第二章 分馏岗位.doc

第二章 分馏岗位第一节 岗位操作法一、 分馏系统（一）分馏系统操作任务1. 把从焦炭塔顶来的高温油气按其组分不同分割成富气、汽油、柴油、蜡油及部分循环油等馏分，并保证各产品质量合格达到规定的质量指标要求。2. 根据原料性质调整合适的循环比。(二)正常操作要点：1. 分馏系统的操作原则： 分馏塔严禁超压，确保塔顶安全阀灵活好用，稳定各处液面，控制各段回流量，合理调整热平衡，实现平稳操作，保证产品质量合格。2. 分馏塔操作要点：（1) 严格控制分馏塔底液面，确保辐射进料泵的正常运行。 （2）控制好蒸发段温度，调好循环比。 （3）及时调整塔顶冷凝冷却系统，严格控制分馏塔顶压力。 （4）控制好各段热平衡及物料平衡，保证产品质量合格。 （5）控制好集油箱液位防止溢流或干板。 （6）注意塔底泵运行，防止塔底结焦。 （7）P-1102、 P-1132出口阀及过滤器的切断阀必须保证全开，防止磨坏阀板。 （8）保证急冷油 、封油、仪表冲洗油正常供应。（三）正常操作法： 1. 塔顶温度的控制： 塔顶温度是根据汽油干点来调节的，同时该塔顶温度下应尽量避免水汽冷凝，造成顶循环带水。塔顶温度是粗汽油在其本身油气分压下的露点温度，塔顶馏出物包括汽油、富气、水汽，一定的油气分压下，塔顶温度越高，汽油干点越高，塔顶温度主要靠调节顶循环流量来控制，装置顶循环从汽油集油箱抽出，返回至1层以控制塔顶温度，满足工艺要求。影响因素： （1） 顶循回流量、回流温度变化：回流量减少，回流温度高，顶温高。 （2）炉注汽量的变化：注汽量增加，顶温升高。 （3）柴油回流温度高，塔顶温度高。 （4）焦炭塔换塔，塔顶温度低。 （5）加热炉温度改变也影响顶温，炉出口温度升高，焦炭塔产生的油气量增多，塔顶温度高。（6） 仪表失灵。调节方法：（1）正常情况下，根据汽油干点，通过调节顶循环量和冷回流量来控制合适的塔顶温度。（2）开工初期或顶循环泵抽空时用冷回流控制顶温，冷回流量增大，可提高塔顶分压，减少顶循带水，但能耗相应增大，因此，在保证顶循环不带水，汽油干点合格的情况下，应尽量少打冷回流。（3）焦炭塔换塔要及时调整分馏塔操作，减少渣油以上各回流返塔流量，减少柴油抽出量2. 15层温度(TI1193)的控制在正常操作中，是根据柴油质量要求来改变15层温度的。柴油分压越低，馏出同样的柴油所需15气相温度越低。一定的油气分压下，15层气相温度越低，柴油的凝固点越低。15层温度的变化主要是通过调节中段回流量和柴油下回流量来实现的。影响因素：（1）中段回流量的变化：回流量减少，15层温度升高。（2）中段回流温度的变化：回流温度升高，15层温度升高。（3）蒸发段温度变化：蒸发段温度升高，15层温度升高。（4）柴油回流量变化：回流量增加，15层温度降低。（5）蜡油回流量变化及回流温度的变化：回流量减少，回流温度升高，15层温度升高。（6）仪表失灵。调节方法：（1） 正常情况下15层温度主要根据柴油质量调节中段回流量和柴油下回流量来实现的。（2） 焦炭塔换塔要及时调整分馏塔操作，减少渣油以上各回流返塔流量，减少柴油抽出量。（3）中段回流泵抽空时，可适当加大蜡油回流量。3. 蒸发段温度的控制： 正常操作中调节蒸发段温度是控制循环比的主要手段，循环比是根据原料性质、产品分布的要求等确定的。蒸发段温度越低，循环比越大；蒸发段温度越高，循环比越小。所以调节蒸发段温度就是控制循环比。控制循环比主要通过调节蜡油下回流量FI7166和TIC7113调节上下两路进料量比来实现。影响因素：（1）油气入塔温度高，油气量大，蒸发段温度高。（2）原料上下进料量的变化，上层进料量增加，下层进料量减少，蒸发段温度下降。（3）原料入塔温度的变化。（4）原料带水，蒸发段温度下降。（5）循环油回流量和温度的变化。（6）循环油集油箱溢流，蒸发段温度下降。（7）焦炭塔预热和切换的影响。（8）焦炭塔冲塔蒸发段温度上升。（9） 仪表失灵。调节方法：（1）正常操作中通过调节上下进料量的分配，控制蒸发段温度。（2）控制好蜡油下回流量，防止干板。（3）控制好原料返塔温度。（4）预热和换塔时要及时调整蒸发段温度。（5）严防焦炭塔冲塔。4. 