钢结构施工技术措施(摘自技术规程).doc

钢结构施工技术措施（技术规程）1 基本要求1.1参加钢结构制作、安装的施工技术管理人员和操作工人，必须按要求持证上岗。1.2钢结构所使用的材料、制作、安装必须符合设计要求，并应符合有关规范、规程、验收标准的要求，严格按施工方案、技术措施施工。1.3施工前参加施工的技术管理和操作工人必须认真熟悉图纸，核对各部尺寸。如有异意应向设计和有关技术人员提出，不得擅自处理。2 材料2.1材料进场必须履行质量验收手续，材料的几何尺寸、材质必须符合设计和规范要求，材料表面不得有锈蚀、麻点、划痕和其它缺陷。材料验收合格后方可进场。2.2钢结构所用的钢材（母材）、焊条、紧固件（螺杆、螺母、垫圈）、涂装材料，必须有出厂质量证明书（材质单）。并经现场见证取样，复试合格后方准使用。2.3钢材焊接必须现场焊接见证取样，送试合格后方可进行结构焊接。2.4各种材料进场后应分类、分规格、分别储存堆放。材料储存堆放应设置明显标识。2.5材料不得直接放在地上，材料底部应垫牢、垫平，材料于地面垫起的距离不小于300。2.6材料储存堆放地点必须干燥、通风，设置防雨棚或专用库房，周边挖排水沟或其它排水设施，配置灭火器。3制作3.1平面布置3.1.1平面布置要考虑施工放样平台；拼装平台，焊接时的吊车场地、材料临时堆放和半成品、成品堆放、装卸、搬运、运输、安装时材料堆放场地和吊车场地、交通、消防、施工人员的操作休息，水、电、气的综合配置要符合施工安全和技术质量要求。3.2放样3.2.1放样前操作者先熟悉施工图和标准图集，以对结构及构件的尺寸进行核对或核算。3.2.2选择合适的材料制作样板、样杆。一般情况下样板可选取用0.50.75mm的铁皮制作，样杆可用木方或扁钢制作。单件（或量较少）及简单的样板亦可用油毡纸或纸板制作。样板或样杆的尺寸应考虑切割、焊机、机械加工所必须的加工余量。3.2.3样板和样杆制作完毕应在自检合格的基础上由专职质量员认定合格方可使用。3.3.4放样宜在放样平台上进行，平台必须平整稳固，且应随时监测其水平度和牢固度。放样平台上应具有校对用的平行和垂直基准线。3.2.5样板、样杆上应标记切线、孔径、孔距，上下左右反正和特殊加工符号，注明规格、数量和编号。3.2.6样板、样杆在竣工前应妥善保管，不得损坏，以备检查、校核、追溯。3.2.7应根据施工图足尺放样，且应核对尺寸，无误后方可依据放样制作样板或样杆。3.3 号 料3.3.1号料应核对材料的质量和材质、规格，对影响号料的材料能进行初步矫正者应当先矫正后号料，不能矫正者则不能号料。3.3.2号料前应对样板、样杆进行核对，同时对使用的器具进行验证，确认所用量具已经法定部门标定且在有效期内方准使用该量具。3.3.3号料前应准备齐全号料工具，工具的性能应满足号料需求。3.3.4号料应遵循先长后短，先大后小，长短搭配，统筹安排，合理套裁的原则。3.3.5号料应依据工艺要求预留合理的加工余量及焊接收缩余量。加工余量参考表（mm）加工部位加工方法锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割1453423刨边23233411铣平3423452323焊接收缩余量结构类型焊件特征和板厚（mm）焊缝收缩余量（mm）钢板对接不分板厚长度方向每米焊缝0.7；宽度方向每个接口1.0箱型结构及焊接H型钢断面高1000且板厚25四条纵焊缝每米共缩0.6,焊透的梁高收缩1.0每对加筋焊缝，梁的长度收缩0.3断面高1000且板厚25四条纵焊缝每米共缩1.4,焊透的梁高收缩1.0每对加筋焊缝，梁的长度收缩0.5断面高1000各种板厚四条纵焊缝每米共缩小0.2,焊透的梁高收缩1.0每对加强筋焊缝，梁的长度收缩0.5格构式结 构屋架、托架、支架等轻型桁架接头焊缝每个接口为1.0，搭接贴角焊缝每米收缩0.5。实腹柱及重型桁架搭接贴角焊缝每延米收缩0.25圆筒型结 构板厚16直焊缝和环焊缝每个接口，周长收缩为1.0板厚16直焊缝和环焊缝每个接口，周长收缩为2.03.3.6接料时应根据被接料的受力情况。考虑接口的型式和位置。原则是受压时采用直接口，受拉时采用45度角斜接口。型钢接头一般情况下均采用等强度连接。3.3.7构件上的孔，应按设计参数和样板，在料上先画出中心坐标线，并用样铳在十字线交点（中心）上打出铳印、注明孔径，如需检查圆时，则应在划出的检查圆上打样铳印，以备检查。3.3.8号料结束后必须进行自检，并作好自检记录，剩余材料按规定进行标记移植,退库等工作.3.4矫正与矫直3.4.1钢材在下料前和焊接后的变形，超过技术标准规定数值时，必须进行矫正。3.4.2矫正工序前，应对变形的位置、程度进行确认，可采用平尺、拉线、目测等方法进行，并根据材的规格、品种、材质选择合适的矫正或矫直方法。常用方法有三种：手工矫正、机械矫正用火焰矫正。