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ERP 理论、方法与实践第1章_导论制造业基本方程式和MRP制造业回答的基本问题 制造什么产品 A MPS 产品构成如何 B BOM 库存有什么零部件C 库存记录 缺什么零部件、原材料D MRP 简单公式：ABCDERP 的核心是 MRP（Material Requirement Planning）。从 MRP 到 MRPII，再到 ERPERP 能够作什么解决库存难题：防止物料短缺和库存积压。 MRP 的基本逻辑，满足需求，没有积压。在正确的时间，得到具有正确数量的正确物料。协调市场多变和生产均衡之间的矛盾。 通过 MPS 满足市场需求，稳定和均衡的MPS，帮助企业均衡生产。提高客户满意度，迅速响应客户需求。 随时更新 ATP，动态确定可否按时交货，可签约量为多少，剩余数量何时提供等。 提高质量，并降低成本。强调企业的整体观，打破部门的本位主义。ERP 由制造业推广到各个行业。第2章 ERP的发展制造业的基本目标 订货点法：20世纪40年代的库存控制方法20世纪60年代的时段式 MRP20世纪70年代的闭环 MRP20世纪80年代发展起来的MRPII20世纪90年代出现的ERP 1 制造业的基本目标生产计划的合理与灵活性，设备的充分利用，作业的均衡安排，采购与库存的合理管理，销售与客户服务管理，财务状况的及时分析，成本的有效控制2 订货点法：20世纪40年代的库存控制方法订货点法：对于某种物料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单（采购单或加工单）来补充库存，直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料（产品）刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。订货提前期：从订货单发出到所订货物收到这一段时间称为订货提前期。订货点方法的计算公式如下： OP:D*LT+QS ( 订货点单位时区的需求量*订货提前期+安全库存量) 单位时区的需求量=需求率 其中： QS=S * SF * SQR(LTI) (安全库存=标准误差*安全系数*SQR(提前期预测周期)已知；提前期Lead Time(LT)：3周，安全库存量Safety Stock(QS) 20，需求(Demand)：15周； 求：订货点OP。解：OP=D * LT+QS=15*3+20=65基本假设：假设前提太过理想化 对各种物料的需求是相互独立的 物料需求是连续发生的 库存消耗之后，应被重新填满 何时订货是一个大问题库存补充原则：保证在任何时候仓库中都有一定数量的存货，以便需要时随时取用。适用性：适合于连续，均匀消耗的物料。尤其是耗量大而低价值的物料。ERP 软件仍把该法列为订货的一种方法。3 20世纪60年代的时段式 MRPMRP逻辑流程物料需求计划理论 （Material Requirement Planning） 20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念：产品结构中物料的需求量是相关的。在正确的时候 需求同时间相关提供正确的数量 不多也不少给正确的物料 提供给恰好缺货的物料 主要改进独立需求其需求量不依赖于企业内其他物料的需求量而独立存在。如：最终产品，维修件，备件等。由主生产计划（MPS），维修计划确定。相关需求(非独立需求)需求量可由其他物料的需求量来确定。如：原材料，零件，组件等。可根据独立需求，通过MRP系统的计算来确定。需求同时段相关，时段的选取同生产计划的控制相关。表2-1 某种物料的库存状态数据库存量已订货量需求量 可供货量注意：已订货量应理解为已订货且到货量。库存状态数据引入时间分段的概念可供货量库存量已订货量需求量 数据均是同时间相关的。即，带有时间坐标。决定物料需要什么What、需要多少How many、何时需要When MRP的前提每种物料具有能唯一识别该物料的代码。必须有一个主生产计划。（包含计划展望期和在各个时区time bucket的需求量），这是进行计划的依据。