蜡油集油箱液面的控制在正常操作中，蜡油集油箱液面的变化反应了分馏塔物料平衡的变化，一般是通过控制蜡油出装置流量来控制的。影响因素： （1）蜡油泵故障。 （2）蜡油回流量及温度的变化，上回流量增加，集油箱温度降低，液面上升。 （3）34层温度的变化，温度高液面上升。（4）中段返塔温度的变化，返塔温度高液面降低。（5）仪表失灵。调节方法：（1） 调节好34层温度，适当调节蜡油出装置流量稳定液面。（2） 调节好蜡油回流量及温度。（3） 启用备用泵联系钳工处理。（4） 调节好中段返塔温度。5. 循环油集油箱液面的控制：正常操作中与原料性质、循环比等有关。影响因素：（1） 循环油回流量、蜡油下回流量和下回流温度的变化。 回流量大，液面高；温度高，液面低。（2）蒸发段温度的变化，蒸发段温度高，液面上升。（3）焦炭塔预热或切换。（4）一般失灵。调节方法：（1）调节上下进料量，控制好蒸发段温度。（2）调节好循环油回流量，蜡油下回流量及温度。（3）焦炭塔预热或切换塔时，及时调整操作。（4）消除仪表故障。6. 塔底温度控制：分馏塔底温度是一个平衡参数，受原料性质、循环比、进料温度、进料量等的影响。分馏塔底液相中含有大量的重质芳胶质，且焦粉含量高，在较高温度下极易结焦，因此，分馏塔底温度一般要求不高于385（设计345），但分馏塔底温度过低，会加大加热炉的负荷，而且会影响整个塔的热平衡。影响因素： （1） 原料量的变化。（2）上下层进料量的变化，上层进料量增加，下层进料量减少，塔底温度升高。（3）蒸发段温度下降，塔底温度升高。（4）原料进装置温度的变化。（5）油气入塔温度及油气量的变化：油气量增加，油气温度升高，塔底温度升高。（6）辐射量的变化。（7）原料油入塔温度的变化：温度高，塔底温度升高。调节方法：（1）一般情况下，通过调节原料油上下进料比来控制塔低温度不大于385。一定循环比下，应避免进料温度过低，致使上层进料量过小，洗涤效果下降。（2）重蜡油下回流量也不可过低，以防造成干板。（3）为了防止焦粉沉积，底循环应最大流量运行。7. 塔底液面的控制： 就分馏本身而言，塔底液面的变化反映了全塔物料平衡的变化，分馏塔底液面是保证加热炉进料泵抽出量的需要，也是焦化分馏塔操作的关键，塔底液面过低，容易造成泵抽空，塔底液面过高会淹没油气进料口，使系统憋压，造成严重后果。影响因素：（1）焦炭塔换塔、预热影响塔底液面。（2）原料泵故障。（3）塔底串汽。（4）循环油集油箱溢流，塔底液面上升。（5）焦炭塔冲塔。（6）蒸发段温度变化，温度升高，塔底液面降低。（7）塔内压力降低，液面降低。（8）仪表失灵。 调节方法：（1） 换塔时根据油气负荷的变化，及时调整操作（主要调节蒸发段温度）。（2）调节上下层进料分配，平稳好蒸发段温度 。（3）查明串汽原因及时联系处理。（4）防止重蜡油集油箱溢流。（5）及时处理焦炭塔冲塔，分馏塔底液面超高时可适当外甩。（6）控制好气压机转速，平稳系统压力。（7） 经常校对仪表，防止假指示。（四）产品质量调节 焦化分馏所得的馏分油主要包括汽油、柴油、蜡油，控制指标主要有恩氏蒸馏的馏分组成，闪点、凝点、比重、残炭等。 馏分头部轻，表现为初馏点低，闪点低，说明前一馏分未充分蒸出，不仅影响这一馏分的质量，还影响上一馏分的收率，这时应提高上一馏分的温度及抽出量，使产品的初馏点、闪点合格；馏分尾部重，表现为干点高、凝固点高，说明下一侧线馏分被携带上来，不仅使本馏分不合格，还会影响下一侧线馏分的收率，调节方法是降低本侧线的抽出量及温度，有循环回流的则降低回流返塔温度或提高循环流量，降低温度，使油品的干点、凝固点合格。 加工量发生变化或换塔操作时，分馏塔负荷发生变化，油气分压也随之改变，如果加工量增大，塔顶压力随之升高，塔内油气分压升高，因此为保证产品质量不变，顶温、柴油抽出温度、抽出量、蜡油抽出温度、抽出量应随之升高。1.汽油干点的控制在正常情况下，汽油干点主要是通过顶循环量和回流温度控制塔顶温度来调节，顶循泵抽空时，适当提高冷回流量控制顶温，同时可降低水汽分压，减少顶循带水。影响因素：（1）顶循回流量和回流温度的变化。（2）回流泵抽空。（3）原料性质的变化。（4）系统压力波动，压力下降，干点高。