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宇龙仿真软件使用基本步骤第一部分 数控车削一、用T0101建立坐标系对刀（对到棱上）1.选择机床机床-选择机床（-FANUC-FANUC 0i-车床-标准（平床身前置刀架）-确定）。2.选择刀具机床-选择刀具。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X或Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“X+”、“Z+”。8.对刀分别手动或点动移动X、Z轴使刀具接近工件，把刀尖对在所加工圆柱右端棱上-按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号的行上“01”-按“操作”软键-分别输入“XD”-“测量”； （D为刀尖所在的外圆直径）输入“Z0”-“测量”。（编程零点在工件右端面时）或输入“ZL”-“测量”。 （编程零点在工件左端距离右端面为L的位置时）9.移出刀具分别手动或点动移动X、Z轴使刀具离开工件到合适位置。10.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）传送：点击“机床”-“DNC传送”-在弹出的对话框里选择位置和要传的程序,-“打开”；机床接收：点“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序点“编辑“-”PROG” “LIB” -在机床程序管理器中选中要导出程序-点“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径（存储位置），输入程序名“O”-“保存”。11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动”。毛坯：50*150外圆车刀M03 S600;T0101;G00 X46 Z2;G01 Z-90 F0.2;G01 X52;G00 Z2;G00 X45;G01 Z-90;G01 X52;G00 Z2;G00 X41;G01 Z-40;G01 X47;G00 Z2;G00 X38;G01 Z-40;G01 X47;G00 X100 Z100;M05;M30;二、用T0101建立坐标系对刀（对到中心）1.选择机床机床-选择机床。2.选择刀具机床-选择刀具。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X或Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“X+”、“Z+”。8.对刀车外圆：按“手动”-“主轴正转”-分别“手动”或“点动”移动X、Z轴靠近工件-对好刀的位置（刀在端面外移过外圆一点）-手动移动 “Z-”车一段外圆-X方向不动，“Z+”向退出刀具-按“测量”-“剖面图测量”-点“是”-点击所车的外圆母线（红色）-读出该外圆直径D-“退出”；车端面：按“手动”-“主轴正转”-手动移动车刀“Z-”向移动过工件右端面一点-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴”（相对坐标置零）-手动或点动移动 “X-”车端面到中心（观测屏幕上的相对坐标到测量值“-D”即可）-按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号的行上“01”-按“操作”软键-输入“X0”-“测量”；输入“Z0”-“测量”。（编程零点在工件右端面时）或输入“ZL”-“测量”。 （编程零点在工件左端距离右端面为L的位置时）9.移出刀具分别手动或点动移动X、Z轴使刀具离开工件到合适位置。10.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）传送：机床-DNC传送-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开”；机床接收：“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序“编辑“-”PROG” “LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径，输入程序名“O”-“保存”。11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动”。三、用T0101，T0202建立坐标系对刀（对到棱上）1.选择机床机床-选择机床。2.选择刀具机床-选择刀具（在1号刀位选择T0101,2号刀刀位选择T0202）。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X或Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“X+”、“Z+”。8.对刀(1)T0101对刀：分别手动或点动移动X、Z轴使刀具接近工件，把刀尖对在所加工圆柱右端棱上-按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号的行上“01”-按“操作”软键-分别输入“XD”-“测量”； （D为刀尖所在的外圆直径）输入“Z0”-“测量”。（编程零点在工件右端面时）或输入“ZL”-“测量”。 （编程零点在工件左端距离右端面为L的位置时）（2）旋转刀具分别用手动移出X、Z轴，点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入T0202-点“INSERT”-点“循环启动”，T0202转到加工位置；T0202对刀：分别手动或点动移动X、Z轴使刀具接近工件，把刀尖对在所加工圆柱右端棱上-按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号的行上“02”-按“操作”软键-分别输入“XD”-“测量”； （D为刀尖所在的外圆直径）输入“Z0”-“测量”。