表示产品及其部件的组成关系（结构和数量）的数据结构文件。称为物料清单BOM（Bill of Material）。系统能够提供完整的库存记录。 MRP处理过程毛需求量：在减去现有库存量和预计入库量之前，对一种物料的独立需求和非独立需求之和。净需求量：物料的毛需求减去库存量和预计入库量得到的差，必须提前订货以满足需要。计划订货量：根据净需求的数量，确定进行计划订货的数量。计划订单下达（日期）：根据计划订货量和订货政策，再考虑提前期之后，提前（在某个日期）下达的订单。设在3、5、7、8时区A的毛需求分别为20、25、15及12，且A 的提前期为 1 时区。A的BOM如图所示。表2-2: MRP 数据处理过程（对物料B）订货提前期 4 初始库存量 234 20世纪70年代的闭环 MRP各种计划简介 经营规划：企业的战略规划，企业的总体目标，时间跨度长，如：27年。规定企业的经营目标策略，如：产品开发、市场占有率、销售收入、成本、利润、企业扩充等。通常以产品族、以及货币单位表示。是各层计划的依据。 销售与运作规划：连结经营规划和详细计划，满足企业的经营规划。管理企业中所有的其它计划，如MPS、MRP等。由企业高层管理人员制定。对产品族制定销售规划，对产品族制定生产规划，或确定生产率。它是 MPS 的输入。时间跨度较长，如：13年。 主生产计划：根据生产规划，通过均衡安排生产，实现生产规划的目标。对具体产品，安排何时生产，生产多少。和销售运作规划不同，它不是针对产品族进行，而是针对具体产品。计划期进一步缩短， 如一年。由主生产计划员制定，对主生产计划员要求很高，如必须了解预测、生产、销售、产品数据加工数据，并能够协调个职能部门。 物料需求计划：利用物料清单、库存数据和主生产计划计算何时需要什么物料、需要补充多少的一种计划。 能力需求计划：已下达和计划下达的生产订单将通过工艺路线和工作中心来分解。分解的结果是以工作中心的标准工时(Standard Value)表示的能力需求计划。如果能力计划不能满足物料需求计划的要求，就必须修改MRP计划甚至主生产计划。 。工作中心(Work Centre)和工艺路线(routing) 工作中心：用于生产产品的生产资源，包括机器、人和设备，是各种生产或者加工单元的总称。 工艺路线：说明各项自制件的加工顺序和工时定额的文件。 工厂日历：将节假日从常规日历中剔除后得到的日历。该日历将把工作日顺序编号，使用简单方便。一个企业可有多个工厂日历。定货点方法与MRP系统的对比 定货点方法 MRP系统面向各个项目、部件的管理 多服务于财会系统 面向生产管理独立需求 相关需求连续需求 断续需求需求的提前期是常数 需求的提前期无规律由重新定货点时刻发出定货信号 按时间周期发出定货信号基于过去的需求做出决策 按照未来的生产做出决策对所有项目进行预测 仅对最终项目进行预测根据数量进行控制的系统 根据数量及时间进行控制的系统对所有项目考虑安全库存 主要针对最终项目考虑安全库存 5 20世纪80年代发展起来的 MRPII制造资源计划（Manufacturing Resources Planning），称为MRP-II。MRP-II是对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法。它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统,既生产、财务、销售、工程技术、采购等企业的资源相结合的一体化系统。MRP-II逻辑流程图第3章 基础数据管理基础数据静态数据和动态数据，物料主文件（Material master），物料清单（ BOM） ，工作中心（ Work center)，工艺路线（ routing ) ，提前期 （ lead time），库存记录，供应商主文件和客户主文件，建立初始的数据环境。1 物料主文件（物料主记录）物料material Item生产的对象和最终结果。包括产成品，原材料，半成品，在制品等的总称。加工，服务也可看作物料主文件（主记录）标识和描述生产，经营，储存，采购，计划等过程中物料的属性和信息的数据文件物料代码系统中识别物料的唯一的标识符。方法：内部顺序编码，外部人工编码。