（5）炉出口温度的变化。（6）炉注汽流量的变化，注汽量加大，干点高。（7）焦炭塔换塔。（8）仪表失灵。调节方法：（1） 调节好顶循回流量及回流温度。（2）根据原料性质变化，及时调整塔顶温度。（3） 换塔时应注意及时调节分馏塔的操作。2. 柴油干点的控制： 柴油干点的高低与15层温度有关。在塔顶压力不变的情况下，15层温度高则柴油干点高，15层温度低则柴油干点低。影响因素： （1）15层温度的变化。 （2）中段回流温度的变化，温度高，干点高。 （3）处理量的变化。 （4）注汽量的变化，注汽量大，干点高。 （5）炉出口温度的变化。调节方法： （1）控制好15层温度。 （2）调节控制好中段回流温度。 （3）调节控制好中段回流量。3. 蜡油残炭的控制：蜡油的残炭与蜡油的抽出量、蒸发段温度、中段回流量及温度有关。正常操作中，蜡油残炭主要是通过改变蒸发段温度和34层温度来调节的。影响因素： （1） 34层温度升高，蜡油残炭升高。 （2）中段回流温度低，回流量大，蜡油残炭降低。 （3）循环比的变化。 （4）焦炭塔预热、换塔。 （5）蒸发段温度的变化。 （6）仪表失灵。调节方法： （1）控制好34层温度，控制好蒸发段温度。 （2）焦炭塔预热、换塔时及时调节。 （3）控制好中段回流温度。二、加热炉系统（一）、烘炉操作法1、烘炉目的（1） 缓慢脱除炉墙砌筑过程中积存的水份以及炉体内耐火砖、填料等材质内部的水分，使耐火胶泥与耐火砖达到烧结，以免在炉膛快速升温时，因水份大量汽化膨胀而造成炉体裂纹和变形，甚至炉墙倒塌。（2） 对瓦斯系统、供风系统、注汽系统、工艺管路、设备部件、仪表自动控制等系统进行热负荷试运。（3） 考察炉子施工质量, 考察炉体各部件在热状态下的性能。2、烘炉前准备工作（1） 确认炉区施工完毕并验收合格。（2） 检查炉体内砖墙结构、砖缝结构、火道、膨胀缝填充等是否合格。检查炉管、回弯头、吊架、燃烧器等安装是否符合要求。（3） 确认烘炉设施施工完毕，炉膛、烟道及炉管卫生清扫应符合要求。（4） 装置辅助系统蒸汽、新鲜水、软化水、瓦斯、非净化风、净化风和电等达到引用条件。（5） 与烘炉有关的设备(燃料气分液罐、烧焦罐等)，与加热炉对流、辐射、注汽和过热蒸汽管相连接的管线吹扫完毕。（6） 各炉管经水压试验合格。（7） 烘炉所需测量、指示和控制仪表系统达到投用条件。（8） 炉子联锁系统经过模拟测试投用完好。（9） 拆开炉进出口转向弯头，将其接通烧焦线。（10） 燃料气、蒸汽进装置盲板已拆除，将燃料系统与其它暂时未投用系统的管线用盲板隔离。（11） 加热炉鼓风机、引风机试运无问题。（12） 向燃料系统引蒸汽至加热炉高点放空，置换此系统内空气，待火嘴处冒汽，逐步关闭蒸汽阀，等待引瓦斯进装置。（13） 准备好烘炉曲线图和烘炉记录纸。（14） 炉子点火前准备及点火操作（见正常操作炉子点火部分）。3、烘炉步骤（1）自然通风两天，要求打开全部人孔、防爆门、看火孔、烟道挡板。（2）自然通风后改为强制通风，详细检查鼓风机、引风机、水、电、润滑和机械系统均无问题，二次风门开到1/32/3，然后启动鼓风机强制通风，引风机随后也启动，强制通风16小时，调整各火嘴风量，要求进风均匀，吹干后停风。强制通风期间，投用炉膛负压自控、手控仪表系统，要求灵活好用。（3）蒸汽暖炉。1）关闭加热炉各防爆门、人孔，适当开启烟道挡板。2）过热蒸汽管引至放空。3）引烧焦蒸汽入炉管，到烧焦罐，用水冷却。4）调整四组蒸汽量，使炉膛顶部温度均匀上升，用通入蒸汽量或烟道挡板开度来控制升温速度为5/h，最终达到130，蒸汽暖炉需48小时。（4）点火烘炉。1）引瓦斯前先用蒸汽吹扫赶空气，待火嘴放空处、高点排空冒汽后关闭，逐步关小蒸汽阀，直至关闭，再用瓦斯置换，引瓦斯至炉前高点排空，联系化验取样分析，瓦斯含2量小于1.0为合格。2）合格后关闭瓦斯放空阀。3）加强燃料气分液罐(D-105)脱水排液，并给汽加热，E-102投用加热蒸汽，稳定瓦斯压力。4）关闭人孔，防爆门及所有看火窗，向炉膛吹汽15分钟。5）关炉膛吹汽，将点火棒放入点火孔，打开长明灯燃料气手阀，如炉熄火，应关死手阀，炉膛吹汽，测爆合格后再重新点火，直至点燃长明灯。