天桥施工方案.doc

重庆拉法基瑞安参天水泥有限公司人行天桥建设项目施工方案重庆朝晗建筑工程有限公司2011年12月目 录1.钢结构施工方案编制依据和说明2.工程概况及结构特点3.工程管理目标4.施工管理组织机构布置图5.项目部组织机构图6.施工平面布置7.施工准备8.工艺流程及主要施工工艺9施工技术保障措施10.工程质量保证措施11.施工安全保证措施12.文明施工、环境保护13.工程档案资料管理14.回访保修服务1编制依据1.1本施工方案主要根据建设单位提供的设计图纸及有关资料；1.2 待建项目建设用地的周围环境及现场情况；1.3 规程、规范：序号标准名称标准号1建设工程项目管理规范GB/T50326-20012焊接H型钢YB3302-923建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20014建筑钢结构焊接规程JGJ81-20025钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-916建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB50224-957市政桥桥梁工程质量检验评定标准CJJ 2-908公路桥涵施工技术规范JTJ041-20009建筑结构荷载规范GB50009-200110工程测量规范GB50026-9311钢结构工程施工及验收规范GB50205-200112普通碳素钢技术条件GB700-8813优质碳素钢技术条件GB699-8814建筑施工安全检查标准JGJ59-9915施工现场临时用电安全技术JGJ46-200516建筑机械使用安全技术规程JGJ33-200117建筑工程施工现场供电用电安全规范GB50194-931.4建设工程安全生产条例等国家和重庆市有关部门对安全、文明施工的要求；1.5根据本公司颁发的质量、环境、职业健康安全一体化文件，类似工程施工经验及公司拥有的技术力量。2. 工程概况及结构特点本工程安全等级为二级，主体结构使用年限为50年，地基基础设计为乙级。桥中：主桥立柱和横梁采用热轧H型钢；其余材料均采用Q235B角钢与槽钢及钢管等，桥面采用花纹钢板。基础采用C30混凝土，垫层采用C10混凝土，钢筋采用HPB235及HRB335。3.工程管理目标3.1工期目标：60天（业主单位无要求）；3.2质量目标：按现行国家标准规范和技术文件验收，质量合格；3.3安全生产目标：坚持“安全第一、预防为主”的方针，保证；轻伤事故频率小于0.15，死亡率为零，在施工期间杜绝一切重大安全事故。3.4文明施工和环保目标：强化施工现场科学管理，满足现场环保要求，创一流水平，确保施工现场不对周边环境和市民造成影响。3.5服务目标：建造业主满意工程。4.施工管理组织机构布置图分公司经理总公司生产副总主任工程师副经理经营科财务科办公室工程管理科项 目 部 5. 项目部组织机构图项目经理项目副经理设 备 员制作班组二安装班组一安装班组二库管员油漆班组制作班组一项目技术负责人安装施工员材 料 员安 全 员制作施工员技术内业预 算 员质 检 员6. 施工平面布置详见附图一施工平面布置图7. 施工准备7.1图纸准备施工前组织工程技术人员按照施工图纸做好图纸会审和技术交底工作，做好施工与设计的结合，编制详细的施工组织设计、施工方案、施工详图设计及施工进度计划、材料采购供应进场计划、人力、机具设备计划等。7.2技术准备工作7.2.1项目经理组织施工技术人员阅读施工图，写出读图记录，并汇总施工图中存在的问题，以利在设计图纸会审交底会上解决。 7.2.2准备本工程需用的施工验收规范及技术标准及其标准图集。7.2.3由项目技术负责人组织各专业工长编写施工组织设计，经审定批准后的施工组织设计，立即发至各相关人员，与设计图说明、图纸会审纪要和有关规范、规程标准一道组织进行认真学习，确保工程施工质量。7.2.4向现场施工人员进行设计图纸的技术交底，学习合同规定的技术要求及环境情况和质量控制点的要求，安装图和零件图的技术交底，现场施工条件及施工方法的说明等。7.2.5向现场施工人员进行安全技术交底，同时对工人进行安全意识强化教育。7.3现场准备7.3.1按照图纸要求进行施工前测量，测量记录要与图纸相符，如有不符，应复测，经设计方认可再进行施工。7.3.2搞好“三通一平”，即路通、水通、电通和平整场地。7.3.3搭建临时设施，为正式开工准备好生产、办公、生活、居住和储存等临时用房。7.3.4安装调试施工机具。按照施工机具需要，安排计划，组织施工机具进场，将施工机具安置在规定的地点或仓库。对于固定的机具要进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作。所有施工机具都必须在开工前进行检查和试运转。7.3.5做好构（配）件、制品和材料的储存和堆放。7.3.6设置消防、保安设施。7.4材料的采购准备7.4.1工程材料质量要求：7.4.1.1主次结构钢材采用国有大型企业产品，材质按招标书及设计施工图要求。