（编程零点在工件右端面时）或输入“ZL”-“测量”。 （编程零点在工件左端距离右端面为L的位置时）（若有第三把刀，方法同上）9.移出刀具，调T0101分别移动X、Z轴使刀具远离工件，用上述方法把T0101转到加工位置（即点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入T0101-点“INPUT”-点“循环启动”，T0101转到加工位置；）10.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）传送：机床-DNC传送-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开”；机床接收：“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序 “编辑“-”PROG” “LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径，输入程序名“O”-“保存”。11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动”。M03 S600;T0101;G00 X46 Z2;G01 Z-90 F0.2;G01 X52;G00 Z2;G00 X45;G01 Z-90;G01 X52;G00 Z2;G00 X41;G01 Z-40;G01 X47;G00 Z2;G00 X38;G01 Z-40;G01 X47;G00 X100 Z100;T0100;T0202;G00 X54 Z-94;G01 X0;G00 X52;G00 Z100;T0200;M05;M30;四、用G50建立坐标系对刀（对到中心）1.选择机床机床-选择机床。2.选择刀具机床-选择刀具。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X或Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“X+”、“Z+”。8.对刀车外圆：按“手动”-“主轴正转”-分别“手动”或“点动”移动X、Z轴靠近工件-对好刀的位置（刀在端面外移过外圆一点）-手动移动 “Z-”车一段外圆-X方向不动，“Z+”向退出刀具-按“测量”-“剖面图测量”-点“是”-点击所车的外圆母线（红色）-读出该外圆直径D-“退出”；车端面：按“手动”-“主轴正转”-手动移动车刀“Z-”向移动过工件右端面一点-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴”（相对坐标置零）-手动或点动移动 “X-”车端面到中心（观测屏幕上的相对坐标到测量值“-D”即可）点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入”G50 X0 Z0”-点“循环启动”-当前位置设为编程零点，屏幕坐标均显示为(0,0)。（编程零点在工件右端面时）或点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入”G50 X0 ZL”-点“循环启动”-当前位置为距离编程零点为“L”的位置，屏幕坐标均显示为(0,L)。 （编程零点在工件左端距离右端面为L的位置时）9.移出刀具点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入”G00 XA ZB”-点“循环启动”-刀具移动到换刀点位置。（A、B为换刀点在编程坐标系里的坐标）10.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）传送：机床-DNC传送-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开”；机床接收：“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序“编辑“-”PROG” “LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径，输入程序名“O”-“保存”。11.选择程序-修改程序（在程序头加上“G50 XA ZB”）-点“自动运行”-点“循环启动”。G50 X100 Z100;M03 S600;T0101;G00 X46 Z2;G01 Z-90 F0.2;G01 X52;G00 Z2;G00 X45;G01 Z-90;G01 X52;G00 Z2;G00 X41;G01 Z-40;G01 X47;G00 Z2;G00 X38;G01 Z-40;G01 X47;G00 X100 Z100;T0100;M05;M30;五、用G54/G55/G56/G57/G58/G59建立坐标系对刀（对到中心）1.选择机床机床-选择机床。2.选择刀具机床-选择刀具。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X或Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“X+”、“Z+”。8.