6）点火前炉出口温度仪表改手动控制，阀门位置开至3040瓦斯压力控制在0.20.3MPa。7）炉膛负压调到20-30Pa。8）点火前，有关炉子联锁系统试验合格。9）一切正常后，开始点火升温，升温速度为每小时5，当炉膛温度达130时，恒温48小时，以脱除耐火材料表面水份。10）加热炉点火后，即可启动鼓风机，烟气先进主烟道烘烤衬里，达到要求后再开引风机，将烟气由引风机抽出，总烟道挡板关闭，投用空气预热器，烘烤引风机系统衬里。11）130恒温结束后，按7/h速度继续升温，升温到320时再恒温24小时以脱除耐火材料中的结晶水。12）320恒温结束后，加热炉以7-10/h速度继续升温至500恒温48小时，进行耐火胶泥烧结。13）恒温结束后调节各火嘴，并以15/h速度降温。14）待炉膛温度降至250时,关闭火嘴熄火焖炉，炉温降至100，打开自然通风门、人孔及烟道挡板进行加热炉自然通风冷却，烘炉即告结束。4、烘炉曲线（1） 新建或大修炉烘炉曲线（2） 小修烘炉曲线蒸汽暖炉2天130恒温24h320恒温24h5、烘炉注意事项：（1） 烘炉时炉管内要通汽保护，通汽时要脱净存水，缓慢进行，以防水击。（2） 100恒温后开始增加点火嘴数量，按方案升温。向炉管和过热蒸汽段注入少量蒸汽保护，要求炉管通汽始终畅通缓慢升温，随着炉膛温度上升，蒸汽通入量要相应增加，控制辐射室出口不大于500。（3） 烘炉过程中要加强检查，防止憋压，升温要均匀、缓慢，如发现异常情况，立即请示处理，严格按烘炉曲线进行升温。（4） 炉膛温度500恒温48小时后，以15h降温到250，熄灭炉火，关闭瓦斯线各支路控制阀的上游阀，关闭全部通风口，进行焖炉，缓慢降温。（5） 适时停止炉管和过热蒸汽段的注汽，关闭相应控制阀和上游阀。（6） 炉膛温度降至100时，打开人孔和烟道挡板进行通风冷却。（7） 严禁重复点火，以免瓦斯爆炸伤人。注意火嘴切换使用，逐个考查燃烧器。（8） 烘炉过程中，要保持炉膛受热均匀，应对称点火，对称增点火嘴，按多火嘴、短火焰、齐火苗，先点中心后向外增点的原则。要求火焰不长、不飘、不扑到任何一根炉管，任何一面炉墙，炉膛明亮清晰，烟道气透明无色，不冒黑烟，炉膛保持负压。（9） 烘炉过程中，要随时注意炉子火焰的燃烧情况，并及时调整操作。比如，炉膛不清晰，打开看火窗火焰外扑，则应适当开大烟道挡板，保证炉膛微负压，如火焰过长，可适当调大二次风门；瓦斯火焰应笔直呈兰紫色。若枯黄色，应调大配风量，但一次风门不宜开得过大，以免吹灭。不点的火嘴，二次风门应关闭。（10） 烘炉时，空气预热器按下面规则进行：预热器烟气入口温度操作范围为299367，最高不大于380；预热器烟气进口温度控制380，用炉总挡板开度调节；预热器烟气出口温度控制220，用鼓风机空气流量调节。6、烘炉后的检查：1）对炉墙、炉顶、烟道、炉管、吊架、支架、管卡、烟道、挡板进行全面检查。2）检查各辐射室内部炉墙有无裂缝，衬里有无脱落，钢架吊挂有无弯曲，炉管有无变形，基础有无下沉等现象，有问题及时反映并处理。衬里裂缝 应补填，有空洞或与钢板分离者应彻底修补。3）砖缝取样分析，水分若低于7%即认为合格。（二）、正常生产操作法 1、操作要点： （1） 严格执行工艺指标，控制好炉出口温度，确保有足够的反应深度，防止炉管结焦。经常注意观察分析仪表指示值与实际情况是否一致。（2） 严格控制好加热炉进料量，注意各分支流量的分配。操作要减少流量的波动，提高加热炉的热负荷和热效率。优化操作，确保各火嘴燃烧完全，炉膛明亮，炉管温度均匀。炉膛的温度不允许超过800，防止管架变形、挂钩脱落、炉管局部过热、变形、氧化爆皮等现象的发生，提高加热炉的使用寿命。（3） 要控制好炉管出入口压力以及各注汽点的压力，在压力发生变化时及时做出调整。根据加热炉的工况，分析和判断各支路炉管结焦的情况，以便及时采取针对措施，确保加热炉的长周期安全运行。（4） 调节好烟道挡板，控制好炉膛的负压为2030Pa，同时，要注意协调好各火嘴、风门、烟道挡板的工作状况，保证加热炉内多火嘴、短火焰、齐火苗，降低燃料消耗。（5） 密切注意烟道气的温度变化和化验分析数据，控制好排烟温度及过剩空气系数，努力提高加热炉的热效率。