起重机检验案例分析.doc

起重机检验案例分析2011年10月我接到本市某生物技术公司的两台电动双梁桥式起重机的检验任务，到达现场按照检验规范要求进行了检验。一、检验现场基本情况两台起重机的参数完全相同，主要参数具体如下：型号：LH2；额定起重量：5t；跨度：19.5m；起升高度：6m；起升速度：8m/min；大车运行速度：042m/min；小车运行速度020m/min；控制方式：闭式驾驶室操作。在对其中一台起重机进行空载大车运行试验时，发现大车在全轨道运行范围内有一段存在清晰的异常声响，即大车车轮啃轨。大车的启动与停止运行平稳，不存在不同步的问题，而且大车全程反复运行两次均是同一段轨道处存在异常声响。为了找出问题的根源，在检验现场进一步进行分析。二、大车运行啃轨原因分析（1）对起重机的主动轮侧及从动轮侧跨度进行测量，均测得跨度为19.48m，偏差-2mm符合标准要求。对两根轨道的同截面高度差进行测量，高度差最大为6mm符合标准要求。起重机大车轨道轨距经过全程分段测量，轨距最大的地方是存在异常声响的一段轨道为19.60m，其它部分轨道轨距最大为19.55m、最小为19.52m，依据标准规定，起重机大车轨道轨距偏差不应超过5.5mm。由此可知，大车轨道轨距偏差最大处为10mm，已经超过标准规定。由于大车车轮内轮缘与轨道顶部配合后留有不小于19mm的间隙，因此仅仅此项超标并不会引起明显的啃轨现象。（2）进而测量轨道的顶部宽度，测得约为60mm；车轮选用的双车缘车轮，测量四个大车车轮的外轮缘直径均为350mm，车轮的宽度均为110mm。由起重机车轮中的规定可知，轨道选用的型号为30kg/m，顶部宽度为60.33mm；大车的车轮标称直径315mm，车轮宽度为110mm。由标准中的表2列出的匹配尺寸可知，车轮宽度110mm对应的轨道顶部宽度为50.8mm，轨道型号为22kg/m。因此，起重机大车车轮与轨道的选用不匹配，造成大车车轮内轮缘与轨道顶部配合后留有的间隙9.67mm。因此，在大车车轮与轨道的选用不匹配情况下，由于起重机跨度存在-2mm的偏差，大车轨道轨距实际偏差最大处为12mm。这样就在轨距最大的地方造成了大车车轮轮缘与轨道顶部侧面挤压，发出异常声响，出现严重啃轨现象。三、解决啃轨问题问题的根源已经查出，必须要消除此安全隐患，首先对起重机轨距超标的一段进行调整，尽可能的将轨距调整到19.52mm。对于大车车轮与轨道选用不匹配的问题，查阅此起重机的设计文件，轨道应使用的型号为30kg/m，大车车轮标称直径为315mm，车轮宽度为120mm。按照设计文件要求，将大车车轮进行更换，尺寸为直径不变、宽度为120mm。这样，大车运行啃轨的问题就得到了解决。四、举一反三，分析啃轨原因在我们的检验工作中，对于大车车轮啃轨的问题经常会碰到，造成啃轨的原因也比较多，有的是车轮问题，有的是轨道问题，还有的是桥架问题和电机问题等，下面做一下简单的分析。（1）对于车轮，当两边主、被动轮的直径不相等，大车运行时，在相同的转速下，两边的行程不相等，直径大的一侧就要逐渐超前，使车体歪斜而产生啃轨。还有车轮的安装位置不正确，如四个车轮的安装位置不在矩形的四角、车轮在水平面内的位置存在偏差，也容易造成啃轨。（2）由于轨道安装不正确、不符合安装技术要求，而造成轨道轨距偏差及两根轨道相同跨度高度误差超标等，以及此检验实例中轨道与车轮选用不匹配，都能造成大车运行啃轨。（3）对于在用的起重机的桥架变形，必将引起车轮的歪斜和跨度大小的变化，同时也促成端梁产生水平弯曲，造成车轮水平偏斜超差，致使车轮啃轨。（4）此外造成啃轨还有其他原因，a.分别驱动的大车运行机构中两台电动机转速不一致，导致左右车轮线速度的差异，造成车体跑偏啃轨。b.两端联轴器传动间隙差过大，引起车轮不能同时驱动，造成啃轨。c.分别驱动的大车运行机构两台制动器，调整间隙不同，造成制动力矩不等，步调不一致造成啃轨。d.轨道顶面有油污、冰霜、杂物等，引起两侧车轮的行进速度不一样时，必然引起车轮轮缘与轨道侧面摩擦，即引起运行啃轨。总之，造成“啃轨”的原因众多，需要在日常的检验工作中认真总结。有的“啃轨”是单一因素影响，有的是几个因素同时作用综合造成。所以，应视其具体情况加以分析，采取措施，综合处理。参考标准：1. JB/T3