3.4.3碳素结构钢（含Q235系列）在环境温度低于-16C，低合金结构钢在环、境温度低于-12C时，不得进行冷矫正。3.4.4手工矫正一般适用厚度小12以下的中、薄板和小规格型钢（角钢肢宽在75以下，工字钢和槽钢高度在80以下）。3.4.5手工矫正应依据被矫正物的规格和需矫正的变形程度选择合适的手锤和平台并确定敲打顺序。3.4.6手工矫正薄板时，对中间凸起的周围开始逐渐向外围锤击，越近边缘，锤击密度越大越重，利用拉伸把凸起拉平达到矫正的目的。不允许直接锤击突起部位，而四周呈波纹状者则正好相反，由四周向中间逐渐锤击。3.4.7手工矫正型钢时，应将型钢放在厚壁圆筒形或型钢矫正架上，使凹陷处悬空，击打凸起处的上翼缘位置，实现矫直的目的。3.4.8机械矫正主要是采用平板机、卷板机、型钢矫正机及各种压力机（千斤顶）等进行。矫正前应清理钢材和设备以及胎模具的工作表面。矫正过程中这些表面也必须保持光洁，无异物，防止损伤被矫正钢材的表面。3.4.9冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合有关规定。（见表）3.4.10当钢材不能用冷矫正时，采用加热法进行矫正。一般采用火焰矫正，加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热法。3.4.11用火焰矫正变形时，应使用焊炬加热，不得用割炬加热。应提高加热效率缩短加热时间。加热面积不宜过大，且应避免在同一位置反复烘烤加热。3.4.12钢材或构件矫正用火焰加热时，加热温度一般控制在800C左右（呈樱红色），严禁超过900C（呈亮红色）。对低合金结构钢加热矫正后不得采用水冷却，应缓慢冷却。3.4.13刚性大及变形较大的构件可采用火焰、机械联合矫正法。3.4.14钢材矫正后，表面不应有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不应大于0.5。钢材矫正后的允许偏差应符合有关规定（见表）3.5半成品加工3.5.1钢结构下料可采用机械加工与火焰切割两类。厚度大于等于12的板材宜采用自动或半自动切割机切割。厚度小于12的板材宜采用剪板机剪切，而不规则零件或单件采用手割炬进行气割。小于或等于9010的角钢可采用型钢切割机或无齿锯切割。3.5.2有色金属、不锈钢及其复合材料宜采用机械切割、无齿锯或等离子切割。3.5.3碳素结构钢在环境温度低于-20时，低合金结构钢在环境温度低于-15时不得进行剪切和冲孔。3.5.4下料前应按施工工艺卡核对号料的质量及数量，材料上的号线应清楚正确，标识、样冲代号应清楚正确，发现问题应及时报告专业工程师或技术质量负责人处理。3.5.5机械剪切的零件，切口应平整，剪切件的允许偏差应符合以下规定。机械剪切的允许误差(mm)项目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.5.6火焰气割前应将钢材切割区表面的铁锈、油泥等污物清理干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差应符合表3.5.6的规定。表3.5.6 气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0气割面的垂直度0.1t且不大于2.0气割面的平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为板材厚度3.5.7 边缘加工可采用机械进行，采用刨边加工时，被加工零件须压紧在工作台上，刀刃运行与零件划线应平行、正直，在适切的基础上进行正式切边加工。刨边加工重量大的或尺寸大的工件时，应在刨边机工作台附设支架或其它装置固定工件。零件加工精度要求较高时，刨削时的进刀量应适中，不宜过大。3.5.8 边缘加工零部件在下料或组对时留有足够的加工余量。3.5.9 边缘加工的允许偏差应符合表3.5.9的规定表3.5.9 边缘加工的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工面的直线度L/3000且不大于2.0相邻两边的夹角6加工面的垂直度0.25t且不大于0.5加工面的粗糙度（m）50注：L为边长（mm） t为板材厚度（mm）3.5.10 当设计文件或施工图有明确要求时应对零件端部进行铣切加工。否则不铣端。3.5.11钢结构的端部铣平，应在焊接和成品校正后进行，铣平后应用砂轮或铣刀除去端边棱上的毛刺，宜在铣平面上涂抹防锈油，端部铣平的允许偏差应符合表3.5.11的规定。