合成氨实习报告.doc

一、实习简述 当今世界，化学工业生产不仅与人类的衣食住行等生存条件、生活质量及生活环境密切相关，而且还是发展现代航天技术、核技术、电子技术等高科技尖端技术的重要基础。可见，化工生产对发展工农业、巩固国防、提高人民生活质量等都具有重要作用，在国民经济发展中占有重要地位。作为一名大学生，只有理论知识是远远不够的，为了能更好的认识学习如何将理论与工业化生产相结合，以产生实际的经济效益，所以我这次在卫辉市豫北化工有限公司进行了为期10天的实习，虽然时间不长，但是在这段时间里，在老师和工人师傅的帮助和指导下,对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我以后的学习和工作有很大的帮助，我在此感谢学院的领导和老师能给我们这样一次学习的机会，也感谢老师和各位工人师傅的悉心指导。二、实习单位简介1、公司发展历程河南卫辉市豫北化工有限公司始建于1969年，组建于1998年8月。座落在太行山东南麓，华北平原南端，卫水之滨，位于卫辉市工业区工农路一号，南靠107国道，东临京广铁路、京珠高速公路、新濮公路，地理位置优越，交通条件便利。公司占地面积44万M2，拥有员工1200人。主导产品：年总合成氨30万吨，生产经营碳酸氢铵，甲醇，液氨等化工产品，其生产的碳酸氢铵被评为“河南省优质产品”“河南省免检产品”.“河南省守合同、重信用企业”。属河南省中型化工企业。产品深受用户好评，畅销10余个省市、地区。 2.公司简介卫辉市豫北化工有限公司组建于1998年8月。其前身卫辉市化肥厂系地方国营，始建于1969年，原设计能力为年产3000吨合成氨。近年来经多次节能改造和产品结构调整，企业有了长足的发展，自1998年改制为有限公司后，为建立“产权明晰，责权明确，政企公开，管理科学”的现代企业奠定了良好基础。 公司现有总资产53939万元，固定资产原值49520万元，净值42117万元，信用等级为二A级企业。公司占地面积44万平方米，建筑面积4.3万平方米，企业全部从业人员1036人。其中：工程及各专业高级技术人员50多名。具有90年代水平的先进节能型设备占45%，多数生产岗位设备操作实施微机控制。同时，公司不断加大环保及安全生产治理力度，增加资金投入，对生产不安全隐患随查随整改。对造气吹风气、合成驰放气和铜液再生气实施“三气回收”。对锅炉烟尘温式处理和“两水闭路循环”技术不断改造，现基本达到污水零排放标准。 目前三种产品合成氨、甲醇、液氨，合成氨总能力26万吨。主要经济指标及合成氨生产规模在碳铵生产企业中名列前茅。合成氨生产规模在全国年产6万吨以上厂家中名列第6位；吨氨综合能耗指标在河南省50多家同行业中名列第1位；实现利税指标在河南省同行业中名列第3位。我们争取在全面完成扩建技改后各项经济指标在全国同行业中位居榜首。公司现被列为新乡市实现利润前20名和重点扶持50家企业之一。多年来，公司坚持以质量求生存，以信誉求发展。抢抓国家产业政策导向的机遇，不断克难攻坚。经过几年的奋力拼搏，使企业由小变大，由弱变强。现已形成26万吨合成氨联产10万吨甲醇、6万吨液氨、50万吨化肥的生产规模。2007年完成销售收入46500万元，实现利润2088万元，上缴税金4258万元；我们预测2008年全年销售收入可达55000万元，实现利税8000万元，到2010年可望达到销售收入超10亿元大关，实现翻一翻的总体目标，跨入国家大型企业行列，为卫辉经济腾飞作出较大的贡献。