2 物料清单（BOM）物料清单(bill of material)简称BOM，产品结构PS(product structure )、产品结构树。在流程工业中，通常称之为配方。 BOM是一种产品结构文件或称物料清单文件，它需要全部列出产品的所有物料品目，并指明这些品目之间的结构关系、数量和次序。物料清单是指为装配、混合或生产一种期望的产品而需要的项目、配料或材料的清单，是反映物料结构特征信息和数据（也能反映产品结构）的数据文件是一种技术文件，又是一份组织生产的基本文件。 BOM的用途：a、是计算机识别物料的依据。b、是编制计划的依据。c、是配套和领料的依据。d、根据它进行加工过程的跟踪。e、是采购和外协的依据。f、根据它进行成本的计算。g、可以作为报价参考。h、进行物料追溯。I、使设计系列化、标准化、通用化。3 工作中心工作中心(工作单元)主要说明生产资源，包括机器设备和人，其作用恰如生产能力的库存，它是从事生产进度安排、核算能力、计算成本的基本单位，既产品生产过程中使用的加工制造能力的总称，是企业的重要生产资源。工作中心的作用：a、平衡任务负荷于生产能力的基本单元；b、车间作业分配任务和编排详细进度的基本单元。c、计算加工成本的基本单元。工作中心的内容（编码、名称、所属部门等）生产能力数据（标准工时、米、件数等，常用标准工时表示）定额能力每天的工作班次每班工作小时数工作中心效率工作中心利用率 （小时/工作日）其中：效率 实际投入工时数/计划工时数 利用率 完成定额工时数/实际投入工时数 成本计算数据：机时费率，人工费率，间接费率等。 4 工艺路线(routing) 工艺路线 是描述各项自制件的加工顺序和标准工时定额的文件，亦称加工路线。主要说明加工过程中的工艺顺序和生产资源等。至于加工的技术要求和操作要求，通常反映在工艺文件之中。由工序号、工作描述、使用的工作中心、时间定额、外协工序的时间和费用以及替代工作中心、主要的工装等等。 通常分二种：针对原材料的、针对装配件的。工艺路线由一系列工序构成：(1)工序 (2)工序描述 (3)工序顺序号 (4)工作中心号（所属部门）(5)替代工作中心 (6)工具 (7)工序执行时间(8) 工序前后的间隔时间（准备时间、排队时间等）工艺路线的作用： A、计算加工件的提前期，提供运行MRP的数据。B、提供能力需求计划（CRP）的计算数据。C、提供计算加工成本的标准工时数据。D、跟踪在制品。工艺路线通常由工程设计部门（工艺处）建立并维护，由生产部门使用。5 提前期(lead time)提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。6 库存记录库存记录含：库存余额、安全库存量、预计入库量、计划出库量等，是一个动态数据。7 供应商主文件和客户主文件供应商主文件：含供应商代码、名称、地址、电话、联系人、商品名称、供应物料、付款条件、结算方式等。客户主文件：含客户代码、名称、地址、电话、联系人、购买商品名称、付款条件、结算方式、银行信息。第4章 物料管理1、物料管理的内涵和目标ERP系统的主线是计划管理，物料管理是 ERP系统的基础。制造企业的生产过程是一个物流过程。生产计划是一个物流计划，计划的对象是物料，通过对物料的监控，考核计划执行的结果。物料管理强调物料的存储、传送、数量、属性、和状态的变化。物料由于需求存在，处于经常流动的状态。采购、生产、销售、出厂的各个环节，物料之间具有联系，都属于ERP系统物料管理的范畴。物料的资金属性。物料管理的目标：降低库存成本，减少库存流动资金占用，同时保证物料按计划流动，保证生产过程中的物料需求，保证生产的正常进行，使产品满足市场需求。库存周转次数，反映一年中库存流动的速度。 年售出货物成本库存周转次数 库存平均值2、库存目的和费用库存：为了保证生产和客户服务正常进行的一切存货和物料。包括：原材料、在制品、最终产品、在途产品以及维修件（MRO）等。分为生产库存，如：原材料，半成品，部件，在制品和经营库存如：产成品和备品备件。 生产库存 管理的目标就是在满足生产需要的前提下，尽可能降低库存量。从而保持最低的投资额。 经营库存 服务的对象是市场客户，其需求是随机的，比较难以确定。基本的真理是一家制造厂里的库存是用来支持生产的，而库存本身又是生产的结果。