对刀车外圆：按“手动”-“主轴正转”-分别“手动”或“点动”移动X、Z轴靠近工件-对好刀的位置（刀在端面外移过外圆一点）-手动移动 “Z-”车一段外圆-X方向不动，“Z+”向退出刀具-按“测量”-“剖面图测量”-点“是”-点击所车的外圆母线（红色）-读出该外圆直径D-“退出”；车端面：按“手动”-“主轴正转”-手动移动车刀“Z-”向移动过工件右端面一点-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴”（相对坐标置零）-手动或点动移动 “X-”车端面到中心（观测屏幕上的相对坐标到测量值“-D”即可）按“OFFSET SETING”-软键“坐标系”-光标移动到G54/G55/G56/G57/G58/G59数据下-按“操作”软键-输入“X0”-“测量”；输入“Z0”-“测量”。（编程零点在工件右端面时）或输入“ZL”-“测量”。 （编程零点在工件左端距离右端面为L的位置时）9.移出刀具分别手动或点动移动X、Z轴使刀具离开工件到合适位置。10.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）传送：机床-DNC传送-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开”；机床接收：“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序“编辑“-”PROG” “LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径，输入程序名“O”-“保存”。11.选择程序-修改程序（在程序头加上“G54/G55/G56/G57/G58/G59”）-点“自动运行”-点“循环启动”。G54;M03 S600;T0101;G00 X46 Z2;G01 Z-90 F0.2;G01 X52;G00 Z2;G00 X45;G01 Z-90;G01 X52;G00 Z2;G00 X41;G01 Z-40;G01 X47;G00 Z2;G00 X38;G01 Z-40;G01 X47;G00 X100 Z100;T0100;M05;M30;六、用T0101,T0202加工，计算刀偏值，用G50建立基准刀坐标系对刀（对到中心）用G54建立基准刀坐标系对刀（对到中心）1.选择机床机床-选择机床。2.选择刀具机床-选择刀具（两把刀T0101,T0202）。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X或Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“X+”、“Z+”。8.计算刀偏值T0101对棱：分别手动或点动移动X、Z轴使刀具接近工件，把T0101的刀尖对在所加工圆柱右端棱上-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴”（相对坐标置零）；旋转刀具：分别用手动移出X、Z轴-点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入“T0202；”-点“INSERT”-点“循环启动”，T0202转到加工位置；T0202对棱：分别手动或点动移动X、Z轴使刀具接近工件，把刀尖对在所加工圆柱右端棱上，此时屏幕所显示的相对坐标“UA、WB”即为T0202相对于T0101的刀偏；(A、B为T0202相对于T0101的刀偏)输入刀偏值：按“OFFSET SETING”-“形状”-移动光标到所用刀号T0101的行上“01” X下方-输入“0”-按“INPUT”键或软键“输入”-把光标移到Z下方-输入“0”-按“INPUT”键或软键“输入”-移动光标到所用刀号T0202的行上“02” X下方-输入“A”-按“INPUT”键或软键“输入”-把光标移到Z下方-输入“B”-按“INPUT”键或软键“输入”；退出T0202，T0101转到加工位置。9.G50对刀T0101车外圆：按“手动”-“主轴正转”-分别“手动”或“点动”移动X、Z轴使T0101靠近工件-对好刀的位置（刀在端面外移过外圆一点）-手动移动 “Z-”车一段外圆-X方向不动，“Z+”向退出刀具-按“测量”-“剖面图测量”-点“是”-点击所车的外圆母线（红色）-读出该外圆直径D-“退出”；车端面：按“手动”-“主轴正转”-手动移动车刀“Z-”向移动过工件右端面一点-点“POS”-点软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴”（相对坐标置零）-手动或点动移动 “X-”车端面到中心（观测屏幕上的相对坐标到测量值“-D”即可）点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入”G50 X0 Z0”-点“循环启动”-当前位置设为编程零点，屏幕坐标均显示为(0,0)。（编程零点在工件右端面时）或点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入”G50 X0 ZL”-点“循环启动”-当前位置为距离编程零点为“L”的位置，屏幕坐标均显示为(0,L)。 （编程零点在工件左端距离右端面为L的位置时）10.移出刀具T0101点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入”G00 XA ZB”-点“循环启动”-刀具移动到换刀点位置。（A、B为换刀点在编程坐标系里的坐标）11.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）传送：机床-DNC传送-在弹出的对话框里选择要传的程序,“打开”；机床接收：“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序“编辑“-”PROG” “LIB” -在机床中选中要导出程序-“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径，输入程序名“O”-“保存”。12.