路缘石技术交底.doc

施工技术交底记录工程名称路缘石预制与安装分部工程路面工程分项工程（工种）名称：路缘石交底内容：施工图纸：全一册施工工艺：（一）旧路缘石的拆除旧路缘石的拆除采用了人工拆除，把拆除的路缘石运送到空闲场地，根据图纸要求，把拆除的旧路缘石破碎后，运到指定场地。拆除路缘石之前，查看了现场情况，拆除时注意旁边的树木、绿化带、管线等，未出现问题。（二）路缘石的预制与安装1、准备工作施工前首先进行原材料的试验检测。水泥：采用宁阳鲁珠产P.C32.5水泥；经过试验检测，各项指标和性能符合设计图纸和作业指导书的要求。碎石：采用道朗生产的碎石；各种集料指标和性能符合规范要求，集料堆放整齐，边界有隔墙间隔，备料有序，互不混掺，各种材料备料满足施工阶段需要。经试验段施工检验，原材料各项指标和性能符合设计图纸和作业指导书要求。2、路缘石的预制预制采用定点拌和、利用模具现浇成型的施工方法，具体施工工序为：拌料运送砼加料入模振捣和插捣脱模成型养护验收。具体施工步骤如下：2.1模板安装模板安装前，要清除模板内一切杂物，认真核对型号，清点数量，模板就位时要涂刷脱模剂处理，支好平撑和斜撑，拼装时保证整体刚度、平整度、垂直度。为防止漏浆现象，模板拼缝要严密，且拼缝合理，拆装方便，接缝要加海绵条或油毡纸等。2.2砼的浇筑：施工前的准备工作:施工前对所有机械要认真保养，对照工艺认真检查一遍，做到浇筑时万无一失。浇筑前必须清除模板中杂物。砼的施工配料：砼的配合比是保证砼质量的重要环节之一，应按批准的配合比拌和混凝土，各组成部分应分别按重量称量或按经校正的体积法计量，必须做到砂石料过磅划线。称量应准确，其现场拌和容许偏差为：水泥2%，水2%，骨料2%，外加剂2%。开始拌和前，试验室根据批准的配合比，检查集料的天然含水量计算出湿重，计算当天的配合比，调整阀门的大小，控制实际用水量的流量。使混合料浇注时水灰比能接近最佳值。3、砼的拌合水泥砼采用砼拌和机拌和，每盘的搅拌时间应根据拌和机的性能和拌和物的和易性确定，一般自全部材料进入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间见下表：拌和机型拌和能力（升）坍落度要求（cm）33-7自落式400120s90s4、运输砼的运输宜采用手推车运输，车内壁光滑，车斗严密，防止运输途中漏浆。水泥砼从出料、摊铺、振捣、做面直至浇注完毕的时间应符合规范的要求。根据本工程的施工季节，全过程应在1小时内完成。5、水泥砼的浇筑浇筑过程中应注意：5.1混凝土的生产及运送速度应使浇筑能连续作业，即在浇筑邻近混凝土前，已浇混凝土无初凝现象；5.2在浇筑时对混凝土表面应仔细操作。使砂浆近靠模板以使表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。5.3混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间不应超过下表规定。浇筑混凝土的允许间断时间（min）项次混凝土入模温度（）使用普通硅酸盐水泥12030302101945359605.4 浇筑混凝土时，应防止材料的离析。混凝土不得在模板中以大于1.5m高度直接落下，应尽可能将混凝土浇筑到达其最终位置使各模板部位均充满混凝土，混凝土初凝后模板不应有振动。6、水泥砼的振捣6.1一般振捣采用插入振捣棒振捣，振捣棒要呈45斜向快插慢提，且振捣棒应距模板3cm左右（严禁紧贴模板），确保振捣密实、无气泡。同时要严格控制振捣时间，严禁时间过短或过长，时间过短会造成振捣不实，时间过长会造成砼离析现象。一般每点振捣时间约510秒，以至砼不再下沉，不再浮出气泡，表面开始浮浆基本平坦为止。振捣边部时，尽量避免碰撞模板。6.2采用认可的机械振捣器使全部混凝土振密实。振捣器应以规定的冲击频率传递振动于混凝土，并在距振捣点0.5m以内对合理设计的混凝土产生一定坍落度的可见效应。应注意不得过分振捣而产生离析，不能利用振捣器在模板中拨送混凝土。7、养护与拆模：7.1砼拆模完成后，应进行覆盖保湿养护。在砼终凝以后，将吸水保温能力强的草帘、麻袋或土工布等覆盖在砼表面上，然后洒水养护。养护时间为七天以上，洒水次数以能保持砼有足够的润湿状态为宜。