只有在库存是采购进来而不作进一步加工就再出售的场合，库存控制方能具有独立于生产控制之外的意义。库存管理是指企业为了生产、销售等经营管理的需要而对计划存储、流通的有关物品进行相应的管理，如对存储的物品进行接收、发放、存储保管等一系列的管理活动。库存的优点：保持生产运作的独立性，满足产品需求的变化，增强生产计划的柔性，为克服原料交货的延迟提供一定的保障，利用经济订购批量的好处 。库存管理的任务就是处理好供和需的矛盾,在供、需之间建立缓冲区。库存的弊端占用企业大量资金。增加了企业的产品成本与管理成本。掩盖了企业众多管理问题，如计划不周、采购不力、生产不均衡、产品质量不稳定、市场销售不力等。3、订货批量批量是一项在生产、采购和销售业务中处理的物料的数量。 采购业务中，批量确定方法选择的主要目的是获得尽可能低的订货费用和物料储存费用各类批量确定方法的实质就是提出如何对这两种因素进行折衷平衡的原理。目的是：降低定货成本、降低准备成本、降低运输成本和降低在制品成本。常用的订货批量法：固定订货批量法，经济批量订货法，按需确定批量法，根据固定时区的需求量确定批量法，时区订货批量法，最小单位费用法，最小总费用法，Wagner-Whitin法3、1最小单位费用法( Least Unit Cost,LUC )时区123456789总计净需求3510402051030150计划订货量456045150订货费用 100 保管费用每单位物料每时区一元时区净需求存放时区数可能的批量保管费用（整批）保管费用（单位）单位订货费用单位费用135035002.862.8621014510.000.222.222.44302440385130.001.531.182.713、2 批量调整因子实际的订货批量受到下列因素的影响：订货的上下限：最大批量、最小批量、报废率。批量倍数（取整值Rounding Value）：由商品包装或加工工艺等因素引起。批量值必须是这个值的整数影响批量算法的相对效果的主要因素是：需求量的变化、计划时间的长度、计划周期的长短、生产准备费用及单件价格。4、安全库存和安全提前期安全库存 应对供需差异和意外的缓冲，但成本增加。 策略：对提前期很长的物料，设置安全库存。对选项设置安全库存。对用户希望随时得到的物料，设置安全库存。安全提前期对提前期不确定的物料，进行设置。5、库存准确度确定原则：价值、提前期、关键程度等。 常用的周期盘点的方法： 1、ABC分类法。 2、分区分块法。 3、存放地点审查法。第5章 需求管理对产品的所有需求的功能进行识别和管理，帮助主生产计划员认识需求。需求管理包括：预测、订单录入、订单承诺、分库需求、内部订单、维修件需求等。预测和未交付订单是经营规划、销售与运作规划、主生产计划的重要组成部分。需求管理的目的是建立未来需求量的最合理的计划。第6章 经营规划和销售与运作规划1、ERP的计划层次 计划是用来规定需完成的目标及进度而建立的。 从高层到低层有：经营规划，销售与运行规划，主生产计划，物料需求计划，能力需求计划。内容从宏观到微观，战略到战术，粗略到详细的深化过程，计划的跨度（展望期）从长远到眼前，需求从预测到现实。执行计划：采购计划和车间作业计划计划目的: 通过 ERP 的模拟功能，根据各层次的信息反馈进行调整来达到实现各个层次上的均衡。 下层计划以上层计划为依据，下层计划只能反馈信息，而没有更改上层计划的权力。 经营规划和销售与运作规划是宏观规划，MPS 是由宏观规划到详细规划过渡的，MRP和CRP具体的计划ERP系统不可能自动生成和批准销售与运作规划。面向库存生产（MTS）： 生产规划量销售规划量对库存量或未交付的客户订单量的调整量 期末库存量期初库存量生产规划量销售规划量面向订单生产（MTO）： 期末未交付客户订单量期初未交付客户订 单量销售规划量生产规划量 第7章 主生产计划生产规划（针对产品族），主生产计划(针对具体产品)。1、1 什么是主生产计划（MPS） 是一个重要的计划层次，解决生产什么，何时生产、生产多少的问题！ MPS 既是生产部门的工具，也是销售部门的工具。联系生产制造和市场销售的桥梁。主计划制订流程1、2 为什么要制定 MPS 建立平衡供需的支点，供客户、供应商、企业找到平衡点。 建立一份计划和控制资源，满足客户需要的优先级计划。 