7.4.1.2混凝土采用商品混凝土，水泥采用普通硅酸盐水泥，普通钢筋采用热扎 R235、HRB335钢筋，以上材料均应满足设计和国家相关规范要求。7.4.2材料采购与检验7.4.2.1钢材的检验检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；产品标识：钢板应有生产厂家作上标准号、供方名称（厂标）、钢号、炉罐号、批号、尺寸等印记。钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；Q235B普通碳素结构钢，抽样检验机械性能，每批材料每种规格抽样一件，机械性能除满足GB700-88标准的要求外还应满足以下要求：抗压弹性模量E=2.1105Mpa剪切模量G=0.81105MPa轴向容许应力：140Mpa弯曲容许应力：145 Mpa剪切容许应力：85 Mpa端部承压应力，磨光顶紧210Mpa热胀系数：1.210-5/容重r=78.5KN/m37.4.2.2 钢结构连接材料的检验焊条检查内容包括：质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要尺寸，溶敷金属的化学成份，力学性能，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等。检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批号、数量及生产日期。以上结果应符合先行国家标准碳钢焊条GB/T5117或低合金钢焊条GB/T5118的有关规定。焊丝检查内容包括：质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，技术监督部门印记等；检查焊丝的表面质量，应光滑、平整，无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。以上结果应符合先行国家标准融化焊用钢丝GB/T14597的有关规定。栓钉应符合现行国家标准电弧螺栓焊用圆柱头焊钉GB/T10433的有关规定，屈服强度235MPa7.4.2.3混凝土及水泥的检验混凝土必须采用商品混凝土，商品混凝土除有出厂合格证外，还应进行抽样检验。7.4.2.4普通钢筋的检验普通钢筋采用热扎 R235、HRB335钢筋，R235钢筋抗拉强度设计值模量为Es=2fsd=195Mpa，压拉强度设计值fsd=195Mpa，弹性模量为Es=2.1105Mpa；HRB335钢筋抗拉强度设计值fsd=280Mpa，压拉强度设计值fsd=280Mpa，弹性.0105Mpa各种规格的钢筋必须具有国家技术监督部门确认的产品质量证明书、出厂合格证。其抽样复检结果符合现行国家标准要求。7.4.2.5砂、石、水泥的检验 本工程所使用的砂、石、水泥三材的质量要求应符合公路桥涵施工技术规范JTJ401-2000的有关条文规定。砂、石、水泥进场后，必须按有关标准的性能及各项技术指标，对材料进行抽样复检，抽检合格后方可投入使用。7.4.2.6涂料类、稀料类的产品的检验涂料类、稀料类的产品，一般由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶，检测结果应符合国家相关规范要求。7.4.3材料采购的保证为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的用料计划和采购计划，同时落实采购资金，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。流程图如下：图纸会审 制定材料计划制订采购计划 制订资金计划落实供应商签订供货合同计划实施质量检验合格入库确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。作为材料供应商必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。对工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。7.4.4材料的入库和发放物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生；油漆和焊条应有专门的场地存放，油漆存放地要采取通风、防燃、防爆措施，焊条存放应采取防潮措施，焊条离地、离墙应保持300mm。 材料的领取，由材料员开具领料单，由专人持领料单领取，库管员根据领料单上材料的规格、型号、数量进行发放。7.5. 生产组织根据工程合同工期要求，合理调配人力、设备等资源，做好对操作、检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求。