3、企业文化企业性质 是新经济浪潮中的高科技产业化集团企业，以环保产品和特许经营为经营和赢利手段，高科技含量，高智慧动作，高效率经营。发展方向 以碳酸氢铵为基础，以甲醇，液氨等为重要产品，力争在五年内成为全国市场覆盖率较高的化工产品生产企业。核心理念 把握趋势，创新思维，诚信合作，谋求共赢。企业精神 团结、务实、高效、创新管理准则 管理出效益，服务出效益，创新出效益，时间出效益友帮原则 互惠互利，不卑不亢，内外有别，真诚相待行事准则 谋定而动、动先造势、势在必行、行至必果、果至必丰文化观念 诚信为本，服务至上，挑战自我，极限发挥，升降靠能力，去留靠纪律，竞争靠业绩永远不埋怨，永远找差距，永远有机会，向市场要效益，向学习要水平，向创新要思路，向管理要对策，不管三七二十一，要在市场见高低三、实习内容实习时间安排：24日：入厂安全教育；25-26日：造气段工艺流程设备与原理学习；27日：脱硫工段工艺设备与原理学习；28日：变换工段工艺流程设备与原理学习；29日：脱碳工段工艺流程设备与原理学习；30日：铜洗工段工艺流程设备与原理学习；31-1日：合成工段工艺流设备与原理学习；2日：压缩岗位工艺流程设备与原理学习；3日：实习总结（1）、实习安全注意事项 (1)学生进厂需经过三级安全教育，即厂级安全教育、车间安全教育与班组安全教育。因此，在上安全课时要认真记录、认真学习，强化自己的安全意识，因为作为未来的化工专业技术人员，安全意识的形成至关重要。 (2)进入厂区严禁抽烟。 (3)进厂按规定穿工作服；女同学的长发必须盘在头顶，并必须佩戴工作帽，以防头发被转动设备卷入，造成伤亡。 (4)进入厂区，不准穿钉有铁掌或铁钉的鞋，以防走路时与地摩擦产生火花，引起火灾或爆炸。 (5)进入厂区，女同学不准穿裙子、高跟鞋，以防在攀梯时造成扭伤或摔伤。 (6)在实习现场严禁同学问相互嬉戏，以防发生交通事故、高空坠落、机械伤害等恶性事故，造成人员伤亡。 (7)在实习现场严禁进人任何废弃的设备内，以防发生窒息死亡事故。 (8)在没有可靠的安全保障的条件下，不准随便登高。 (9) 在实习现场行走时，要随时注意头顶的管道和脚下的阴沟与地槽。 (10)在实习现场时，不要随便触模裸露的管道与设备以防烫伤；更不要随便动现场的阀门与按钮，以防发生紧急停车、物料放空等生产事故，造成重大经济损失。（2） 豫北化工有限公司目前主要有三种产品合成氨、甲醇、液氨，其中合成氨的生产能力及处于较先进水平，因此，本次实习主要就是对合成氨的工业生产做初步了解，公司的工艺流程方框图如下：造气煤气柜脱硫锅炉反渗透粗甲醇变换脱碳炭化精甲醇仓库包装碳酸氢氨仓库液氨仓库冰机铜洗精脱氨合成 蒸汽煤渣煤沫甲醇精馏煤炭2、合成氨生产工艺2.1造气段工艺流程（1）工段任务 氨的合成需要氢氮比立2.83.2之间的原料气。N2存在于空气中，而氢气则文要存在于农水、天然气、轻油等烃类物质中。大型合成氨厂大多由天然气及水蒸汽制氢，少数厂则以石脑油及水蒸气来制氢；绝大多数的中型及小型合成氨厂是以煤、水蒸汽进行制氢。豫北化工集团造气工段的主要任务是以煤、水蒸气及空气为原料，生产出合格的原料气，即半水煤气。（2）生产原理由于煤与水蒸气的反应为吸热反应，故原料气的制备常采用固定层间歇汽化方法。