建立一份相对稳定和均衡的产品或最终制成品的MPS 满足客户需要，并控制库存和未完成订单的水平。 确保经营、销售、市场、工程设计、财务、生产计划的集成和实现。1、3 MPS 的对象确定 MPS 对象的原则： 需要人的控制： 物料计划的变动对能力产生大的影响。物料计划的变动对物料产生大的影响。物料计划是否改变，必须由人来评估。物料计划是否能够变化，必须由人来评估。 便于人的控制产品的市场过程和 BOM 关系很大。如产品的BOM通常有以下几种类型：金字塔结构：产品少，原材料、零部件多。选最终产品做 MPS 的对象。倒金字塔结构：如轧钢、化妆品等行业。设法选取中间产品，该中间产品的计划制定，对其它物料具有大的影响。物料计划的变动对物料产生大的影响。X 型结构：半成品少，最终产品的组合数很大。选半成品作为 MPS 的对象。1、4 MPS 计划方式 面向库存生产（Make To Stock，MTS）产品结构大多是倒金字塔结构的。 面向订单设计(Engeneer To Order，ETO) 产品的 BOM 多为倒金字塔结构和 X 型的。1、5 MPS 的机制1、主生产计划矩阵 1、时区：通常以周或天为单位 2、需求： 3、供应： MPS 产出量，给出相应时区的供货数量生产订单的三种状态：已创建、已确认、已下达。已下达的生产订单是 MPS 产出量。 预计可用量:指定时区的预计库存量。第 0 时区的预计可用量期初可用量第 k+1 时区的预计可用量第k时区的预计可用量+第 k+1 时区的 MPS 产出量第 k+1 时区的总需求量 用于检验预测和 MPS 产出量之间的平衡程度。 可承诺量（ATP，Available To Promise）该承诺量用于表示在现有前提下，还可以满足多少客户订单量的承诺量。常用的有三种：离散的 ATP、不向前看的累计 ATP、向前看的累计 ATP 。A、离散的 ATP： 第一个时区的ATP期初库存量MPS产出量（下一次出现MPS产出量之前的所有时区中的未交付客户订单量之和） MPS 产出量为 0 的时区，ATP为 0 其它时区的ATP MPS产出量（下一次出现MPS产出量之前的所有时区中的未交付客户订单量之和）MPS 和离散 ATP 期初库存量：30时区（周）123456客户订单201501000MPS产出量040040040离散ATP1025030040B、不向前看的累计 ATP： 某时区的ATP前一个时区的ATP 本时区的MPS产出量本时区中的未交付客户订单量注意：每次承诺一个客户订单，必须重新计算 ATP; 如下表，如在第3、4 时区收到订单30、20，是不能同时得到满足的，因 20 之中已经将前一时区的 30 包含在内。另：若在第2时区承诺30件客户订单，则第4周的50件客户订单将无法满足，影响以前的承诺，是一个缺点。MPS 和不向前看的累计 ATP 期初库存量：30时区（周）123456客户订单251505000MPS产出量040040040不向前看的累计ATP53030202060C、向前看的累计 ATP：优点不影响以前的承诺。 某时区的ATP前一个时区的ATP 本时区的MPS产出量本时区中的未交付客户订单量所有为满足未来时区的客户订单承诺所需求的量。 先计算ATP：从最远时区开始，MPS实际需求，若实际需求 MPS 那么要从早先时区中预留出来；得到 ATP。 ATP= 本时区MPS-本时区预测客户订单增加的客户订单为后面时区的预留 从最早时区开始，将 ATP 累加到考虑时区。MPS 和向前看的累计 ATP 期初库存量：30时区（周）123456客户订单251505000MPS产出量040040040向前看的累计ATP52020202060ATP计算5250-10040表：主生产计划矩阵（部分）现有库存：70 提前期（1层）一个时区 累计提前期：大于8个时区订货批量：125 件 安全库存 无过去12345678生产预测5050505050505050实际需求总需求5050505050505050MPS115125125125预计可用量70208535156013585160MPS115125125预计可用量70208535110601085352、MPS 系统的行为建议方式 MPS 系统分析供需平衡状况，并产生行为建议信息： 将计划订单转化为确认的计划订单 将确认的计划订单转化为下达订单 把计划订单转化为下达订单 推迟已下达订单和确认的计划订单 取消已下达订单和确认的计划订单 预计可用量为负值的信息3、MPS 驱动 MRP，完成零部件、原材料的采购或装配计划MPS 的编制步骤 1、根据生产规划和计划清单确定每个 MPS 对象的生产预测。 