焊接人员应持证上岗，拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；涂装人员应具备涂装前处理设备、喷漆设备操作技能，熟悉各种涂料配制和涂装实际操作；检验人员应熟练掌握所检工序的质量标准并拥有系统的工艺知识，具备各类检测设备的操作及分析判断等技能；生产管理人员应具备良好的专业技能，较强的质量意识和管理意识，能够有效指导所管辖工段各工序的操作;工序操作过程中使用的设备其性能应满足工艺要求，设备监视装置良好，焊接设备在从事焊接前应用钳式电流表对其仪表示值进行标定，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。7.6 详图设计和审查图纸详图设计：在加工厂进行详图设计，其优点是能够结构工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。7.7 本工程现场项目管理人员配置表现场管理人员配置表序号职 务人数1项目经理12技术负责人13土建施工员14质安员15钢结构施工员26造价员17设备员18材料员19技术内业17.7.2本工程劳动力配置计划表 单位：人 工程类别按工程施工阶段投入劳动力情况基础施工钢结构制、安施工装饰装修普工及石工20105模板工4钢筋工7砼工4机具操作工1机具指挥工1焊工8试件工1机械维修工1砖粉工2水电工1铆工8起重工2涂装工3装修工2保卫人员2测量工27.7.3本工程机械设备配置计划表土建工程主要施工机具序号名 称规格型号单位数量备注1空压机4 m台32风 镐把123强制式砼拌合机350型台14砂浆搅拌机350型台15插入式振捣器48台26台 秤500kg台27对焊机UN100台18钢筋弯曲机GJ7-10台19钢筋切断机40台110双轮手推车台6钢结构工程主要施工机具序号名称、类别规格、型号额定功率（kw）数量购置时间来源1多头直条气割机GZ-4000512002拥有2仿形气割机G4028512002拥有3砂轮切割机GC-400212000拥有4半自动气割机CG1-100212002拥有5剪板机QC12Y212002拥有6摇臂钻床312002拥有7台钻LT-19112002拥有8磁力钻CZ-32212002拥有9拼装平台PZ-80001012002拥有10点焊工艺装备DH-600001012002拥有11烘箱ZYH-30112002拥有12碳弧气刨ZX5-630112002拥有13气体双枪保护自动焊接设备NEC-2500KRC021012002拥有14半自动C02保护焊接设备KR-50YM-500RF21022002拥有15自动和半自动埋弧焊接设备MZG系列1012002拥有16交流焊接设备BX3-5002012002拥有17弧焊整流器ZPG6-1000212002拥有18稳压变阴器焊接设备BP-4001012002拥有19门型电渣焊机MH362012002拥有20普通车床1512002拥有21抛丸清理机及抛丸清理机QH6915512002拥有22喷漆专用设备V-0.67/71012002拥有23叉车CPC3-K312002拥有24汽车吊10t1租用25汽车吊25t1租用26汽车吊50t1租用7.7.3.2检测设备配置序号设备名称设备型号数量主要用途1钢卷尺50m5测量长度2直角尺0-300、5004测量直角、垂直度3焊接检验尺0-402测量焊缝尺寸4超声波探伤仪PXUT-271对焊缝内部缺陷的检测5数字式覆涂层测厚仪TT-2202检测涂层厚度6水准仪DS32测量水平及标高7全站仪1定位放线8. 工艺流程及主要施工工艺8.1本工程工艺流程如下：场地平整 定位放线独立柱基施工构件车间制作基础浇筑桥面支撑 钢梁吊装梯道安装栏杆制安结构荷载试验补漆桥面铺装交验8.2土建部分施工工艺流程及工艺8.2.1施工工艺流程: 测量定位 放开挖线 开挖到设计要求 机械凿打到设计嵌岩深度 取岩芯送检 验槽 浇砼垫层 弹控制线 绑扎钢筋 支模 埋预埋件 基础砼浇筑 基础验收 钢管支撑施工 砼浇筑 主体结构验收 8.2.2主要流程施工方法8.2.3.测量放线 根据建设单位指定的大地控制点，用全站仪将建筑物控制网引设到建筑物附近，并妥善保护，要求控制网闭合误差3mm。用J2经纬仪将建筑物各轴线用龙门桩形式标识出来，作为建筑物轴线控制的依据。8.2.3.2.挖孔桩施工工艺8.2.3.2.1 机具设备准备及材料要求： 提升机具包括：手动轳轮配提升钢管架、铁桶；挖孔工具包括：短柄铁锹、镐、锤、钎。 其它机具设备：钢筋加工机具、支护模板、支撑、电焊机、吊挂式钢爬梯、36V低压变压器，井内外照明设施，鼓风机、输风管。 8.2.3.2.3 工艺流程： 放线定桩位开挖土石检查复核开挖的土石方定位中心线及修正嵌岩部位的凿打柱中心的复查、修正，清理杂物和积水设计、业主、质监站、监理代表验收吊放、校正钢筋浇筑桩身混凝土8.2.3.2.4施工方法： 定出基础的位置，根据设计基础的大小，放出开挖线。采用人工开挖，由上至下，由内向周边深入，截面允许误差3cm，垂直偏差0.5%，一次开挖深度不超过1.2m，遇石用锤钎破碎。8.2.3.2.5 钢筋制作及安装柱芯钢筋笼采取现场孔外成型，用吊车吊运放入孔内定位，钢筋笼纵向钢筋连接采用闪光对焊，钢筋笼内环钢筋与纵向钢筋连接采用电弧焊，钢筋笼外环钢筋与纵向钢筋的连接采用绑扎，为防止钢筋笼变形，笼内设加劲支撑（如下图所示）5000mm。