首先将煤成焦炭从造气炉顶送人炉中，送入空气使其燃烧，提高温度，然后再送入水消气和空气与炽热的炭反应，生成合有H2、CO、CO2及N2等的混合气体、即半水煤气。煤炭经汽化后剩余的残渣、由排灰机构不断排入贮灰斗，定期排出。 半水煤气生产过程分吹风和制气两个阶段。吹风阶段的目的是提高炉温，积蓄热量。发生的主要反应有： C+O2CO2+402KJ 2C+O22CO+237KJCO2+C2CO-165KJ 吹风气在通过燃烧室的过程中，加入二次空气，使吹风气中的CO燃烧，以回收其化学潜热。但燃烧炉温度必须在550以上。 2C+O22CO2+566.9KJ 制气阶段是将压力在0.080.12MPa的低压水蒸气加入煤气炉中与炽热的炭发生汽化反应，制得水煤气。反应式为： C+H2OCO+H2 -122.7KJC+2H2OCO2+2H2 -80.4KJCO+H2OCO2+H2 +42.3KJ在还原层还会发生如下反应：CO2+C2CO-165KJ按照合成氨原料气氢氮比3：1的要求，在制气阶段同时加入少量空气(通常称为加N2空气)，因此所得到的煤气称为半水煤，另外，在灰分中微量Ni元素的催化作用下，会有CH4的生成：C+2H2CH4+76KJ加N2空气中的Ar也会留在半水煤气中。在此生成的CH4与Ar统称为惰性气体，一直留在系统中，直到最后工序。（3）主要工艺指标半水煤气质量指标成分比例成分比例CO28-31O2 0.5%H238-41CH4 1%N220-23n（CO+H2）/n(N2)2.5-2.3CO26-8压力：外送蒸汽压力：0.4 0.6 MPa 总管低压蒸汽压力：0.08 0.12 MPa 煤气炉夹套蒸汽压力：0.1 0.14 MPa温度：过热蒸汽： 220；煤气炉出口：500700；燃烧室中部：850；（4）主要设备及功能空气鼓风机:型号：D700-13；共有3台，风量29kPa；转速2970 rmin；轴功率320KW功能：主要是将空气升压送入主气管道，供各生产阶段使用煤气炉:型号：UGI；共有7台，煤气产量65008000m3h 功能：反应器，生产半水煤气的主要设备也称为煤气发生炉；其水夹套既可冷却燃料层，使其不发生熔结挂炉现象，又可产生蒸汽。燃烧室:共有7个，内径3354mm;高度10880mm; 功能：回收吹风气中的化学潜能并加以利用，将在还原层生成的CO燃烧，并将燃烧热储存于其中；当下吹制气时，由通过其中的蒸汽带入煤气炉加以回收。废热锅炉:共7台，产汽量2.5t/h；压力1.2MPa 功能：余热利用设备，起到节能的作用。洗气箱:功能：起到一个水封的作用，防止煤气炉在停止制气时，气柜中的煤气倒回系统，发生爆炸。同时起到除尘降温的作用。洗气塔:共有3台。直径3016mm；塔高15125mm；填料高度11300mm; 功能：进一步除尘降温。气柜:底径为25950mm，总高度为31600mm；功能：贮存半水煤气；缓冲与调节半水煤气的生产量和消耗量之间的差异，使不同煤气炉及每个循环的不同阶段所生产的半水煤气充分混合、均匀稳定。2.2脱硫工段工艺（1）工段任务 由于合成氨原料气中均含有H2S及少量有机硫化物，特别是在以煤为原料时，由于煤的品质不同，使生产的半水煤气中H2S含量达到12gm3，高硫煤甚至达到510gm3，而有机硫约占其中的10； H2S具有腐蚀管道及设备，造成各种催化剂中毒失活及铜耗增加等危害。本工段的主要任务就是脱除半水煤气中的H2S。