表3.5.11 端部铣平的允许偏差（mm）项目允许偏差两端铣平时的构件长度2.0两端铣平时的零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/1500铣平面的粗糙度（m）303.5.11缝坡口尺寸及允许偏差应符合国家标准气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB985和埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986中相关规定的要求。经设计单位同意，制作单位在确保焊缝质量的前提下，也可以根据工艺试验和生产经验确定坡口型式和尺寸。3.5.12焊缝坡口焊缝坡口尺寸及允许偏差应符合国家标准气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB985和埋弧焊焊逢坡口的基本尺寸GB986中相关规定的要求。经设计单位同意，制作单位在确保焊缝质量的前提下，也可以根据工艺试验和生产经验确定坡口型式和尺寸。3.5.13气割坡口时还应符合下列要求：1、屈服强度低于400MPa的钢材，气割坡口后应将熔渣、氧化层清除于净，磨平影响焊接质量的凹凸不平部分。2、屈服强度大于400MPa的钢材以及铬钼钢等裂纹敏感性材料，气割坡口的环境温度不低于5，否则应采用预热缓冷措施，气割坡口后，应将坡口表面及热影响区用砂轮打磨去除淬硬层。3.5.14金属构件上的螺栓孔（铆钉孔），应按施工图要求采用钻孔、冲孔或先钻后扩的加方法制孔。当施工图未担出具体要求时，对于主要受力构件（如屋架、屋架梁、柱等）上的孔宜采用钻床钻孔或先冲后扩制孔，非主要受力构件（如梯子、平台等）上的孔和粗制螺栓孔可采用冲孔的方法制孔。制孔时应严格遵守所用机械设备的安全技术操作规程。3.5.15当钢材需拼接时，焊接后再定位制孔。如需刨边、铣端时同样须待刨边、铣端合格后再定位制孔。3.5.16制孔前应对照设计图核对构件上应制孔的位置及标注，以免错误。正式制孔前应试验确认合格后方可正式制孔。3.5.17成对成副的构件应配钻或采用钻模进行钻孔。3.5.18冲孔时应在正式冲孔前，尤其是批量冲孔，应先选用同种材料试冲，经检查，确认质量合格后再正式冲孔。3.5.19当零件上有不同直径的孔眼时，应先将同一种直径的孔眼制完后再制作另一种孔径的孔眼。3.5.20大型构件隔板等结构件需开设大孔洞时，一般采用气割或等离子切割，便须将割痕、毛剌用砂轮磨光。3.5.21制孔质量应符合有关要求。3.5.22按设计孔径制孔的各零件，拼成板迭后，板迭上所有螺栓孔均应用量规检查，其通过率为（见有关规定）3.6卷制和弯曲3.6.1卷制适用于三辊卷扳机圆筒和截头圆锥件。3.6.2使用卷板机卷圆时，应先将板料两端预弯。预弯方法有两种，一是按所需曲率半径制胎模具，用压力机压弯，此时胎模具的半径应略小于被弯工件的半径，预弯部分为150-200mm此方法适用厚板卷圆。二是垫压法，既按被卷圆筒外圆半径加工一块厚度为被卷板料2.5倍左右的钢板垫在卷在卷机的两个下辊上。其长度为被卷板料略长些，然后再将板料放在钢槽上滚压。3.6.3卷制成型后应在卷板机上将圆筒纵缝按正式焊接工艺进行点焊，保持对接接口平直，筒体端面平齐。必要时，应在卷到尺寸后再进行一、二次校正辊轧，以防止弹性变形。3.6.4利用三辊卷板机卷制截头圆锥筒时可采用分区域棍轧法和增加小口边缘磨擦办法进行。3.6.5板材卷圆时，其曲率半径R是由上下轧棍的中距H决定的，在卷制过程中H值应逐渐调整。3.6.6卷制直径较大或板料较薄的圆筒时，应有吊装机具配合，防止因自重作用造成的失稳变形；防止安全事故的发生。3.6.7型材弯曲的工艺方法有滚弯、压弯、顶弯、拉弯和煨弯等，均应按型材截面形状、材质、规格及弯曲半径制作相应的胎膜，并应按相应的工艺方案或操作规程进行弯曲加工。3.6.8热弯时应注意防止局部过热或过烧，在弯曲过程中应注意控制胎膜温度，防止因温度过高是胎膜变形造成质量安全事故。3.6.9为了防止氧化，避免过烧，尽量一次加热成型，重复加热的次数不应超过3次。3.6.10弯曲成型的零件，要采用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长2/3；零件弦长大于1500mm，样板弦长不应小于1500mm，成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。3.7 组 对3.7.1构件在组对前应仔细检查零件、部件、配件的质量和数量。其规格、平直度、坡口、予留的焊接收缩余量和加工余量均应符合要求，凡不符合要求的零部件，不得用于组对装配。3.7.2零部件的外观应合格，其连接时的接触面及焊道两边3050mm范围内的铁锈、氧化物、污垢、水汽等必须清除干净。3.7.3根据结构的形式（连接方式、规格、尺寸），确定合理的组装工艺和固定方法。 对于大型构件应将部分现组装，经矫正、检验后在整体组装。