为保证钢筋笼位置正确和砼保护层厚度，在笼的四周纵向筋每隔3m加焊一钢筋耳环，作钢筋笼定位控制用。 82327 砼采用商品砼，砼坍落度按配合比要求。砼下料采用300铁皮串筒，串筒每节长1500mm，采用扣接方式连接，串筒下口至砼操作面距离不大于1500mm，砼振捣操作人员作业平台采用木枋置于砼护壁接头处，平台随桩芯砼浇筑逐节向上移动。砼要分层振捣密实，每层浇灌厚度不得大于600mm。振动棒应快插慢拔。浇灌过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位。8.2.3.2.8 保证安全措施 基础施工过程施工前与市政等相关单位联系，确认地下构筑物的准确位置，采取相应措施后才能施工。基础施工过程中，若孔内需要照明采用100W防水带罩灯泡，电压为36V低压照明，用防水绝缘电缆引下，必须安装漏电保护装置。如出现塌方、垮方，要立即提出处理意见和措施，进行处理。当塌方较大时用片石浆砌或砖砌。弃土出地面后立即运至堆土场，弃土、杂物等堆放位置距离孔口边不得小于1.5m。当施工过程中如果地下水位较高时采用井点降水后再开挖，局部基础积水时，可在基础内设置集水井，用抽水机抽出。 安全栏杆设置：从基础开始开挖至浇灌混凝土前，停止施工时孔口应盖活盖板，基础周围用钢管高出地面1200mm周边设置安全栏杆，以防人员下坠。 安全绳、钢爬梯：每基础设置安全绳及安全爬梯，人员上下应系安全绳，钢爬梯应分节制作成活动形，可任意取连接，但必须连接稳固和有必要的刚度。在浇筑孔口平台时预埋锚环，以固定爬梯。使用潜水泵抽水时，严禁有人在基础内作业，井上、井下操作人员必须戴安全帽，夜间施工挂红灯示意绕行，地面应有足够的照明，并悬挂安全标志牌。8.2.3.3基槽验收 当基槽开挖至设计深度时请地堪、设计、质监等相关部门对基槽进行检验，确认合格后，即进行下步工作。8.2.3.4垫层浇筑 在基坑底面弹出基础框线,并在框线内用水平仪标识垫层顶标高,用C10砼进行找平压光,要求垫层顶标高误差5mm 8.2.3.5弹控制线垫层浇完后,即在垫层上精确地弹出砼基础边线,预埋件控制线,控制线偏差控制在5mm8.2.3.6基础钢筋绑扎弹完控制线后，线监理复核无误后，开始进行钢筋绑扎，绑扎时注意钢筋的规格、尺寸、位置及锚固长度，绑扎完后请业主及监理进行隐蔽工程验收，并及时形成隐蔽资料。8.2.3.7模板施工本工程拟采用预制钢模板板，按照基础具体尺寸进行制作，安装时依据基础控制线安装，安装误差需满足施工规范要求，经检查无误后48扣式架管进行加固、夹牢。8.2.3.8预埋件埋设模板安装加固完毕后，在模板上口边缘投射出纵横轴线，作为预埋件平面控制的依据在基础钢筋上焊接四根竖向钢筋，并控制钢筋的顶标高，作为预埋件档高控制的依据，预埋件可与基础钢筋点焊，并与模板间形成必要的支付，以保证其不会在后序施工时移位，必要时可用钢管强横附助固定。预埋件埋设完毕后必须对其平面位置、标高、数量进行全面复核，确认其各方面满足施工规范要求后，报请监理验收。8.2.3.9混凝土浇筑当隐蔽工作已验收完毕，模板已通过验收，预留埋件已复核，螺纹等已保护好，砼浇灌许可证已签发后，即可以进行砼浇注。砼浇注时要预先确定定浇灌方向，砼浇灌过程中严格按施工技术交底进行振捣，确保砼密实。浇筑时要注意对钢筋、模板、预留预埋件进行保护，如发现问题立即让相关工种进行纠正。砼浇完毕必须对预留预埋件的平面位置和标高进行复测，发现问题及时处理。为保证砼质量、砼原材料计量、搅拌、振捣均派管理人员现场监督，使各个施工环节始终处于受控状态。8.2.3.10.基础及承台验收基础及承台砼浇注完毕后，将基轴线在实物上用红色由漆进行标识，并将轴线，标高的误差如实反映到资料上，在自检，监理复检无误后，请相关职能部门进行基础及承台验收。8.2.3.11 土方回填土方回填量控制在每层30cm左右,并用打夯机随填随夯,确保夯实质量。8.2.4钢管混凝土支撑施工 混凝土基础强度满足要求后，先将钢管安装至基础预埋件上，焊接完成后，在钢管内浇注C30微膨混凝土。8.3钢结构施工工艺流程及施工工艺8.3.1制作总体思路人行天桥的钢构件全部在加工车间内制作完成。由于主梁在中部最宽达15m多，即使在轴线位置也宽达7m多，考虑到车间加工能力和运输、吊装等各方面因数，故主梁分2部分，其中第二部分由于中间镂空，又分为左右两节（详见图2）；主梁制作成型后，最后在出厂前，与横梁在车间进行预拼。拱肋根据图纸要求在车间分2段制作，制作完成后整个拱肋进行预拼。构件经过预拼合格后方可出厂。8.3.2流水作业生产的工艺流程见图3：8.3.3主材采购、检验、储备在工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，会审结束确认图纸无疑义后，列出各类钢材的材料用量表，并做好规格、型号的归纳，交材料员进行材料采购。材料进厂后，按设计图纸和国家规范对材料进行验收8.3.3.1钢材的质量证明书。质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样复验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。