（2）基本原理 脱硫力法主要有的两类，即：干法脱硫和湿法脱硫 干法脱硫是采用固体脱硫剂如氧化锌、氧化铁、活性炭等与混合气中的H2S反应，或者将其吸附后从气体中脱除。干法脱硫主要适用于以大然气为原料进行制气的场合，或在硫含量较低时进行精脱硫。湿法脱硫是利用脱硫液来吸收混合气中的H2S，由于所采用脱硫液的主要成分不同，通常又分为氨水液相催化法、改良ADA法、栲胶法与PDS法脱硫等；豫北化工厂现在使用的是栲胶法：栲胶法脱硫的基本原理是：首先用碱性溶液吸收混合气中的H2S，即 Na2C03+H2SNaHCO3+NaHS液相中硫氢化钠与偏钒酸钠反应生成焦钒酸钠，析出单质硫，即 2NaHS+4NaVO3+H2ONa2V4O94NaOH2S然后，醌态栲胶即氧化态栲胶将焦钒酸钠氧化为偏钒酸钠，本身被还原为酚态拷胶，最后由空气中的氧再将还原态的酚态栲胶氧化为醌态拷胶。反应生成的NaHCO3与NaOH反应重新生成Na2C03，将析出的单质硫分离出去后，达到脱硫液的完全再生。（3）工艺流程 1.气柜中的半水煤气经静电除尘器除去尘粒及焦油，再经煤气鼓风机升压后，经总管分别进入两个并联的填料塔中与塔顶喷淋的脱硫液逆流接触，将其中大部分H2S吸收再经除沫塔除去夹带的液滴后，送往变换工段。 2.脱硫液再生流程 贫液槽内的贫液经贫液泵升压后，途经加热器送到填料塔顶部喷淋而下，与上升的半水煤气逆流接触并吸收其中的H2S，变为富液后由塔底流出。富液槽中的富液经富液泵打入喷射氧化再生槽，经喷射器自吸空气，并在喷射管及槽内完成脱硫富液的再生及析硫过程。脱硫后的贫液进入贫液槽循环使用。析出的硫以泡沫的形式在喷射氧化再生槽中与脱硫液分离。（4）主要工艺指标 出工段半水煤气H2S含量：100mg/m3脱硫液温度：3842 脱硫液组成：Na2C034.5g/L；NaHCO320g/L;PH 8.5-9.0;栲胶1.5-2.0g/LNaV03 1.0-1.5g/L操作压力：0.05MPa（5）主要设备填料塔：直径3500mm；高度27500mm；填料为聚丙烯环及小瓷环； 脱硫液从塔顶经分布器均匀地喷洒在填料上，在填料的表面形成液膜，并向下流动，与经填料空隙上升的气体接触，完成对H2S的吸收。填料的作用一是完成对脱硫液及气体的再分布，同时为气液反应提供较大的相界面； 喷射氧化再生槽：其外槽直径8000mm，内槽直径6000mm；高度6525mm； 喷射氧化再生槽的主要作用是吸入空气，完成对脱硫液的再生，并将析出的硫以泡沫的形式从脱硫液中分离出去。由富液泵出来的富液，经喷射器将大气中的空气吸入，并一起进入内槽底部。空气中的氧部分参与反应，其余及氮气以气泡的形式上升，并将析出的单质硫微粒吸附在具周围，形成泡沫，浮在脱硫液表面。通过内槽贫液出口的液位调节器，调节内槽液位，使硫泡沫溢流出去； 反应槽：直径2000mm；高度5000mm；内有隔板一块。主要作用是增加脱硫液的反应时间。静电除尘器：其主要作用是除去半水煤气中的尘粒及焦油；它的作用原理是利用5060 KV直流强电场的作用，使半水煤气中的尘粒及油雾等微粒带上负电荷而向阳极移动，在阳极被吸附、沉淀后排出，达到气体净化之目的。2.3变换工段工艺流程（1）工段任务 变换工段的任务是将半水煤气中的CO，在催化剂的作用下与水蒸气反应，转化为合成氨所需要的原料气氢及易脱去的CO2。