骤。注：每次加压压力如下：表4 加压顺序加压顺序第一次第二次第三次压力bar1200840480拆下的螺栓、螺母送车间清洗、检查（MT）和装配，并上润滑油（二硫化钼）。4.5管束抽取4.5.1. 在设备已有的吊耳处焊接（满焊，要保证强度）吊装短梁，用MX1102A/B（MX1102A/B是现场已有的手动吊装葫芦）将短梁水平吊装于吊耳处与吊耳垂直、横向焊接。4.5.2.松动管板螺母（留4颗缓拆）并拆螺栓、螺母；4.5.3. 短梁焊接好后，用设备自带的索具和MX1102A/B系挂好。确定两边的受力均匀后，松动余下4颗螺母，即可以开始下放管束的工作。4.5.4. 管束下放的过程中，应设指挥者在反应器顶部向下观看，查看R-1101管束在下放的过程中是否垂直。在下放过程中两边手动葫芦如果发生受力不均匀，管束发生倾斜，应立即发出指令，做好调整管束垂直后方可继续下放。4.5.5. 将小车移动至管束下降位置，待管束下降至小车上以后，用螺栓连接、稳固好管束和小车。并且在小车停留位置做好记号，以便回装。4.6管束翻转4.6.1. 用预设的锚点系挂葫芦牵引小车移动至可以安装清洗槽V-1127的下面。4.6.1.将清洗用筒体V-1127,用电动葫芦MX-1103吊停在空中；（高于管束即可）；4.6.3.将石棉垫圈放在管板法兰上，用螺栓将V-1127与反应器管板连接紧；（反应器吊耳在东西方向）4.6.4.用钢丝绳吊装已连接好V-1127的管束至钢结构2层的翻转鞍座处。（注：清洗槽的吊耳不能用于管束的整体吊装）4.6.5.用螺栓将管束吊梁与二层的钢结构的鞍座连接好；4.6.6. 电动葫芦MX-1103吊住V-1127南的吊耳；V-1127北面的吊耳用3T倒轮水平方向向北面拉住；4.6.7.拆下管束起吊用的M30螺栓共6颗；（该螺栓用于阻止翻转）；并松动转动轴承螺柱。4.6.8.收紧倒轮，按下电动葫芦行进制动闸（使管束翻转期间，葫芦能自行进）缓慢；4.6.9.缓慢降下钓钩，开始翻转管束（此时取下倒轮），直至翻转至最终位置；4.6.10复原7节所指的M30的螺栓。此时翻转工作结束，管工配好酸洗接管，可进行酸洗工作。4.7酸洗完毕后，由川化永鑫公司进行测绘，并指导如何将芯子从反应器管板抽出。4.8管束复原（清洗结束后，进行此工作）4.8.1.拆下起吊装置上的M30螺栓，将管束转回原始点。上好M30螺栓；4.8.2.将电葫芦制动闸移运，将管束放在推车上；4.8.3.拆去清洗槽V-1127；4.8.4将推车移至正确位置；（作有标记处）；4.8.5通过葫芦MX-1102A/B的提升，将管束拉进反应器内；（注意：管板垫圈先要安装好）4.8.6将管束吊至最终位置，注意垫圈、螺栓、螺母；4.8.7管板与顶盖用液压螺栓拉伸器装置上紧。一次上紧4颗，每一步应加的力和平衡压力见（Zanon螺栓上紧程序）。注意：随时检查间隙，并保持一致。4.9恢复工作4.9.1.管线、阀门恢复；4.9.2.电气、仪表恢复；4.9.3.钢结构恢复；4.9.4.保温恢复；4.10密封检查4.10.1.反应器投运之前，用氮气进行密封试验，按下述步骤逐渐提高压力，检查法兰连接处：A-0.5MPa B-2.5MPa C-5.0MPa D-8.5MPz4.10.2.必要时，再次上紧螺栓。4.11结束工作4.11.1.密封试验完后，整个管束抽取、翻转工作结束，清除现场废料；4.11.2.葫芦MX-102A/B、MX-103保养、加油，用塑料布包好，以便长期使用。5.技术要求5.1. 壳体主法兰与管板间隙4.8mm5.2. 壳体主法兰与顶盖间隙4.7mm五、技术要求1检修方法及质量标准拆卸封头螺栓及障碍物；反应器芯子抽出并翻身；套清洗槽、配管并对芯子酸洗，清洗；设备内壁检查、刺刀管检查；拆卸清洗槽，芯子翻身，回装芯子；恢复接管口及钢结构件密封试验完后，整个管束抽取、翻转工作结束，清除现场废料；葫芦MX-102A/B、MX-103保养、加油，用塑料布包好，以便长期使用。2.验收标准密封检查11反应器投运之前，用氮气进行密封试验，按下述步骤逐渐提高压力，检查法兰连接处：A-0.5MPa B-2.5MPa C-5.0MPa D-8.5MPz1.2.必要时，再次上紧螺栓。技术要求2.1. 壳体主法兰与管板间隙4.8mm2.2. 壳体主法兰与顶盖间隙4.7mm3、螺栓间隙检查4螺栓拧紧报告（出厂数据）壳体主法兰与顶盖无油压时间隙mm31527022518013590450间隙6.456.506.456.456.506.606.606.50壳体主法兰与顶盖在油压480bar时间隙mm第一次31527022518013590450间隙5.755.705.755.755.755.705.655.75壳体主法兰与顶盖在油压840bar时间隙mm第二次31527022518013590450间隙5.305.355.355.405.305.255.305.25壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm第三次31527022518013590450间隙4.854.904.955.004.904.854.904.90壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm第四次31527022518013590450间隙