8.3.1.2钢材的表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。二次下料铲磨除锈油漆包装出厂总装配拼装焊接矫正小装配焊接矫正端部铣平焊接端部铣平预拼原材料矫正剪、冲、锯气割零件平直弯制煨（滚圆）模压边缘打磨半成品库分类堆放号料原材料图3生产工艺流程图8.3.2合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，以便点数和取用；最底层垫上垫木，防止进水锈蚀。8.3.3.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库；焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘干处理；焊丝应清除铁锈、油污以及其他污物。8.3.4会审图纸、节点细化：公司工程管理科组织项目部、加工厂三方会审图纸，然后由项目部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。8.3.5放样8.3.5.1放样、施工、验收使用的计量器具，必须是经计量部门检定的在有效期内的计量器具，并贴标修正值后才能使用。8.3.5.2放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放50mm左右余量，宽度方向加放34mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。8.3.5.3放样划线时应清楚标明装配标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其它配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时制作样板。8.3.5.4放样和样板（样杆）的允许偏差符合：项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线1.0mm长度、宽度长度0-0.5mm，宽度0- -0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度208.3.6划线（号料）8.3.6.1号料的工序：检查核对材料在材料上划出切割、铣、刨、弯曲等加工位置打冲孔标注出零件的编号。不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。钢板长度不够需要焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝余量，其宽度按下表所给出的数值考虑。切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（mm）气割下料101210202.520403.0号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，应视具体情况打上样冲，同时应根据样板上的加工符号等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。8.3.7 切割8.3.7.1切割采用数控火焰自动切割，切割后自由边缘必须进行打磨。8.3.7.2切割前，先检查钢材的规格、材质、质量是否符合要求，钢材表面的铁锈、污物等是否清除干净，切割完成后，应对钢板边缘的飞边、毛刺、氧化铁进行打磨清除。8.3.7.3气割和机械剪切的允许偏差分别见下表： 气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.08.3.7.4当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时可采用堆焊修磨，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。8.3.8钢板矫正8.3.8.1钢板必须在高于5才允许采用冷矫正和冷弯曲，矫正后的总变形率不超过2%，钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。8.3.8.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。8.3.8.3焊接后采用热矫，矫正时温度控制在600800，低合金结构钢加热矫正后必须缓慢冷却。钢材矫正后的允许偏差钢板、扁钢的局部挠曲矢高ft14，1.5 t小于1.4，1.08.3.9组 装8.3.9.1板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。8.3.9.2组装顺序应根据结构形式、焊接方式和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝在30-50 mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。