（2）生产原理在一定的温度下，煤气中的CO和水蒸气在四氧化二铁催化剂的催化作用下发生化学反应，生成易除去的CO2和合成氨所需的原料气氢，并放出大量的热；其反应式如下： CO+H2O（g）CO2+H2 -41.2kJ/mol该反应需要使用催化剂，催化剂在使用前一般要先利用氢氮混合气进行升温还原，使催化剂处于活性状态。常压变换工艺：常压变换是脱硫后的半水煤气直接进入变换工段，进行变换反应。在炉内通过一、二、三层催化别的作用，进行化学反应，出变换炉的气体进入热交换器管内，温度降至75左右进人冷却塔，用冷却水将气体温度降至38以下，送入压缩工序，多余的气体送入变换气柜。（3）工艺指标 压力： 蒸汽压力：0.4-0.6MPa 半水煤气压力：0.6MPa； 变换气压力：4kPa； 温度:饱和塔出口气温：80；变换炉反应温度：400-450；出热水塔气温：65-75；出冷却塔气温：高于水温24；催化剂层指标点温度波动范围：8；（4）主要设备 变换炉、热交换器、冷却塔以及热水泵2.4脱碳工段工艺流程（1）工段任务 本工段的任务是通过将变换气中体积分数为2729的CO2的大部分和微量的H2S进行脱除，使净化后气体中CO2的体积分数0.5，气体合格后送压缩四段，MDEA溶液经再生为半贫液或贫液送入吸收塔循环使用.(2)基本原理 活化MDEA吸收液的主要成分包括：MDEA(N-甲基二乙醇胺)、DEA(二乙醇胺)、ML(吗琳)及消泡剂。 其反应式如下： R2NH+CO2R2NCOOHR2NCOOH+R2CH3N+H2OR2NH+R2CH3NH+.HCO3-合并得到：R2CH3N+ CO2+ H2OR2CH3NH+.HCO3- 由于MDEA在水溶液中与CO2反应生成不稳定的碳酸氢盐R2CH3NH+.HCO3-，因此溶液的再生就比较容易，即通过降压闪蒸和蒸汽汽提，解析就很完全。其反应式如下：R2CH3NH+.HCO3-R2CH3N+ CO2+ H2O（3）工艺流程 气体流程：即工艺气体流程(净化气流程) 变换气(1.72.0 MPa,CO2体积分数为27-29)从吸收塔下部进入，与分别来自吸收塔中部的半贫液和来自塔顶的贫液逆流接触，大部分CO2和H2S被吸收。出塔气中CO2体积分数低于0.5，温度约为60，经冷却器降温和分离器分离后，送往压缩机四段人口。 脱碳液流程：吸收CO2后的MDEA溶液(富液)从吸收塔底部出来后经减压送往一闪塔顶部，在O.60.8MPa的压力下，闪蒸出溶解的大部分H2、N2(一闪气)；闪蒸气体经一闪气冷却器降温及一闪气分离器分离后，送往压缩车间回收利用。（4）主要工艺指标气体成分：变换气中CO2体积分数为2729； 净化气中CO2体积分数0.5。 压力：变换气压力1.7-2.0MPa；一闪气压力0.6-0.85MPa温度：吸收塔顶部贫液入口60-65；中部半贫液入口：78-82；底部富液出口86-90。再生塔底部贫液出口110-117；进吸收塔贫液与半贫液的体积之比为1/41/3；（5）主要设备 吸收塔:属填料塔结构，分上塔与下塔两部分。上塔塔顶加入的是贫液；下塔塔顶加入的是半贫液，与上塔下来的溶液混合后由塔底出来。脱碳吸收塔分为上下塔，可以充分利用MEDA溶液的物理吸收性能，节省吸收液全部完全再生所需的蒸汽消耗并保证变换气的净化度。 一闪塔再生塔:属填料塔类型，分上下两段。上段为再生塔，设计温度为116，操作压力0.12MPa，填料分为两层，每层高度6.5m，下段为一闪塔，设计温度80，操作压力0.650.8MPa，填料高度2m；一闪塔是通过减压，使溶解于溶液中的气体闪蒸解吸出来；再生塔则是利用蒸汽煮沸溶液，将未解吸的CO2赶出来。 