选择程序-修改程序（在程序头加上“G50 XA ZB”）-点“自动运行”-点“循环启动”。1G50建立坐标系T0101、T0202加工程序G54；M03 S600;T0101;G00 X46 Z2;G01 Z-90 F0.2;G01 X52;G00 Z2;G00 X45;G01 Z-90;G01 X52;G00 Z2;G00 X41;G01 Z-40;G01 X47;G00 Z2;G00 X38;G01 Z-40;G01 X47;G00 X100 Z100;T0100;T0202;G00 X54 Z-94;G01 X0;G00 X52;G00 Z100;T0200;M05;M30;2G54建立坐标系T0101、T0202加工程序G54；M03 S600;T0101;G00 X46 Z2;G01 Z-90 F0.2;G01 X52;G00 Z2;G00 X45;G01 Z-90;G01 X52;G00 Z2;G00 X41;G01 Z-40;G01 X47;G00 Z2;G00 X38;G01 Z-40;G01 X47;G00 X100 Z100;T0100;T0202;G00 X54 Z-94;G01 X0;G00 X52;G00 Z100;T0200;M05;M30;第二部分 数控铣削一、G54-G59设定编程坐标系1.选择机床机床-选择机床（-FANUC-FANUC 0i-铣床-北京第一机床厂-确定）。2.选择刀具机床-选择刀具-找到刀具-确定。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X、Y、Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“Z+”、“X+”、“Y+”。8.对刀8.1确定方形工件程序原点的机床坐标的方法8.1.1方形工件，程序原点在顶面中心，毛坯四侧有较多的加工余量，粗略对齐方法：（1）用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点；（2）主轴正转；（3）用点动步进方式，让铣刀中心在X、Y、Z三个方向大致对准毛坯顶面对角线交点，则此时CRT显示的坐标为程序原点的机床坐标。8.1.2方形工件，程序原点在方形顶面的一个角点，如左角点A，毛坯四侧有较多的加工余量，准确对齐方法：（1）主轴正转；（2）将刀具下降到低于工件毛坯上表面处；（3）Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT显示不变的X坐标；（4）X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT显示不变的Y坐标；（5）Z方向手动控制刀具底部接触工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（6）根据记录的X、Y、Z坐标，计算出程序原点A的机床坐标，即XAX+R；YA=Y+R；ZA=Z （R为铣刀半径）。说明：如程序原点在右角点B，基本步骤类似，但XBX-R；YB=Y-R；ZA=Z （R为铣刀半径）。8.1.3方形工件，程序原点在顶面中心A，工件四侧已加工，准确对齐方法：（1）主轴正转；（2）将刀具下降到低于工件毛坯上表面处；（3）Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT显示的不变的X1坐标；退刀，Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件右侧面，记录CRT显示的不变的X2坐标；（4）X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT显示的不变的Y1坐标，退刀，X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件后侧面，记录CRT显示的不变的Y2坐标；（5）Z方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（6）根据记录的X、Y、Z坐标，计算出程序原点A的机床坐标，即XA(X1+ X2)/2；YA=(Y1+Y2)/2；ZA=Z 8.2确定圆形工件程序原点的机床坐标的方法(编程零点在圆心)（1）先下刀到圆形工件的左侧，手动步进调整机床至刀具接触工件左侧面，记下此时的坐标X1；手动沿Z向提刀，在保持Y坐标不变的情形下，移动刀具到工件右侧，同样通过手动步进调整步骤，使刀具接触工件右侧，记下此时的坐标X2；计算出X3=(X1+X2)/2的结果。此即圆形工件X向中心位置。对刀方式如图所示。 （2）用同样的方法，移动调整到刀具接触前表面，记下坐标Y1；在保持X坐标不变的前提下，移动调整到刀具接触后表面，记下坐标Y2；计算出Y3=(Y1+Y2)/2，此即圆形工件Y向中心位置。（3） Z方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（4）根据记录的X3、Y3、Z坐标，即为程序原点的机床坐标。9.G54-G59设置根据上述步骤，确定了程序原点的机床坐标后。（1）按OFFSET SETING键，进入手动数据输入方式。（2）按窗口中的“坐标系”软键，进入坐标系手动数据输入方式。（3）选择要输入的数据类型：G54、G55、G56、G57、G58、G59坐标系。（4）如图所示，在相应位置输入所需程序原点的机床坐标，如X_ Y_ Z_，并按INPUT键,将设置坐标系的X、Y、Z偏置。 10.移出刀具手动移动X、Y、Z轴使刀具离开工件到合适位置。11.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）注意：程序头必须有G54、G55、G56、G57、G58、G59指令。