8.3.9.3布置拼接胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。8.3.9.4为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须以过严格的检验，方可大批进行装配工作。将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。8.3.9.5装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。8.3.9.6装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。8.3.9.7焊接构件组装按需要分别选用以下工具：卡兰或铁楔夹具 、槽钢夹紧器、 矫正夹具及拉紧器、液压油泵及手动千斤顶。8.3.9.8定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。8.3.9.9主桥箱形梁组装工艺：8.3.9.9.1根据本工程箱形梁截面形式，把桥面作为底板，先在底板画线定位，如下图4所示；底板（桥面板）腹板位置线隔板位置线图4底板划线8.3.9.9.2按位置拼装中间定向隔板，如下图5所示。为防止移动和倾倒，应将两端和中间隔板与面板用型钢条临时点固。隔板腹板位置线底板（桥面板）图5底板与隔板的组装8.3.9.9.3以各隔板的上平面和两侧面为基准，同时拼装箱形梁左右立板。两侧立板的长度，要以底面板的长度为准靠齐并点焊。如两侧板与隔板侧面接触有间隙时，可用卡具夹紧，再进行点焊。见下图6所示。下图6夹具的使用8.3.9.9.4最后拼装梁的上面板，如果上面板与隔板上平面接触间隙大、误差多时，可用手砂轮将隔板上端找平，并用型卡具压紧进行点焊和焊接。8.3.10拱肋及横梁、支撑等箱形梁组装8.3.10.1隔板下料尺寸复核隔板尺寸精确度是保证箱形梁组装质量的关键。隔板的垂直度直接影响组装的箱形梁的旁弯、扭曲度。所以在组装前需对隔板的垂直度等制作公差预以复核，使达到设计要求。8.3.10.2箱形梁组装在上翼板上弹出腹板与其接合线的腊线。并弹出隔板与翼板的接合线。将隔板与翼板装组装好。再将腹板与翼板组装好。检查隔板的装配质量。焊接隔板与腹板及翼板的连接焊缝。覆盖下翼板，组装成形。8.3.10.2拱肋及横梁、支撑等箱形梁组装措施可以参考主桥箱形梁。8.3.11钢结构焊接8.3.11.1钢结构焊接工艺流程检查原材料、焊条、焊剂等的质量证明书或检验报告将原材料、焊条、焊剂等进行复检焊接工艺试验编制焊接工艺书按焊接工艺书要求施焊质量检测下道工序8.3.11.2焊接工艺参数8.3.11.2.1焊接方法的选用 工厂内所有的对接焊缝、箱形梁的四条主角焊缝采用埋弧焊，部分横隔板同翼缘板采用电渣焊，其余余结构采用CO2气体保护焊和手工电弧焊，主要以CO2气体保护焊为主。8.3.11.2.2坡口形式工厂内所有的对接焊缝根据钢板厚度开X或V型坡口，要求对接焊缝熔透焊接，单面焊后，反面清根、打磨后进行焊接；对于腹板和翼缘板的焊接，为了达到熔透焊接，腹板开单面V型坡口，采用加钢板衬垫进行焊接；对于横隔板同翼缘板应有两种方式可以采取，当横隔板同翼缘板之间有施焊空间时，可以采用与腹板的焊接型式，当无法采用人工进行焊接时，应采用电渣焊进行焊接。8.3.11.2.2焊接材料的选择母 材焊条型号焊丝、焊剂牌号CO2气体保护焊附属结构箱形梁结构Q235CE4303E4312E4315，E4316H08A-HJ431ER49-1Q345CE5003E5015，E5016H10Mn2-HJ431ER50-68.3.11.2.3焊接电流、电压、焊接速度应根据焊接工艺评定结果进行确定。8.3.11.3焊接前检查原材料、焊条、焊剂等的质量证明书或检验报告，合格后按批次取样送检验所进行复检。 8.3.11.5按照设计图纸和有关钢结构焊接规程、规范编制焊接工艺书。8.3.11.6施工准备：8.3.11.6.1组织施工员、焊工阅读施工图纸和焊接工艺书；8.3.11.6.2准备好所需施焊工具、焊接电流；8.3.11.6.3施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，清除焊件坡口表面及两侧3050mm范围内的铁锈、油污、水分等杂质，符合要求后方可施焊。8.3.11.7焊条、焊剂：在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。酸性焊条一般按150烘干时间12h，碱性焊条按350400烘干12h，焊剂按250烘干12h；焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次；不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。8.3.11.8焊接工艺要求8.3.11.8.1 为了防止厚板在高度方向产生层状撕裂，应在母材焊道中心线两侧各两倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。