3.7.4用于组装的平台应坚固、平整，其面积应能满足需要。组装前（或放样前）应检查其精度，只有在平台和胎模具满足施工要求后才能进行施工。3.7.5组对时，为减少或防止连接变形，尤其是防止焊接变形应采取相应的措施：1组拼对接焊缝时，适当地将两块钢板组拼成与焊后变形相反的形状，即予置反焊接变形量。2小型构建可用防变形夹具卡紧，防止焊接后因热胀冷缩造成的变形超差。3.7.6对于管状、箱型等有隐蔽焊接的部件，应在隐蔽部位的焊缝质量检验合格后方可组装。组装前还应对隐蔽部件进行防腐等涂装。3.7.7紧密接合的构件，其接触部位应有75的面积贴合，用0.3mm厚塞尺检查，其塞入深度不得不大于1/4，边缘的部位间隙不应大于0.8mm。3.7.8桁架结构杆件的轴线交点偏差不得大于0.3mm。3.7.9设计要求或合同规定进行予拼装的构件，在出厂前应进行自由状态予拼装。予拼装宜在操作平台上进行，予拼装检查合格后，应标注结构的中心线、控制基准检查线等标记，必要时应放置定位器。3.7.10予拼装的允许偏差应符合本归附录C的规定。4 焊 接4.1.1从事钢结构焊接的焊工应按有关规定进行培训开核，取得法定部门颁发的合格证后方可从事焊接工作。其焊工证中应注明施焊项目，有效期限。焊工停焊时间超过六个月，应重新考核。4.1.2施焊前，焊工应接受专业工程师的技术、质量交底，必须在技术质量交底记录上签字认可，对焊接工艺有不同意见要及时说明，以杜绝焊接质量事故发生。4.1.3焊工在实际焊接前应对须焊接的构件组装和表面清理的质量进行检验，尤其对焊口的尺寸、角度、间隙、平整、洁净等进行检验。如不符合要求，应修整合格后方可施焊。如果焊缝坡口或间隙超差时，不允许采用填加金属条块或焊条的方法处理。4.1.4焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。4.1.5焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘焙，低氢型焊条烘焙后应放入保温筒内，随用随取，在保温筒内的时间不宜超过4小时。低氢型焊条烘焙后未用完允许二次烘焙，但次数不宜超过两次。4.1.6施焊时，应考虑焊接环境，雨雪天气禁止露天焊接钢结构。四级以上风力，焊接时，应采取防风措施。4.1.7常用普通低合金结构钢施焊的最低温度见表4.1.7。表4.1.7 常用普通低合金钢最低施焊温度钢号使用对象接头种类焊接方法金属厚度t(mm)最低的施焊温度（）12Mn一、二级重要结构对接自动焊t25t25-10-518Nb16Mn对接T型接手工焊（碱性焊条）T1414t22t30-10-50+516MnCu14MnNb15MnVT型接对接（包括搭接）气体保护焊手工焊（碱性焊条）t1616t20t2012t12t20-10-50-10-5015MnTi十字接手工焊（碱性焊条）t88t20t16-10-504.1.8常用钢材焊接所用焊条、焊丝、焊剂的选配应符合表4.1.8-1和表4.1.8-2的规定。 碱性焊条应在150200烘焙11.5小时，酸性焊条应在250400烘焙1.52小时；而焊剂应在350左右的温度烘焙1小时。表4.1.8-1 常用钢材焊接用焊条选配表钢材技术条件焊条金属要求备注钢号抗拉强度（MPa）屈服强度（MPa）焊条型号抗拉强度（MPa）屈服强度（MPa）延伸率（）备注不小于Q23512Mn16NbB370460410410235295295E4301E4303E4311E431242033018E4315E431642033022重要结构用16Mn16MnNb14MnNb470510470470490345345345E5010E5011E500349039022E5011E501149039022重要结构用16Mn15MnTi530530300300E5503E5510E5513E551654044016表4.1.8-2 焊丝、焊剂选用钢号埋弧焊用焊剂、焊丝CO2气体保护焊用焊丝备注Q235HJ401-H08HJ401-H08AH08Mn2Si16Mn15MnTi14MnNbHJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10MnMoAH08Mn2SiH10Mn2H10MnSiMoH08A仅用于构造焊缝或满足受力要求时16MnV15MnTiHJ402-H10MnMoAHJ402-H10Mn2HJ402-H08MnMoAH08Mn2SiH10Mn2H10MnSiMo4.1.9焊接组装时的允许偏差值见附录C中表C.0.2。4.1.10钢结构焊接必须按批准的焊接工艺指导书进行施焊。4.2 焊接工艺评定4.2.1焊接工艺评定应按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。