（6） 加强空气预热器及鼓风机、引风机的管理，提高入炉热风温度，调节好火嘴配风量，及时纠正偏烧的火嘴，确保加热炉的正常运行。（7） 加强燃料气罐的管理，定期脱水和排凝，防止燃料气带液，影响加热炉火嘴的正常工作。（8） 加强注汽系统的管理，防止炉管结焦。根据原料油性质和处理量的变化，及时调节注气量。2、点火操作：（1）点火前的准备：1) 检查炉管、弯头、法兰、热电偶等有无泄漏，确保炉管试压合格。2) 清扫炉膛，检查火嘴、耐火砖、烟道等，保证加热炉处于良好的备用状态。3) 检查加热炉的鼓风机和引风机的基础、各零部件、电机转向、各润滑部位以及盘车、风道等情况，确保风机达到启动条件。4) 燃料气系统试压合格，检查风门、阀门、火嘴等是否好用，关闭瓦斯阀，调节好蝶阀和风门。5) 准备好点火工具。（2）点火操作步骤：1) 关闭风机的入口调节风门，打开各火嘴风门，启动电机，根据需求调整各风门开度的大小。注意电机电流的波动和风机的运转情况，如有异常，立即停机检查维护。2) 向炉膛吹汽，烟囱见汽后15分钟从炉膛采样，分析爆炸气含量合格。3) 炉前瓦斯管线置换合格后(氧含量小于1)，控制阀前低点排凝，引瓦斯高点放空，引瓦斯到火嘴前的第一道手阀，瓦斯压力达到正常值后，方可点火。注意在拆除盲板时，要先检查法兰的气密性，合格后方可点火。4) 再次确认炉膛进风量和炉膛负压达到点火条件。按照选定的火嘴顺序（点火位置应均匀分布，先点两头后点中间），用点火工具先点燃长明灯，然后开启各主火嘴手阀，根据炉膛升温曲线，调整火焰的大小。5) 点火时要注意安全，不能直视火孔，以防止回火烧伤。6) 如果第一次没有点燃长明灯，要立即停止点火，关闭炉前第一道手阀，重新向炉膛吹汽，分析合格后，按上述步骤重新点火。7) 炉膛点火之后，要勤检查火嘴的燃烧情况，避免火焰扑向炉管，如果出现火焰偏烧或长短不齐，应及时清扫和调整火嘴，确保炉管受热均匀，同时要勤检查炉管回弯头和转油线的情况，发现泄漏等问题要及时处理。3、火焰的调节：（1）调节的标准：1) 确保炉膛各温度在控制的指标范围之内，操作时以“多火嘴，短火焰，齐火苗”为标准。2) 燃烧正常时，炉膛明亮，火焰呈淡蓝色，且不偏不散，严禁火焰直扑炉管和炉墙。（2）燃烧状况及调节方法：1) 火焰呈红色，炉膛发暗：可能是瓦斯量过大或空气量过少造成的，此时应适当减少瓦斯量或加大风量。2) 火焰发白、过短、飘动：可能是瓦斯量太小，空气量过大造成的，此时应加大瓦斯量，减少风量，适当关小烟道挡板开度。3) 火焰偏斜：可能是瓦斯、风向偏向一侧，火嘴安装不正或局部火嘴堵塞造成的，此时应调整火嘴角度并清扫火嘴。4) 火焰长软、呈暗红色，或者火焰冒火星、缩火、炉膛不明亮，冒黑烟，炉膛温度上升：可能是瓦斯带油或带水造成的，此时应加强E-102和瓦斯罐D-105的排凝。4、负压的调节、氧含量调节：（1）调节原则：1) 根据炉膛负压值的大小来调节烟道挡板的开度，一般控制炉膛负压值为2030Pa。2) 根据火嘴的燃烧情况、排烟温度和过剩空气系数来调节烟道挡板的开度。（2）调节方法：1) 当炉膛负压太大时，关小烟道挡板开度。2) 当火嘴燃烧不好，排烟温度过低，过剩空气系数太小时，开大烟道挡板开度。5、烟道挡板的调节：（1） 调节原则：1) 炉膛负压值保持在2030Pa。2) 烟气氧含量应在控制指标内，保持合适的空气系数。（2） 调节方法：1) 炉膛负压值的大小可由变频电机调节引风机的转速来自动调节，或者可以手动调节相关风门和烟道挡板的开度；2) 烟气氧含量的大小可由变频电机调节鼓风机的转速来自动调节，或者可以手动调节风门开度的大小。6、空气预热系统操作：（1） 调节原则：1) 最大可能地回收烟气余热；2) 优化空气预热器、鼓风机、引风机等的操作，确保加热炉在规定的指标下运行。（2） 调节方法：1) 严格按照工艺指标操作，控制排烟温度，充分回收烟气热量；2) 按照炉膛负压值和过剩空气系数的指标来调节。7、炉出口温度的控制：（1） 控制原则：1) 按照工艺指标操作，确保不超温，防止炉管烧焦。2) 按照原料的性质及时作出相应调整。3) 按照生产的实际需求调节炉出口温度。