二闪塔:属填料塔结构。操作温度85，操作压力0.12MPa，填料分两层，上下层备8m，填料均为加强聚丙烯阶梯环，二闪塔的作用是将压力进一步降低，使气体进一步解吸，形成半贫液。 净化气冷却器:立式螺旋板型。直径800mm，高度为6862mm。其作用是降低出吸收塔的气体温度，并使气体中的水分冷凝，便于水气分离及气体的压缩。 贫液换热器:卧式列管式换热器。直径900mm，高度7267mm 溶液投热器:卧式列管式换热器。直径1000mm 再沸器：直径为900mm，高度为8055mm再生器冷却器：立式螺旋板型换热器2.5铜洗工段工艺流程（1）工段的任务 铜洗岗位是用醋酸铜氨液和氨水除去净化气(脱碳气或甲醇塔塔后气)中残余的CO、CO2、H2S等有害气体，以使出氨塔气体中CO+CO2的体积分数2510-6，制成合格的精炼气送往合成工序，进行氨的合成，以防合成塔催化剂中毒。再生岗位是将铜塔出来吸收过CO、CO2、H2S等气体后的铜液，经过减压加热处理，释放出被吸收的气体并调节铜液成分，恢复铜液的吸收能力，达到循环使用的目的。（2）生产原理 铜液吸收反应式 Cu(NH3)2Ac+CO+NH3=Cu（NH3)3Ac.CO +Q (醋酸亚铜络二氨) (含一氧化碳酯酸亚铜络三氯) 2NH3+CO2+H2O=(NH4)3CO3 +Q（NH4)2CO3+CO2+H2O=2NH4HCO3 +QCu(NH3）2Ac+2NH3+HAc+1/4O2=Cu（NH3)4Ac2+1/2H2O+225KJ(醋酸亚铜络二氨) (醋酸铜络四氨) 铜液再生原理:使铜液中的CO、CO2在减压和加热的条件下解吸出来：Cu（NH3)3Ac.CO=Cu(NH3）2Ac+CO+NH3 -Q(NH4)3CO3=2NH3+CO2+H2O -Q2NH4HCO3=（NH4)2CO3+CO2（3）工艺流程 气体流程: 净化气(脱碳气或醇后气)由铜塔底部入塔，与塔顶喷淋的铜液逆流相遇，铜液吸收气体中CO、CO2、H2S等有害气体后，经塔顶雾沫分离器后出塔；然后由氨塔底部入塔，与塔顶淋下的氨水逆向相遇，氨水吸收气体中残余的CO2，使气体中CO+CO2的体积分数2510-6，出氨塔顶部出塔后送往压缩机六段入口； 液体流程: 氨水流程：氨泵出口氨水由氨塔顶部进入氨塔，氨水吸收CO2后由塔底流出。氨水出塔后经减压送往氨水桶循环使用。铜液再生流程：由铜塔出来吸收过CO、CO2、H2S等气体的铜液称为富液，经减压后进入回流塔顶喷洒而下，经填料层与再生槽出来的再生气逆流相遇，由回流塔底部流出后，进入铜液换热器，在换热器内与从化铜桶来的热铜液逆流换热，进入还原器，铜液由还原器底部逆行进入再生器，再生器下部设有夹套，并利用蒸汽进行进一步加热，铜液在再生器内折流至尾部出来，流人化铜桶，补充金属铜后进入换热器，由换热器下部出来流人排管水冷器；由排管水冷器上部出来，并补充液氨后进入氨冷却器。在氨冷却器中利用液氨蒸发吸热进一步将铜液温度降到8-15，经铜泵升压后送人铜液吸收塔顶部。(4)工艺指标 流量：工艺气体流量42000m3/h。压力：吸收系统工艺气体的压力13.8MPa，工艺液体的压力14.0MPa； 再生器内压力12KPa。 