2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测、以及该最终项目作为独立需求项的需求数量，计算总需求。 3、根据中需求量和订货策略和批量、安全库存量和期初库存量、计算个时区的 MPS 量和预计可用量。 第0时区的预计可用量期初库存量 第k+1时区的预计可用量第k时区的预计可用量第k+1时区的 MPS 量 -第k+1时区的总需求量 4、用粗能力计划评价MPS备选方案的可行性，给出 MPS 的报告。1、什么是粗能力计划 资源计划检查 生产规划的可行性。 粗能力计划( RCCP，Rough Cut Capacity Planning )检查 MPS 计划的可行性。 RCCP 是面向关键的工作中心的，是一个近似的能力计划。 RCCP 来源于代表性的工艺路线。 能力：指一个工作中心，在某特定时间内完成的工作量。 负荷：指一个工作中心，在某特定时间内所完成的或计划完成的工作量。2、粗能力计划的编制方法，分为：1、用能力清单2、用分时间周期的能力清单使用信息主生产计划 MPS，物料清单，工艺路线，准备时间加工时间等，零部件的平均批量。不包含：任何形式的库存、制造提前期、零件的实际批量等 。n 能力清单法的优点建立与存储简单、使用方便。可以针对关键资源建立和使用。计算工作量小。可生成清晰的工作中心负荷表。可快速评价 MPS 修改的影响。n 能力清单法的缺点忽略了提前期，在时间上的精度差。未考虑在制品或成品的库存，导致负荷估计偏高。采用的是平均批量，和实际批量可能不一致。导致生产准备时间可能不准。3、计划物料清单 1、为什么需要计划BOM？n 计划BOM是 MPS 计划员的工具，就象物料需求计划员使用制造BOM进行物料计划一样。n 计划 BOM 的作用：把对产品或产品族的预测转化为对MPS物料的预测。通过减少 MPS 物料的数量教师MPS计划员的工作。节省 MPS 计划的成本。方便地检查客户订单所要求的选项的可用性 确保MRP模块得到所需物料的准确信息，数量及时间。n 和普通的 BOM 的区别包含基于历史统计的百分比数据。 把物料分组，方便计划。 所表示的数字和设计BOM或制造BOM不同，因面向计划，而不是面向制造。2、物料清单中的虚项n 虚项也称虚拟件（Phantom Assembly） 。n 通常不入库，但偶尔入库物料。如：流水线上的某组物料，逻辑上是一个部件，但很快被下道工序吸收。n 标示一组不可能装配在一起的零件，使得物料清单结构清晰。见42页。n 用于标示一种预测和MPS计划对象。如:产品具有多个可选特征时，由于导致BOM数量巨大，可选特征作为MPS对象。将支持某种可选特征的零部件分成一组，标示为虚项，仅仅用来进行计划。第8章 物料需求计划1、MRP 的输入信息：MPS 计划量、独立需求、BOM、Routing、 库存信息等。MPS 计划量独立需求是推动 MRP 的主要力量。MRP计算原理产品的BOM表中各层次的物料对其下层物料的需求: 毛需求是仅考虑BOM结构中上层项目对下层项目的需求量。 净需求是指某一时区内毛需求与可用库存的差。净需求的计算必须从上层到下层逐层进行。只有确定了父项目的净需求，才能算出下层项目的毛需求量。不同层次需求的衔接：对上层项目的计划订单的下达时间就等于对下层项目的毛需求的产生时间。MRP 展开时采用逐层，一旦到达低层码，则该物料的毛需求确定下来。3、MRP 的主要运行方式全重排式：运行MRP时，主生产计划中所列的每一（再生式）个最终项目的需求都要分解，计算每种物料的毛需求和净需求，并重排下达计划订单的日程。净改变式：只对需求或库存状态的变化部分进行（净变式）处理。第9章_能力需求计划能力需求计划是指为完成 MRP 而确定需要的劳动力和及其能力的计划过程。即：对 MRP 涉及的物料加工所使用的工作中心（工序）进行负荷和能力的精