（2） 影响的主要因素及控制方法：1）炉进料量的变化： 原因：由于进料泵流量不稳、注汽量波动或者控制仪表系统出现故障等，都可能引起炉进料量的变化。 处理方法：调节好流量，查明流量不稳的原因；检查注汽系统，稳定注汽量；及时联系仪表人员，抓紧处理控制仪表系统，并改手动操作，尽快恢复正常的炉进料量。2）燃料气压力、组成的变化： 原因：燃料气管网压力波动，燃料气的性质发生了变化。 处理方法：联系产燃料气装置，尽可能地稳定瓦斯的性质和压力，同时及时调节好火嘴燃烧情况，稳定炉出口温度。3）炉膛温度的变化： 原因：进料的流量和温度、燃料气压力的变化，火嘴燃烧不好、空气预热系统故障、炉管烧穿或炉出口压力的变化，以及仪表系统的指示不准等原因，都可能引起炉膛温度的变化。 处理方法：立即检查、稳定好瓦斯系统的波动，控制好进出炉流量和温度，及时联系钳、电、仪相关人员进行处理。如果发生炉管烧穿等重大情况，立即按紧急停工处理。4）注汽量的变化： 原因：进料流量、蒸汽压力、仪表控制等变化，都可能引起注汽量的变化。 处理方法：稳定进料量和蒸汽压力，及时联系仪表人员修复仪表。5）仪表问题： 原因：停仪表风、仪表电以及仪表设备自身故障等都可能引起仪表故障。 处理方法：联系仪表人员抢修仪表，尽快恢复加热炉的正常运行。8、加热炉风机操作：(1)启动前的准备工作：1) 将风机周围的卫生清扫干净。2) 检查风机的地脚螺丝是否紧固。3) 检查风机各部件、零件是否齐全。4) 检查风道系统是否畅通无阻，风机的入口调节是否灵活好用。5) 检查电机转向是否正确。6) 风机盘车，检查风机转动部分与固定部分有无碰撞和摩擦现象。7) 检查风机的润滑情况，向润滑部位加足合格的润滑油。(2)正常操作：1) 关闭风机的入口调节门，打开各火嘴风门。2) 按启动电钮，注意电流表指示，检查风机运行情况，有无异常声音，如有不正常情况立即停机检查。3) 风机转速达正常后，逐渐调节风机入口调节门，直到正常为止。(3)风机的正常维护：1) 经常检查风机的运行情况，有无异常。2) 检查风机不超额定电流。3) 检查各轴承温度65。4) 检查润滑情况，定期补油。5) 检查风机各部螺栓及基础地脚螺栓有无松动现象。6) 搞好设备及环境卫生。7) 按时按要求做好风机的运行记录。9、注汽的操作： 向加热炉管内注汽：1) 改好注汽流程，稍开注汽分支的放空阀。2) 引蒸汽到各注汽点前进行排凝。3) 排净后，缓慢关闭放空，蹩压。4) 当注汽压力大于炉进口压力时，慢慢开注汽阀门。 停加热炉管注汽：1) 慢慢降注汽量，并稍开放空，使注汽压力缓慢下降，切不可一下子把放空阀开的过大。2) 在注汽压力与炉进口压力相等前，切断向炉子注汽，开大放空。停注汽蒸汽。（三）、炉管结焦的判断：1、结焦的原因：（1） 火焰长短不齐，火焰扑炉管，使炉管超温；炉管受热不均匀造成局部过热。（2） 进料量和注汽量大幅度变化，炉管内介质流速大幅度降低。（3） 原料性质变化频繁，残炭值高。（4） 炉进料的各条支路出现偏流现象。（5） 仪表控制系统误动作或者误操作导致炉管温度偏高。2、结焦常见的现象：（1） 炉出入口差压增大，入炉压力上升。（2） 炉出口热偶指示偏低，反应迟缓。（3） 操作条件不变，但炉膛温度明显上升，炉管壁温度上升，炉出口温度提不上去。（4） 炉管表面出现暗斑，甚至脱皮出现斑点。3、结焦后的操作和处理：（1） 加强火焰的调整，严禁炉膛温度超高。（2） 参考焦炭塔出入口温度，油气入分馏塔底温度，适当降低炉出口温度，按下限控制。（3） 在保证炉膛不超温的情况下，降量或降循环比维持生产。（4） 采取措施后，仍不能维持生产，可请示车间在线清焦或炉管烧焦。（四）、在线清焦操作：1.准备工作：1) 准备好2只光学高温计，以便操作工在线清焦过程中监测管壁温度。2) 请仪表对该组炉出口温度进行校准，确保其指示准确无误。3) 通知仪表，投用清焦蒸汽流量表，请仪表保证其指示准确无误。4) 3.5MPa蒸汽分水器处脱水。联系调度，要求有充足的3.5MPa蒸汽量（最少达到8000kg/h），而且压力2.9MPa。5) 调整四通阀切换时刻。6) 调整加热炉分支进料量。7) 在线清焦前，调节平稳好加热炉的操作，炉出口温度4971，其中该组炉出口温度视当时情况控制。