4.2.2焊接工艺评定是制定焊接工艺技术文件的依据，应以可靠的真实的焊接试件性能实验数据为基础，由取得法定资格的专业人员评定，有法定单位出具报告，焊接工艺评定必须在产品焊接之前完成。4.2.3焊接工艺评定过程：1 根据产品所用材料、规格、性能及其它设计要求制定焊接工艺指导书。2 按焊接工艺指导书的规定进行试件焊接。3 检验试件、试样并记录器技术性能。4 判定焊接接头的技术性能是否符合要求5提供焊接工艺评定报告4.2.4焊接工艺评定的适应范围一项焊接工艺评定只是用于允许范围内的材质、规格，其焊接方式和焊接设备及焊接材料和环境。首次使用的钢材必须做焊接工艺评定。4.2.5焊接工艺评定的主要内容：1焊接工艺参数。2焊接方法和设备选用。3焊接环境。4外观检验评定。5力学检验评定。6化学性能分析。7性能检测。8无损检测试验。9判定出具报告。4.2.6焊接工艺指导书的格式和焊接工艺评定报告的格式见附录K中表K.0.1和表K.0.2。4.2.7下列情况之一必须重新做焊接工艺评定：1母材的材质、规格改变。2焊材（焊条、焊丝、焊剂）的型号或牌号改变。3焊接方法改变或由于焊接设备改变而引起的焊接参数改变。4改变焊接工艺及焊接环境。5焊前焊后热处理改变时。4.2.8焊接工艺评定中焊缝的外观及内部质量无损检测应符合表4.6.7和表4.6.9的规定。4.2.9焊接接头力学性能，以拉伸和冷弯（面弯、背弯）为主，冲击试验依设计者要求而定。只有又特别要求时，才作侧弯试验。试件的截取、加工及试验方法均按国家标准焊缝金属及焊接接头力学性能试验（GB2649-2656）的规定进行。4.2.10焊接接头力学性能试验的合格标准为：1拉伸试验：接头焊缝的强度不低于母材强度的最低保证值。2冷弯实验：应符合表4.2.10的规定。冷弯实验弯曲角度达到合格规定度数时，焊缝受拉面上裂纹或缺陷长度不得不大于3.0mm，应补做一件做同样冷弯试验，如仍不合格，则应做重新评定。冷弯实验合格角度值应符合表4.2.10的规定。3冲击试验：对于有低温冲击试验要求的材质，或设计规定必须进行低温冲击试验的结构，其焊接接头应按GB/T229的规定进行冲击试验。4.2.11 对要求熔透的T型接头，应做低倍金相试片，检查融合情况。埋弧焊试件应测定焊缝成型系数，其值应大于1.2。表4.2.10 冷弯试验合格角度值表焊接方法钢材种类弯心直径支座间距弯曲角度（）手工电弧焊Q2352a4.2a15016Mn3a5.2a10015MnV3a5.2a100埋弧焊Q2352a4.2a18016Mn3a5.2a100电渣焊Q2352a4.2a15016Mn3a5.2a100注：a为试样的厚度4.3 焊接工艺4.3.1 焊工在施焊钢结构时，应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的木材上引弧。4.3.2 对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及角、对接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，病修磨平整，不得用手锤击落。4.3.3 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm（图4.3.3a），角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部同样宜大于10mm（图4.3.3b），弧坑应填满。此处有图图4.3.3 起落弧点的位置4.3.4 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。4.3.5 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4(图4.3.5a、b、c)；重级工作制和起重量大于或等于50t的重级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图4.3.5d)且均不应大于10mm。4.3.6定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件的材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm焊缝长度不宜小于25，定位焊位置应布置在焊道以内，并应有持合格证焊工施焊。4.3.7焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，顶出修补工艺并经审核批准后方可处理。4.3.8焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，必须经技术负责人批准，且要按核准的返修工艺进行。