8.3.11.8.2多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。8.3.11.8.3要求焊成凹面的贴角焊缝，采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。8.3.11.8.4焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。8.3.11.8.5严禁在焊缝区以外母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。8.3.11.8.6埋弧焊对接焊缝两端应设置引弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同，长度为6080mm。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落；埋弧焊在施焊过程中不得断弧，发生断弧时，应将断弧处刨成1：5的斜坡后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接搭接应圆润一致。8.3.11.8.7要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨清根，并清除根部氧化物后才进行焊接。8.3.11.8.8采取如下措施减少焊接变形与应力8.3.11.8.9焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢结构的焊接要从中间向四周对称进行。8.3.11.8.10收缩量大的焊缝先焊接。8.3.11.8.11对称布置的焊缝有成双数焊工同时焊接。8.3.11.8.12长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。8.3.11.8.13采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翘曲。8.3.11.9焊接接头质量检查8.3.11.9.1焊缝外观检查：普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和钢结构工程施工质量验收规范求。8.3.11.10焊接缺陷的返修和补焊：8.3.11.10.1焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。8.3.11.10.2焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。焊缝外观检验质量标准8.3.11.10.3 焊接缺陷的修补与防范措施焊接缺陷原因分析修补与防范措施成形不良操作不熟悉、电流过大或过小、焊件坡口不 正确清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净，选用不大于4mm焊条和合适的焊接规范咬边电流太大、电弧过长或运条角度不当、焊接位置不当同上焊瘤焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度夹渣焊条质量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小，焊速太快、运条不当用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，重新补焊未焊透焊接电流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上锈蚀等未清理干净的杂质用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊气孔碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性不对、保护气体不纯，焊丝有锈迹焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油锈等杂质，合理选择焊接规范和运条方法，焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施低温裂纹焊接金属中含氢量较高、焊接接头的约束力较大、母材碳当量较高，冷却速度较快致使热影响区的硬化选用低氢或超低氢焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接坡口及其附近的水分、油污、铁锈等杂质清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热，控制冷却速度高温裂纹焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹选择适当的焊接电流和电压，按1：1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。