8) 在线清焦前2小时，将加热炉联锁（烟气进出空气预热器温度高、.该组燃料气压力高低、工艺介质流量低、长明灯燃料气压力低）切除。9) 安排有经验的操作工参加在线清焦。10) 联系好保运。11) 在线清焦前准备好清焦用记录纸。2.在线清焦操作程序：1) 在线清焦的全过程大约需要36小时。在此期间，要随时监视该组14只管壁温度的变化。加热炉改为自然通风状态。2) 为了避免焦炭塔过冷，在线清焦操作应在焦炭塔切换35小时后进行。3) 开始在线清焦时，关闭该组50%的火嘴，控制该组炉出口温度为400。4) 该组炉管逐步降量，另三组逐步提量，以保证分馏塔系统的最小负荷。降量或提量时注意控制好各组炉出口温度，速度不宜过快，同时根据进料量的变化在工艺指标范围内调节各点注汽量。5) 逐步关小该组炉管进料分支阀，待该组炉进料压力下降至2.32.5MPa时，慢慢打开吹扫蒸汽阀，保持该组炉管的进口压力比其它三组高0.1MPa，直至该组炉管进料分支阀关死。该组的注汽量维持原状。吹扫过程大约需要2小时。6) 打开清焦蒸汽流量控制阀，控制流量4000kg/h。确认进料分支手阀到清焦蒸汽注入点的管线、旁路等吹扫干净后，停吹扫蒸汽。调整清焦蒸汽量以保证该组炉管的进口压力比其它三组高0.1MPa。7) 调节火嘴，使该组炉出口温度升至500，并维持20分钟，要求炉出口总管温度不小于488，可参考焦炭塔进口温度。8) 调节火嘴，在2小时内将该组炉出口温度提至593，蒸汽流量由4000kg/h提至5000kg/h，控制该组炉管的进口压力比其它三组高0.1MPa为准调节蒸汽量，并恒温3-4小时。与此同时，将另三组炉出口温度控制在4971范围。9) 调节火嘴，快速将该组炉出口温度降至440。注意保持该组炉管的进口压力比其它三组高0.1MPa。如炉出口温度降不下来，关闭该组所有主火嘴，相邻同炉膛组火嘴也可适当调小或关闭部分火嘴配合该组炉出口温度的下降。第一次降温速度控制在45分钟到1小时，第2次及以后的降温速度为30分钟左右。10) 5分钟后，快速将该组炉出口温度升至593，这时加热炉管会产生较大的震动。注意要由专人负责监测该组炉管和支架颜色等情况，如发现炉管燃烧不均或炉管、支架有变形等异常情况，及时联系外操调节火嘴，直至减缓升温速度。恒温2-3小时。注意保持该组炉管的进口压力比其它三组高0.1MPa。11) 重复上述9-10过程4-5次，第一次过程升降温速度不要过快。12) 在切换四通阀前6小时，将该组炉出口温度降至415，逐步开启该组进料分支阀，减小清焦蒸汽量，直到全部关死。13) 该组进料量与另三组持平且稳定后，将加热炉联锁（烟气进出空气预热器温度高、该组燃料气压力高低、工艺介质流量低、长明灯燃料气压力低）投用。14) 将炉底氧含量调整到正常值4-5%。15) 调整火嘴，调节炉出口温度至4971范围内，该组出口温度视该组炉管壁温度控制，尽可能向其他三组靠近。注意控制该组炉管壁温度在工艺指标范围内不要超高，如发生超高现象，要及时调节该组火嘴，另外可考虑适当降低该组炉出口温度。16) 加热炉进料量调整至正常。17) 在线清焦操作约36小时后，切换四通阀。3.注意事项：1) 在线清焦过程中，要注意保持该组炉管进口压力比其它三组高0.1MPa。2) 每小时对炉管壁温度检测一次，做好记录。3) 升温过程中要检查炉管是否有局部过热现象，并及时进行调整。4) 密切注意分馏塔顶压力，可用塔顶回流量控制，并及时调整清焦蒸汽量，防止分馏塔冲塔。塔顶空冷和后冷要全投，循环水上下水阀开大。5) 注意V-1103水包液位，控制好液面。同时注意好气压机C-1501进口压力，控制好进口压力时，可考虑用进口放火炬控制，并加强V-1501液面监测，及时压油，由专人负责。6) 密切注意烟气出对流室温度，不得高于500。7) 炉管壁温度控制650，可以通过加大蒸汽流量或减小燃料量来控制管壁温度。8) 该组炉出口温度的控制要参考焦炭塔进料温度，如发现炉出口温度不准，立即联系仪表校准。另外，联系仪表将在线清焦前、清焦时和清焦后各36小时的重要操作参数数据保存备案，在线清焦期间32小时内的该组炉管壁温度做温度-时间曲线，以作为下次清焦操作的参考。