4.3.9 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。检查后应在工艺规定的焊缝及相应部位打上焊工的钢印。4.3.10 碳素结构钢应在焊工应清理焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝的探伤检验。4.3.11 焊缝的外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。4.3.12 对接和T形接头要求熔透的焊缝，当采用手弧焊或手弧焊封底，自动焊盖面时，反面应情根。4.3.13 要求熔透的焊缝，当采用埋弧自动焊时宜用直流电源。T形要求通透的焊缝（如吊车梁上翼缘与肿腹板间），应采用船形埋弧焊或双丝埋弧自动焊。 板厚t8mmd 薄壁结构宜用二氧化碳气体保护焊。厚度大于50mm的板对接接头宜采用电渣焊。4.3.14相同规格的槽钢或工字钢对接时，应先焊腹板，后焊上、下一板。两翼板焊接应先焊受拉的一侧。4.3.15焊接金属结构件时，应先焊短，后焊长；先焊立、后焊平；先焊对接缝，再焊搭接缝。要求用封头焊缝和侧焊缝焊接连接时，应先焊封头焊缝，后焊侧焊缝。4.3.17钢质框架结构的焊接应按下列顺序进行：1先焊一断面内的梁与柱交接处的节点。同一断面有多少节点时，应以对角的顺序或同时对称地进行焊接。2多节点的焊接，应先焊接柱与连接板的焊缝，在焊接梁与柱或梁与连接板的焊缝。每个节点的焊缝，应对称进行并根据焊缝长短采取分段退焊。3最后焊接次要节点及斜柱撑等的焊缝。4.3.18桁架钢结构的焊接宜按下列顺序进行：1先焊桁架下线与连接板焊缝，从下线中间向两端进行焊接。2再焊上线与连接板焊接，同样从上线中间向两端进行焊接。3焊接上、下弦各节点间的斜撑与连接板的焊缝，并要从中间向桁架两端进行焊接，但需间断式对称焊接。4最后焊接桁架两端支撑点的焊缝。4.3.19 手工电弧焊的焊接参数应有焊接工艺评定确定。表4.3.19中的参数可供确定时参考。表4.3.19 焊条与电流匹配表焊条直径mm1.62.02.53.24.05.06电流（A）254040605080100130140190160210260以上立、横、仰焊电流比平焊电流小10左右，低氢型焊条电流比酸性焊条电流大10左右。4.3.20 对接接头埋弧自动焊的焊接参数应由焊接工艺评定确定。表4.3.20中的参数可供确定是参考。4.3.21 用于埋弧焊的焊剂应按照工艺评定确定的型号和牌号相匹配，焊机必须干燥不得含有灰尘，铁屑和其他杂物。4.3.22 搭接接头自动焊焊接参数应由工艺评定确定。表4.3.22中的参数可供确定是参考。表4.3.20 对接接头埋弧自动焊参数板厚（mm）焊线直径（mm）接 头 型 式焊接顺序焊接参数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度84正反44048048053030310.50104正反53057059064031350.63124正反620660680720350.420.41145正反830850600620363835380.420.751645正反正反6006506506808308506006203638384036380.420.330.75185正反85080036380.420.502045正反正反780820700750293236380.330.46206正反92585036380.45226正反1000900950384037390.400.622445正反正反700720700750800900363834380.330.300.27284正反82030320.273046正反正反7508008008508008509003638360.300.25表4.3.22 搭接接头埋弧自动焊焊接工艺参数板厚（mm）焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度m/分（mm）A度简图6453032340.750556087465032340.751.52.05560107470032340.751.52.05560128570032351.01.52.055604.3.23 T型接头埋弧自动焊的焊接参数拥有工艺评定确定，表4.3.23T型接头埋弧自动焊焊接参数，可供确定时参考。表4.3.23 T型接头埋弧自动焊的焊接参数板厚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度m/分送丝速度m/分（mm）b（mm）简图645760065030320.70.670.7722.5160845765077010320.420.670.83231.52604.3.24 船形位置T型接头埋弧自动焊的焊接参数应有工艺评定确定。