传送：点击“机床”-“DNC传送”-在弹出的对话框里选择位置和要传的程序,-“打开”；机床接收：点“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序点“编辑“-”PROG” “LIB” -在机床程序管理器中选中要导出程序-点“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径（存储位置），输入程序名“O”-“保存”。11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动”。二、G92 指令对刀1.选择机床机床-选择机床（-FANUC-FANUC 0i-铣床-北京第一机床厂-确定）。2.选择刀具机床-选择刀具-找到刀具-确定。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X、Y、Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“Z+”、“X+”、“Y+”。8.对刀8.1确定方形工件程序原点的机床坐标的方法8.1.1方形工件，程序原点在顶面中心，毛坯四侧有较多的加工余量，粗略对齐方法：（1）用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点；（2）主轴正转；（3）用点动步进方式，让铣刀中心在X、Y、Z三个方向大致对准毛坯顶面对角线交点，则此时CRT显示的坐标为程序原点的机床坐标。8.1.2方形工件，程序原点在方形顶面的一个角点，如左角点A，毛坯四侧有较多的加工余量，准确对齐方法：（1）主轴正转；（2）将刀具下降到低于工件毛坯上表面处；（3）Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT显示不变的X坐标；（4）X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT显示不变的Y坐标；（5）Z方向手动控制刀具底部接触工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（6）根据记录的X、Y、Z坐标，计算出程序原点A的机床坐标，即XAX+R；YA=Y+R；ZA=Z （R为铣刀半径）。说明：如程序原点在右角点B，基本步骤类似，但XBX-R；YB=Y-R；ZA=Z （R为铣刀半径）。8.1.3方形工件，程序原点在顶面中心A，工件四侧已加工，准确对齐方法：（1）主轴正转；（2）将刀具下降到低于工件毛坯上表面处；（3）Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT显示的不变的X1坐标；退刀，Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件右侧面，记录CRT显示的不变的X2坐标；（4）X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT显示的不变的Y1坐标，退刀，X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件后侧面，记录CRT显示的不变的Y2坐标；（5）Z方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（6）根据记录的X、Y、Z坐标，计算出程序原点A的机床坐标，即XA(X1+ X2)/2；YA=(Y1+Y2)/2；ZA=Z 8.2确定圆形工件程序原点的机床坐标的方法(编程零点在圆心)（1）先下刀到圆形工件的左侧，手动步进调整机床至刀具接触工件左侧面，记下此时的坐标X1；手动沿Z向提刀，在保持Y坐标不变的情形下，移动刀具到工件右侧，同样通过手动步进调整步骤，使刀具接触工件右侧，记下此时的坐标X2；计算出X3=(X1+X2)/2的结果。此即圆形工件X向中心位置。对刀方式如图所示。 （2）用同样的方法，移动调整到刀具接触前表面，记下坐标Y1；在保持X坐标不变的前提下，移动调整到刀具接触后表面，记下坐标Y2；计算出Y3=(Y1+Y2)/2，此即圆形工件Y向中心位置。（3） Z方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（4）根据记录的X3、Y3、Z坐标，即为程序原点的机床坐标。9.G92 XYZ指令对刀设置要点：自动加工程序前，铣刀要求一定要准确停在程序起点位置，程序头必须要有G92 XYZ。方法一：（1）根据上述的步骤，确定程序原点的机床坐标（XA、YA、ZA）；再根据程序原点的机床坐标计算出程序起点H（对刀点）的机床坐标XHXA+；YH=YA+；ZH=ZA+。（、为对刀点在编程坐标系里的坐标值）（2）点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入“ G53 XH YH ZH”-点“循环启动”-将刀具自动移动到对刀点。方法二：（1）根据上述的步骤，确定程序原点的机床坐标（XA、YA、ZA）；用点动步进方式，将铣刀中心对齐程序原点；（2）点“MDI”-“PROG”-在MDI状态下，输入“G91 G00 XYZ”-点“循环启动”-将刀具自动移动到对刀点。10.移出刀具手动移动X、Y、Z轴使刀具离开工件到合适位置。11.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）注意：自动加工程序前，铣刀要求一定要准确停在程序起点位置，程序头必须要有G92 XYZ。传送：点击“机床”-“DNC传送”-在弹出的对话框里选择位置和要传的程序,-“打开”；机床接收：点“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序点“编辑“-”PROG” “LIB” -在机床程序管理器中选中要导出程序-点“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径（存储位置），输入程序名“O”-“保存”。