温度: 进塔铜液温度为8-15；铜液进出塔温差2022； 进塔氨水温度为20；回流塔出口温度为40-60； 再生器中部温度76-74，再生器尾部温度7678； 氨冷器出口温度815。 气体成分：铜塔出塔气体中，CO2体积分数15010-6 氨塔出塔气体中，CO+CO2体积分数2510-6； 五段来气(铜塔入塔前)中CO体积分数事5(5)主要设备 1#铜培：板式塔，塔板为双孔径筛板 2#铜塔：填料增，填料为鲍尔环 氨塔：填料塔，填料为鲍尔环 回流塔：填料塔，填料为鲍尔环 还原器：列管式换热器。 再生器 吸氨塔：填料塔，填料为塑料球。2.6合成工段工艺流（1）工段任务 将压缩六段送来的合格的氢、氮原料气在一定的温度、压力及催化剂条件下合成为氨（2）基本原理氨合成反应式为： 3H2+N2=2NH3 +Q氨的合成为一个在催化利的存在下体积缩小的可逆放热反应。因此，要提高氨的合成率，必须根据催化剂的活性情况适当地控制气体成分、反应温度及反应压力，以使反应不断地向右进行，提高氨的产量。（3）工艺流程 由压缩六段送来的新鲜氢氦混合气，进入滤油器与往复式循环机或透平式循环机送来的循环气混合，在滤油器内除去油、水等杂质。温度在3050的混合气进入冷凝塔上部管内进行换热，混合气冷却到1020后进人氨蒸发器管内，通过管外液氨蒸发吸热，将混合气进一步冷却，然后进入冷凝塔下部进行氨分离。分离下来的液氨送人氨库；分离后的气体再次进人冷凝塔上部管外与管内气体进行换热(将低温能量回收)，混合气被预热到2040出冷凝塔分别经主、副阀调节流量进入合成塔。经主阀人塔的气体，通过合成塔简体内壁和催化剂筐外壁的间隙由上而下地流动，由塔底先后进人塔内厂、上段换热器的管间，在下段与管内反应后的二次出塔气(出中置式锅炉气体)进行换热升温；提高温度后再进入上段，与刚离开反应催化床的气体即一次出塔气(进中置式锅炉气体)进行换热升温出换热器后与由副阀人塔的气体在换热器上部汇合，进人下分气盒，然后分别进入各冷管，移走催化剂层反应放出的热量，同时入塔气体被加热到反应温度。最后通过中心管进入催化剂床，内亡而下通过催化剂层，在催化剂的作用下一部分氢、氮气合成为氨。反应后的气体经上段换热器管内后，一次出塔气体温废降到375以下。然后出塔进入废热锅炉，副产部分蒸汽；气体温度降至220左右返回合成塔内下段换热器管内；换热后的二次出塔气体温度降到100左右，然后进人套管式水冷器内，将气体温度降至40以下后进入分离器，分离出冷凝下来的液氨；液氨送入氨库，气体经循环机升压后继续循环使用。（4）工艺指标 气体成分： 新鲜气中H2体积分数：7376； 循环气中H2体积分数：5965。新鲜气个CO+CO2体积分数：2510-6 n(H2)/n(N2):2.8-3.2 压力： 合成塔一次进口压力：32.5MPa； 供氨冷器液氨压力：1.2MPa 出氨冷器气氨压力：0.2MPa左右。 温度： 合成塔热点温度：460500合成塔二次出口温度：200；塔壁温度：120 氨冷器出口气体温度：-5-0。(5)主要设备 合成塔：合成塔由外筒、催化剂筐及换热器三部分构成：中置锅炉(废热锅炉)、套管式水冷器、冷凝塔、氨蒸发器（氨蒸发器为盘管式换热器）2.7 压缩岗位工艺流程（1）岗位任务 常压变换气(或脱硫后气体)经压缩机的一、二、三段压缩，被加压到1.95MPa后，送注(加压变换)脱碳工序以脱除气体中的CO2和H2S然后，脱碳气体再经压缩机的四段及五段压缩，使气体压力升到13.8MPa，大