沿焊缝裂纹界限各向焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊8.3.12预拼装工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。8.3.12.1组装好后的主梁、拱肋、梯道、横梁皆要在工厂进行预拼；8.3.12.2预拼装在坚实稳固的平台式台架上进行，其支撑点水平度：A300-1000m，允许偏差10mm；A1000 m，允许偏差 10mm。8.3.12.3预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单构件应不少于两个支撑点。8.3.12.4预拼装构件控制基准，中心基准应与设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。8.3.12.5所有需进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件，相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。8.3.12.6在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。8.3.12.6主梁在胎架上进行预拼时，预拱值除考虑设计图纸所要求外，还应考虑结构自重的影响，预拼装时应做好拼装记录，以作为安装时参考。8.3.14钢结构除锈涂装8.3.14.1构件表面除锈涂装前的钢材表面处理达GB 892388规定的Sa2.5级以上。8.3.14.2构件涂装8.3.14.2.1涂装前施工准备工作开桶：开桶前应将桶外的灰尘、杂物除尽，以免其混入油漆桶内。同时对涂料的名称、型号和颜色进行检查，是否与设计或选用要求相符合。开桶后，若发现有结皮现象，应将漆皮全部取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。涂料在使用前要经过过滤。将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂物滤掉，可以使用80-120目的金属网进行过滤。8.3.14.2.2施工环境条件的质量控制工作场地：涂装工作尽可能在车间内进行，并应保持环境清洁和干燥。涂装施工一般应控制相对温度在85%以下，也可以控制在钢构件表面温度高于露点温度3以上的条件下进行。8.3.14.2.3施工方法防腐涂料涂装方法一般有手刷、滚刷和喷漆等，其中采用高压无气喷涂具有功率高、涂料损失少、一次涂层厚度均匀的优点，在涂装时应优先考虑选用之。在涂刷过程中的顺序应至上而下、从左到右、先里后外、先难后易、纵横交错地进行涂刷。8.3.14.2.4天桥防腐涂装施工工序要求涂装前要求将结构所有的外露边进行倒棱。在运输和安装过程中损伤的油漆在现场安装完成后修补，修补时用溶剂清除旧漆膜和污渍，然后按涂装要求重新补涂。具体涂装要求如下：钢箱外部涂装工艺要求：工序道数干膜厚度（m）颜 色与上道工序间隔时间工艺要求表面处理喷砂除锈、质量等级Sa2.5级砂粒直径16目-40母无机硅酸锌车间底漆120灰4小时二次除锈喷砂或动力工具打磨达到Sa2.5级9个月无机富锌底漆230灰4小时封闭层13天环氧云铁中间漆240灰110天每道涂装间隔时间824小时面漆氟碳喷涂250银白110天每道涂装间隔时间824小时8.3.14.2.5检验及验收检测点要有代表性，检测方式：外观用目测法：要求表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂、龟裂等。厚度用磁性测厚仪检测：面积每5平方米检测1个点，所测干膜厚度不得低于规定厚度的90%，未达到漆膜规定厚度的点数，不得超过总测量点的10%，并应对底于规定漆膜厚度的测量点进行修补。由于涂装工作是分一次或多次进行的，因此涂装的外观质量应是该工作的全部过程，要根据设计要求和施工及验收规范的规定，对每一道工序进行检查。8.3.15.构件的运输8.3.15.1根据构件尺寸及重量，运输主梁及拱肋拟采用二台大型平板拖车进行，多段主梁及拱肋同时运输以保证吊装效率，梯道梁及支撑、横梁采用8t东风汽车运输。8.3.15.2主梁及拱肋运输时在车箱上设置枕木，主梁搁在枕木上，设置枕木时应使主梁尾部高于头部，而且主梁尾部不应悬挑太长，应控制在4m范围内，为防止主梁侧向移动，还应在主梁两侧与车箱之间加焊连接板，使主梁固定在车厢上不能产生位移，然后将主梁用倒链与车厢绑紧。8.3.15.3主梁及拱肋运输在夜晚进行，由于主梁超长、超宽，因此在运输时应设置信号灯，运输前应将运输方案报交管局审查，运输时请交管局协助开道、引车及封路，以保证主梁安全，及时运到现场。梯道及支撑运输，由于梯道超宽，因此在运输时要悬挂信号旗，运输时间尽量选择在凌晨，中午1230以后或晚上进行，以避开上、下班交通高峰时间。8.3.15.4运输中成品保护8.3.15。钢构件在装车及运输过程中应采取必要措施进行成品保护。8