11.选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动”。三、G54-G59设定编程坐标系，多刀加工，设置长度刀偏，数控铣床加工1.选择机床机床-选择机床（-FANUC-FANUC 0i-铣床-北京第一机床厂-确定）。2.选择刀具机床-选择刀具-找到所用刀具T01（8mm立铣刀）-确定。3.定义毛坯零件-定义毛坯-设置毛坯尺寸。4.放置零件零件-放置零件。5.打开机床打开红色“急停”-点击“启动”。6.手动移动刀架点击手动按钮，分别移动X、Y、Z轴到合适位置。7.机床会参考点点击回原点按钮，分别按“Z+”、“X+”、“Y+”。8.设置刀偏值(1)手动移动刀具到工件上方，“塞尺检查”-选“2mm”塞尺，手动或用手轮移动“Z-”-到“合适”为止，选“POS”-软键“相对”-“操作”-“起源”-“全轴”；（2）抬起刀具-选“机床”-“拆除工具”-“选择刀具”-找到所用刀具T02（6mm立铣刀）-确定；手动或用手轮移动“Z-” -到“合适”为止，选“POS”-软键“相对”，此时屏幕上的Z坐标即为刀偏值A（即T02相对于T01的长度偏差A）；（3）offset setting-在番号001，形状（H）下输入“0”, 形状（D）下输入T01直径-在番号002，形状（H）下输入“A”， 形状（D）下输入T02直径；（4）抬起刀具-“塞尺检查”-“收回塞尺”-选“机床”-“拆除工具”-机床-选择刀具-找到所用刀具T01（8mm立铣刀）-确定。9.对刀T019.1确定方形工件程序原点的机床坐标的方法9.1.1方形工件，程序原点在顶面中心，毛坯四侧有较多的加工余量，粗略对齐方法：（1）用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点；（2）主轴正转；（3）用点动步进方式，让铣刀中心在X、Y、Z三个方向大致对准毛坯顶面对角线交点，则此时CRT显示的坐标为程序原点的机床坐标。9.1.2方形工件，程序原点在方形顶面的一个角点，如左角点A，毛坯四侧有较多的加工余量，准确对齐方法：（1）主轴正转；（2）将刀具下降到低于工件毛坯上表面处；（3）Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT显示不变的X坐标；（4）X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT显示不变的Y坐标；（5）Z方向手动控制刀具底部接触工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（6）根据记录的X、Y、Z坐标，计算出程序原点A的机床坐标，即XAX+R；YA=Y+R；ZA=Z （R为铣刀半径）。说明：如程序原点在右角点B，基本步骤类似，但XBX-R；YB=Y-R；ZA=Z （R为铣刀半径）。9.1.3方形工件，程序原点在顶面中心A，工件四侧已加工，准确对齐方法：（1）主轴正转；（2）将刀具下降到低于工件毛坯上表面处；（3）Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT显示的不变的X1坐标；退刀，Y方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件右侧面，记录CRT显示的不变的X2坐标；（4）X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT显示的不变的Y1坐标，退刀，X方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件后侧面，记录CRT显示的不变的Y2坐标；（5）Z方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（6）根据记录的X、Y、Z坐标，计算出程序原点A的机床坐标，即XA(X1+ X2)/2；YA=(Y1+Y2)/2；ZA=Z 9.2确定圆形工件程序原点的机床坐标的方法(编程零点在圆心)（1）先下刀到圆形工件的左侧，手动步进调整机床至刀具接触工件左侧面，记下此时的坐标X1；手动沿Z向提刀，在保持Y坐标不变的情形下，移动刀具到工件右侧，同样通过手动步进调整步骤，使刀具接触工件右侧，记下此时的坐标X2；计算出X3=(X1+X2)/2的结果。此即圆形工件X向中心位置。对刀方式如图所示。 （2）用同样的方法，移动调整到刀具接触前表面，记下坐标Y1；在保持X坐标不变的前提下，移动调整到刀具接触后表面，记下坐标Y2；计算出Y3=(Y1+Y2)/2，此即圆形工件Y向中心位置。（3）Z方向手动控制刀具底部接工件毛坯上表面，从CRT读取Z坐标并记录；（4）根据记录的X3、Y3、Z坐标，即为程序原点的机床坐标。10.G54-G59设置根据上述步骤，确定了程序原点的机床坐标后。（1）按OFFSET SETING键，进入手动数据输入方式。（2）按窗口中的“坐标系”软键，进入坐标系手动数据输入方式。（3）选择要输入的数据类型：G54、G55、G56、G57、G58、G59坐标系。（4）如图所示，在相应位置输入所需程序原点的机床坐标，如X_ Y_ Z_，并按INPUT键,将设置坐标系的X、Y、Z偏置。 11.移出刀具T01手动移动X、Y、Z轴使刀具离开工件到合适位置。12.传程序（1）导入程序（在记事本上事先编好程序）注意：程序头必须有G54、G55、G56、G57、G58、G59指令。传送：点击“机床”-“DNC传送”-在弹出的对话框里选择位置和要传的程序,-“打开”；机床接收：点“编辑”-“PROG”-“操作”-“”-输入程序名“O”-“READ”-“EXEC”。