4.754.704.704.704.704.654.704.70壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm第五次31527022518013590450间隙4.704.604.604.604.554.554.604.65壳体主法兰与顶盖在油压480bar时间隙mm第六次31527022518013590450间隙4.704.604.604.604.554.554.554.604.65最后一步与第一步差值差值1.751.901.851.851.952.052.01.85壳体主法兰与管板无油压时间隙mm31527022518013590450间隙6.806.706.506.506.306.306.506.70壳体主法兰与管板在油压480bar时间隙mm第一次31527022518013590450间隙5.905.805.805.805.705.705.805.80壳体主法兰与管板在油压840bar时间隙mm第二次31527022518013590450间隙5.555.505.505.455.355.355.455.45壳体主法兰与管板在油压1200bar时间隙mm第三次31527022518013590450间隙5.205.155.105.105.055.055.105.05壳体主法兰与管板在油压1200bar时间隙mm第四次31527022518013590450间隙5.055.004.954.904.854.904.954.90壳体主法兰与管板在油压1200bar时间隙mm第五次31527022518013590450间隙4.904.854.804.804.754.804.804.75壳体主法兰与管板在油压480bar时间隙mm第六次31527022518013590450间隙4.804.804.754.704.704.704.754.70最后一步与第一步差值差值2.001.901.751.801.601.601.752.00六、检修进度计划检修进度计划表检修内容进度计划10111213拆保温，行车负载试验拆出障碍拆大盖螺栓抽芯、检测翻转配管、管束酸洗、清洗，管束检测更换熔盐管箱垫子管束回装上盖回装，附件回装钢结构恢复气密性试验开车热紧、恢复电伴热及保温七、安全环保注意事项1、检修方案中环境因素识别序号作业内容内容环境因素备注1砂轮切割、打磨粉尘排放、噪声排放、电能消耗2焊接作业弧光排放、噪声排放、固废排放、废气排放、电能消耗3氨渗漏氨气排放4叉车运输固废排放、尾气排放、噪声排放5无损检测电磁辐射、噪声排放、水资源消耗、电力消耗2、检修方案中危险源的辨识及预防措施序号危险源状态控制措施 1行车、电动葫芦吊装作业钢绳断裂可能造成物体打击非常规定期检查、更换钢绳、戴安全帽作业指挥失误造成物体打击或撞击非常规戴安全帽违章吊装(如重量不明,歪拉斜吊、起重臂下站人等)非常规加强安全教育及监督检查，按“十不吊”作业吊钩打滑或升降失灵，物体坠落造成伤害非常规对行车等进行定检、2焊接作业弧光伤害非常规戴护目镜烟尘(如锰中毒)吸入引起职业病非常规作业时注意风向，定期体检灼伤非常规严格劳保着装焊接过程中乙炔气泄漏引起火灾或爆炸非常规作业前严格检查器材，作业中注意观察3砂轮机切割、打磨作业粉尘吸入可能引起尘肺非常规戴防护口罩飞溅物伤眼（如砂轮碎片等）非常规戴防护眼镜4高处作业高空违章操作(未拴安全带、无安全网、跳板不牢等)非常规系安全带，设安全网，警戒带，监护人，加强安全教育及安全监管跳板不牢，高坠非常规跳板长度、宽度、厚度必须符合要求、铺双跳板、捆扎牢固禁忌作业（如恐高症等）非常规体检，有禁忌症的不能作业5塔、釜、炉、罐内检修非常规办理相应的作业票，采取安全措施6坠物伤人非常规作业人员系安全带，设监护人、警戒线，防止落物安全标识不明引起机械伤害非常规设立安全标志材质不合标准引起断裂非常规架管、跳板等使用前必须检查7无损检测作业违反操作规程或防护不当造成X射线伤害非常规见管理方案有毒物质吸入（如磁粉溶剂）非常规检修质量记录表4螺栓拧紧报告（检修记录）壳体主法兰与顶盖无油压时间隙mm31527022518013590450间隙壳体主法兰与顶盖在油压480bar时间隙mm第一次31527022518013590450间隙壳体主法兰与顶盖在油压840bar时间隙mm第二次31527022518013590450间隙壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm第三次31527022518013590450间隙壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm第四次31527022518013590450间隙壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm第五次31527022518013590450间隙壳体主法兰与顶盖在油压480bar时间隙mm第六次31527022518013590450间隙最后一步与第一步差值差值壳体主法兰与管板间隙mm（检修记录）壳体主法兰与管板无油压时间隙mm31527022518013590450间隙壳体主法兰与管板在油压480bar时间隙mm第一次3152702251801359