表4.3.24中的参数可供确定是参考。表4.3.24 船形位置T型接头埋弧自动焊的焊接参数焊脚mm焊丝直径mm焊接电流A电弧电压V焊接速度m/min送丝速度m/ min6465070034360.770.838465070034360.330.83570075034360.420.830.9210427575034350.271575080034360.300.914.3.25 二氧化碳气体保护焊的焊接电流必须采用直流反接。其所用的二氧化碳气体纯度不得低于99.5。使用前应做放水处理。当气体内压低于1MPa时应停止使用。对于直径小于或等于2.omm的焊丝，气体流量宜控制在1055L/min；当焊丝直径2mm时气体流量宜为3050L/min。4.3.26 多层焊接应连块施焊，各层的起弧与收弧点应相互错开，每道焊完后及时清理及检查。如发现有夹渣、气孔等缺陷应将缺陷处理后再续焊。4.3.27 如发现母材或焊缝金属有裂纹时，不得擅自处理，应及时报告，待有关部门作出决定并采取相应措施，方可处理。4.4 焊接H型钢4.4.1 H型钢的翼缘板和腹板应采用自动或半自动切割机切割，切割面的质量应符合设计或有关标准的要求。4.4.2 当翼缘板需要拼接式，可按长度方向拼接；副班拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接应在H型钢组装前进行。4.4.3 焊接H型钢的允许偏差应符合附录C中表C.0.1的规定。4.5 焊前预热和焊后热处理4.5.1 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100150；后热度应有实验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊接厚度2倍，且不应小100mm当环境温度低0时，预热和后热温度应根据工艺实验确定。4.5.2 焊前预热和层间温度的控制，宜采用点温计、热电偶温度计等进行测量。常用钢材的焊前预热温度可参照表4.5.2确定。表4.5.2 常用钢材的焊前预热温度可参照表强度等级 MPa钢 号板厚 mm预热温度（）235Q2355010015034016Mn16Mnq3610015010015039015MnV15MnVq361001501001504.5.3 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢、拘束度较大的焊件，以及焊接工艺评定或设计要求进行焊后热处理的焊缝，应在焊后焊缝金属未完全冷却的时候立即进行。后热的温度一般为200350，亦可由焊接工艺确定。保温时间可按板厚25mm保温1小时计算，但不得小于1小时。若焊后立即进行热处理（缓冷）则可不作后热。4.5.4 对于设计或焊接工艺评定要求进行热处理的钢结构，焊接后应立即进行热处理，热处理的参数可按标准JB/T4709选用，表4.5.4为常用钢号推荐的焊热处理规范可供参考。表4.5.4 常用钢号推荐的焊后热处理规范表钢号厚度（mm）焊后热处理温度（）回火最短保温时间（h）焊前不预热焊前预热100以上电弧焊电渣焊Q235A、Q235A、F20R、253438580620回火900930正火580600回火(1) 当厚度50mm时，为0.04h，但最短时间不低于0.25h(2) 当厚度50mm时，为（1.5+0.01）h09Mn 2VD09Mn 2VDR06Mn N6DR580620回火900930正火580600回火Q345B16Mn、16MnR16MnD、16MnDR3034580620回火900930正火580600回火15MnV、15MnVR2832540580回火900930正火540580回火26MnMo580600回火15MnVNR540580回火900930正火540580回火15MnVNR18MnMoNbR20MnMoNb任意厚度600650回火950980正火600650回火4.5.5 焊后热处理应遵循下列原则：1 调质钢焊后热处理温度应低于调质处理时的回火温度。2 不同钢号相焊时，应安焊后热处理温度要求较高的钢号执行，但加热温度不应超过两种材中任意一种的下临界温度值。3 采用电渣焊的焊缝，焊后必须进行正火加回火的热处理。4 应尽可能采用整体热处理的方式进行焊后热处理。当分段热处理时，加热的重迭长度至少为1.5m。局部热处理可采用感应加热或火焰直接加热并保温的方法进行。4.5.6 焊后热处理的工艺要求如下：1 焊件进炉时的炉温不得高于400。2 焊件升温至400后加温速度应控制在50/h至200/h之间。加温速度可按公式（5000/t）h计算（t为焊件厚度，下同）。3 当焊件温度加热至400以上时，加热取得降温速度应控制在50/h至260/h之间，降温速度可按公式（6500/t）h计算。