（五）、炉管烧焦操作：1、烧焦前的准备：（1） 吹扫炉管工作已经完成，撤压后打开堵头检查结焦情况，做好标记后封好堵头。热偶清焦后接好。（2） 关闭进炉管蒸汽和四通阀汽封。（3） 将炉管压力泄压后，拆下炉进出口短管，接好烧焦弯头。（4） 投用烧焦相关仪表。（5） 改好烧焦流程，炉管分组试通。（6） 准备好烧焦罐（通水）、水、风、蒸汽等，蒸汽压力大于8kg/cm2,非净化风压力大于4kg/cm2。（7） 投用过热段保护蒸汽。2、烧焦的原则：（1） 剥离的焦粒不能太大，以2mm左右为宜。（2） 炉管以暗红颜色为好，不可过红。（3） 如发现炉管过红，应及时减少风量增大蒸汽量。（4） 在烧焦过程中，应随时注意炉管各支路热偶的指示，并注意有无炉管发生堵塞的现象，一旦发现超温，应立即减小风量或停风，防止烧坏炉管。（5） 确保每次烧着的炉管23根，严格按方案控制好炉膛温度和炉出口温度。（6） 烧焦开始排烟为黑灰色，当最后无焦粒时，有红灰出现，可将炉膛温度提至最高指标，适当增加风量，减少蒸汽量，继续烧焦15分钟，炉出口温度下降，炉管颜色逐渐变暗。（7） 当烧焦罐水中无焦粒后，炉管表面温度均匀，烧焦结束。3、烧焦的步骤：（1） 炉入口处各分支通入蒸汽。（2） 上述工作完成后，向炉膛吹汽20分钟，赶尽可燃气体后，点火，40/小时，将炉膛温度升至200左右，恒温1小时。（3） 以40/小时当炉膛温度达到350时，向炉管通入大量1.0Mpa蒸汽，适时停蒸汽。此阶段可反复开停蒸汽，充分剥离焦炭。（4） 以40/h升温，当炉膛温度达到550时，即可开始通风，同时适当减少通汽量。注意协调好配风、配汽量，观察炉管温度变化及排烟情况，炉出口温度不大于600。（5） 如果点不着时，炉膛以15/h升温到600。如果仍点不着时，研究升温。（6） 炉膛温度在能保证炉管内焦炭燃烧的前提下，应尽量低些，正常烧焦炉膛温度控制在550600，最高不得超过700。（7） 炉管内焦炭燃烧后，应随时检查烧焦罐内水的情况和炉管颜色。炉管变为黑色。可在炉膛最高温度下，关闭蒸汽，大量通风5分钟检查：炉管是否发红、排烟是否带颗粒、水是否成黑色。（8） 烧焦结束后，炉膛温度400以上，按30/h降温；炉膛温度400以下，按40/h降温。（9） 炉膛温度到350时熄火，停鼓风机、引风机、停止供风；炉膛自然通风，用蒸汽吹扫瓦斯线、瓦斯罐及火嘴，合格后停汽吹扫。（10） 炉膛温度250时，将水改入冲洗炉管2小时，水可尽量开大，并适当配汽。（11） 结束后，停止水冲洗，用蒸汽扫净存水。过热蒸汽段停汽。打开烟道挡板、人孔，自然通风冷却。（12） 没烧好的，用清焦器清扫。（六）、加热炉试压操作：1、炉管试压的原则：（1） 炉管试压的压力不得超过试压指标。（2） 炉管保压时间为30分钟。（3） 炉管试压采取一次试一个分支的方式进行。2、炉管试压的步骤：（1） 炉管装水的流程如下：新鲜水P-1112入口P-1112出口加热炉出口四通阀前炉入口控制阀辐射炉管打压泵新鲜水（2） 按方案改好装水流程，加好盲板，沿流程低点排空，见水后关闭，直到四通阀前放空见水。为赶净炉管内的空气，将对流入口的压力表放空手阀打开，静止一定时间，反复装水、停水若干次，手阀流水后关闭。P-1112打水要注意流程不能节流，防止压力太高。（3） 改好打压流程，启动打压泵按照要求向炉管注水打压，当表压达到4.5 Mpa时，停打压泵，静止30分钟观察（首次开工：对流管4.7MPa,辐射管8.0 MPa，若分段试压，连接后再按4.7 Mpa连通试压）。如炉管有泄漏等问题，应及时联系有关部门处理，处理结束后按炉管打压方法再次试压，直到合格。三、热工系统：(一)、 蒸汽发生系统正常操作：1、 蒸汽发生系统的投用：1） 启动前的检查和准备：（1） 蒸汽发生系统安装完毕，流程连接正确，安全附件齐全完好。（2） 蒸汽发生系统经过了吹扫、冲洗、试压、煮炉，检查合格。（3） 除氧器系统处于备用状态或已开始运行。（4） 仪表自动控制系统联校合格，调节阀灵活好用。（5） 锅炉三大安全附件：安全阀、液位计、压力表已经校验合格并投用。（6） 磷酸钠溶液按规定浓度配好备用。2） 蒸汽发生系统启动：（