7.2小型预制件应在有一定强度后拆模，拆模时应仔细、小心，挪移应平稳、缓慢、持力均匀，不得损坏砼板的边、角，并尽量保持模板完好。脱模后要对模板进行清理，维修损伤，纠正变形模板，并对影响路缘石外观的模具表面认真处理一遍，以提高成型路缘石的外观质量。7.3混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁，无须再抹浆。8、预制施工中应特别注意的事项8.1材料的储存和装卸应防止其发生离析、污染或其他有害影响。8.2水泥应妥善保护，使其不被雨淋或受潮。水泥如有受潮现象，不得应用于工程。8.3搅拌机的投料计量要准确，宜在投料运输路线上设立磅秤，使每车材料均过磅计量，设专人监磅。应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。8.4拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。9、预制施工过程中确保混凝土外观质量的技术措施9.1在施工过程中，保持模板光洁、平整，模板安装牢靠。9.2混凝土浇筑施工时，骨料应选择同一处料场，混凝土配合比保持一致，确保混凝土表面色泽一致。9.3混凝土振捣应密实，防止漏振、欠振而产生的不良现象。9.4高温季节，加强对混凝土养护。防止混凝土温度应力裂缝和收缩裂缝。9.5控制混凝土的拆模时间，防止因混凝土未达到强度拆模，而造成混凝土表面损伤。9.6防止人为污染混凝土表面。10、路缘石的安装安装应在严格遵守施工程序，服从监理工程师指令的前提下，依照技术规范组织施工。施工放样完成后，必须经有关质检人员、监理工程师的检验合格后，方可进行安装施工，施工时按施工方案的要求，合理安排操作人员，严把质量关。 10.1成品运输在预制件浇筑完后强度已达到规定的设计强度后，才能运输。已形成强度的预制件用农用车运到铺设地点以便安装施工，运输过程中车箱底部和四周用木条或草带铺垫好，轻拿轻放，确保路缘石外形的完整性。10.2砂浆的拌和和运输、拌合预制块安装之间采用M7.5水泥砂浆砌缝。开始拌和前，由试验室根据批准的配合比，检查黄砂的天然含水量计算出湿重，计算当天的施工配合比，控制实际用水量。使所拌出的砂浆的水灰比能接近最佳值。砂浆拌和严格按监理工程师批准的配合比进行拌和，施工拌和中采用体积计量法，黄砂用固定容器进行称量，必须做到划线计量，控制施工配合比。其现场拌和容许的偏差为：水泥2%，水2%，黄砂3%，外加剂2%。砂浆在工地现场拌和，拌和应固定拌和人员，并长期保持不变，不得随意更换以确保砂浆的拌和质量。拌和中可根据气温情况适当调整用水量，以便于施工为准。砂浆配制应采用质量比，砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在34h内使用完毕；气温超过30时，宜在23h内使用完毕。在运输过程或在贮存器中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和；已凝结的砂浆，不得使用。机械拌和时，自全部材料进入搅拌缸至开始出料，最短的搅拌时间应不少于3分钟，施工中每盘料的拌和时间应使砂浆颜色达到均匀一致为止。停机后在现场目测拌和的砂浆均匀性，做到砂浆色泽一致，无黄砂积聚现象。若不均匀或有黄砂积聚现象应进行二次拌和。 、运输砂浆运输宜采用手推车运输，车内壁光滑，车斗严密，防止运输途中漏浆。砂浆从拌和、运输直至勾缝抹光完毕的时间应符合规范的要求。10.3现场准备在预制件安装施工前，对安装现场进行全面清理，安装前，对安装部位洒水湿润。10.4安装集中进行砂浆拌和，再用机动三轮车、手推车运到铺设现场。施工人员计20人左右分为若干组，每组3人一组以便合理施工。10.5勾缝缝隙宽度按1cm控制，在已按好的接触面涂抹砂浆，采用M7.5砂浆，厚度1cm，按线形安装。用瓦刀捣实缝隙内的砂浆，并用1cm直径的钢筋棍或木棍将缝隙抹光，使缝隙表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。10.6安装调整预制件的边棱线应线形正确、顺畅、光洁，表面不平整和不良外观，安装一定长度后，应进行目测，对线形不顺的进行个别调整。路缘石铺设检测标准项次检查项目规