4 焊件出炉时炉温不得高于400，且出炉后应在静止的空气中冷却。4.5.7 焊接预热、后热与热处理的温度必须符合设计及有关规范的规定，并做好预热、后热记录，热处理时还应有温度-时间曲线记录。数据应真实准确。4.6 焊 接 检 查4.6.1 焊接前检查项目1 核查所用焊接材料是否与母材相匹配，母材及焊材的质量是否符合设计与规范规定。2 检查破口的形式、加工精度、组队要求以及破口两侧是否达到洁净要求。4.6.2 焊中检查项目1 焊接程序、工艺参数、层间温度等是否符合焊接工艺规程或焊接工艺评定的要求。2 多层焊的层间检查。4.6.3 焊接完毕应作焊缝的外观检查并作记录。4.6.4 焊缝的内在质量应采用无损检验，可按设计要求或规范规定选用超声、拍片、着色、磁粉等方式，须由有资格的专业人员进行并出具合法的探伤报告。4.6.5 经检验确定不合格的焊缝，应进行翻修，对于表面缺陷可修磨补焊，对于内部缺陷则应进行挖补修焊。4.6.6 返修后的部位应按原探伤方法进行复查，以无超标缺陷为合格。4.6.7 局部探伤的焊缝，应从有不允许缺陷两端的延深部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度10，且不小于200mm，当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝进行100的探伤检查。焊缝质量等级及缺陷分级应符合4.6.7的规定。4.6.8 钢结构表面磁粉探伤或着色渗透探伤检验应符合设计要求相应技术标准的规定进行。超声波检验应符合表4.6.7的规定。4.6.9 X射线检验焊缝缺陷时，应按照钢焊缝射线照相及底片等级分类GB3323的规定进行，级以上或符合设计要求为合格。 X射线检验质量标准应符合表4.6.9的规定。表4.6.7 焊缝质量等级及缺陷分级（mm）焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级摊上比例10020未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.20t且小于等于1.00.2+0.4t且小于等于1.0没100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.20t且小于等于1.00.2+0.4t且小于等于1.0长度不限咬边不允许裂纹不允许弧抗裂纹不允许允许存在个别长度小于等于5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净街头不良不允许缺口深度小于等于0.5t，且小于等于0.5缺口深度小于等于 0.1t，且小于等于1.0每m焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t；且小于等于20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t，且小于等于3.0气孔2个；孔距大于等于6倍孔径角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）0.3+0.05t且小于等于2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0角焊缝焊角不对称差值2+0.2h注： 1.超声波探伤用地全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度得百分数计，且不小于200mm；2.除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；3.咬边如经磨削修正并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度至评定；4.表内t为连接处胶薄的板厚。表4.6.91 X射线检验质量标准项次项目质量标准一级二级1裂纹不允许不允许2未熔合不允许不允许3未焊透对接焊缝及要求焊透的K型焊缝不允许不允许不允许深度100，但不得大于1.5mm，长度条状加扎总长4气孔和点状夹渣母材厚度（mm）点数点数5.04610.06920.081250.012181201824条状夹渣单个条状夹渣1/32/3条状夹渣总长在12的长度内不得超过在6的长度内，不得超过条状夹渣间距（mm）6L3L注：母材厚度(mm)L相邻两夹渣中较长者，（mm）点数计算指数，是指X射线底片上任何1015mm焊缝区域内（宽度小于10mm的焊缝，长度仍用50mm）允许的气孔点数。母材厚度在表中所列厚度之间时，其允许气孔点数用法计算器整数。各种不同直径的气孔应按表4.6.92换算点数。表4.6.92 气孔、点数换算表气孔直径（mm）0.5