（2）导出程序点“编辑“-”PROG” “LIB” -在机床程序管理器中选中要导出程序-点“程式” -“操作”-“”-“PUNCH”-“另存为”-选路径（存储位置），输入程序名“O”-“保存”。13.零件加工T01加工：选择程序-修改程序-点“自动运行”-点“循环启动”；T02加工：机床停止后，选“机床”-“拆除工具”-机床-选择刀具T02（6mm立铣刀）-点“循环启动”。四、卧式加工中心（一）激活机床点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。（二）机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将Z轴回原点，点击操作面板上的按钮，点击，此时Z轴将回原点，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别点击X轴，Y轴方向移动按钮，点击，此时Y轴，X轴将回原点，Y轴。 （三）对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。（四）铣床及卧式加工中心对刀1.X，Y轴对刀一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。如图1所示。（1）刚性靠棒图1 基准工具对话框刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。 1）X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，按钮和，按钮，将机床移动到如图2所示的大致位置。移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）图2 X轴方向对刀1点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图3所示。记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为：基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 塞尺厚度 基准工具半径。即。结果记为X。2）Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。图3 X轴方向对刀2注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。（2）寻边器寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。1）X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移动到如图2所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图4所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图4 寻边器X轴方向对刀1 图5寻边器X轴方向对刀2记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 基准工具半径。即。结果记为X。2）Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击和按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。2.Z轴对刀铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。（1）塞尺检查法点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图6的大致位置。图6 塞尺检查法1类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图4.9所示。则工件中心的Z坐标值为Z1 塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。 （2）试切法点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图7的大致位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上或使主轴转动；点击操作面板上的和，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。图7 塞尺检查法2通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 五、立式加工中心（一）激活机床点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。（二）机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将Z轴回原点，点击操作面板上的按钮，点击，此时Z轴将回原点，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别点击X轴，Y轴方向移动按钮，点击，此时Y轴，X轴将回原点，Y轴。 （三）立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上。对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。1.X，Y轴对刀对刀方法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心同样的办法进行对刀。2.Z轴对刀 立式加工中心Z轴对刀时首先要将已放置在刀架上的刀具放置在主轴上，再采用与铣