工艺部门年度工作计划.docVIP

篇一：2012年工艺科全年工作计划2012年生产部工艺科全年工作计划盯住不落实的事 盯住不落实的人提案人：生产部工艺科 盯住不落实的事 盯住不落实的人盯住不落实的事 盯住不落实的人篇二：技术部2013年度工作计划技术部2013年度工作计划新的一年对于技术部来说，机遇与挑战并存。虽然市场情况变幻莫测，但我们决心以崭新的精神风貌与公司领导、各部门和全体员工一起，团结奋斗、开创#公司的新局面。 技术部是龙头，我们肩负的担子很重，稍有疏漏，就有可能给公司造成经济损失，甚至造成质量隐患。所以我们认为在今后的工作应做如下调整：一、强化技术管理1、做好和各部门的接口工作，交流思想，统一对过程控制的认识，为生产一线做好服务，实现优质、高产、低耗、高效益的生产目标，使公司获得更好的经济效益。2013年技术部将协同相关部门及车间，共同抓好工艺管理、操作管理、质量管理、标准化计量管理等工作。2、降耗增效，技术常抓不懈。提高我们的自身素质，增进和外界同行业技术交流。对工艺、工装、产品不断推陈出新，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本。3.对技术员、工艺员每天工作量化并由专人监督，要求每个技术员、工艺员每天做好当天的工作记录和第二天的工作计划于每天下班前发到研发课文员处，以作为月底绩效考核的依据，其直接主管每天要抽查每个人的完成情况，技术部主管和技术总工每周不定时进行抽查。4.工装模具组、样品组做好当月工装模具、样品制作计划交予工程课主管处由工程课主管汇总后交予技术部经理和技术总工处，并将月计划每一周汇总核查一次及时的将进度情况反馈到技术部主管处，形成层级把关以减少由于工装模具制作不及时、样品制作不及时给生产和销售带来不便。5、加强部门内部信息的准确性，各种工艺及异常数据层级把关审核，确保管理的及时性、规范性、系统性、合理性。6、做好管理团队建设，分工不分家。做好人才储备，提升并培养优秀人才，并进行合理搭配，使技术部门工作顺畅有序，保障生产的顺利进行。二、逐步形成技术会审制度方案设计完成后要进行技术会审，通过开会的形式共同讨论方案的可行性，不签字不发放的原则，保证图纸资料的准确无误。工艺图纸完成后要进行互审，通过互审的形式来保证图纸及数据的准确性，以免造成不必要的损失。三、继续加强学习1. 学习专业技术，学习iso/ts16949体系思想，按照iso/ts16949体系思想去做，努力使自身水平能够跟上公司发展，对新进员工加强培训，使其能够更快地适应公司发展，进行新技术交流，统一思想，提高认识。努力做好龙头的带头作用。2. 要大胆创新与尝试，掌握细节，技术管理更需要潜意识的加强，但也要虚心学习同行业的技术知识。3. 不能够安于现状，不思进取，不能以一街市田亩为乐，这将不利于公司技术的发展与创新。4. 加强技术知识与操作注意事项的培训力度，促进生产顺利进行，减少公司整体的维护成本。四.2013年度计划要点：1. 样品合格率必须达到95%以上。2. 样品计划完成率必须达到70%。3. 年度改进项目必须3项以上。4. 工装设备定期维护保养完成率98%5. 新产品过程开发完成率96%6. 工装制造不良率37. 技术降成本100万以上（详见附件一“技术降成本措施计划”）。8. 生产现场出现问题第一时间必须赶到现场解决。五、2013年具体计划如下1. 新样品开发：据2012年年度开发结果（平均56.7只/月），在2013年新样品开发计划为平均57只/月（具体要据销售部客户寄来样品而定），计划1-2月份59套，3-12月份625套，由于明年的重点是三角臂项目，故必须争取每个月三角臂的开发量平均每月至少22. 工艺图纸方面：据2012年新工艺编制结果（163份/月），在2013争取在明年将组装工艺、检验作业指导书和三角臂工艺流程尽量跟上，并且对原有工艺的不合理处进行更新改进以便更好的为生产服务。3. 产品图纸刷新方面：（1） 对于老产品图纸刷新争取在2013年把大部分现场生产要用到的老图纸刷新修订完毕。（3） 明年对刷新图纸先进行量化试运行，以提高技术员的积极性，量化方案已在讨论中将于1月底前完成方案。4.工装夹具模具方面：（1）、据工装组2012年制作结果486付（平均每月40.5副），2013年计划为平均每月41副（包括检具），模具组2012年共制作工装模具201副（平均每月16.75副），计划在2013年开发225副左右（其中三角臂争取开发20套左右）具体按明年销售部新订单和新样品过来情况而定。（2）、工装模具组在明年争取将所有的台帐严格按ts16949要求进行重新规范和整理，并且对每一副工装模具均建立完整的资料，加强制作过程中的流程控制以减少由于工装模具问题而给生产带来的不便。5.样品制作和样品管理方面：（1）、争取明年的样品完成率保持在70%以上，对于销售部的样品订单尽量按时保质保量完成，样品的交样合格率争取在95%以上。 （2）、对于寄给客户的样品从明年开始要做好完整的记录、建好台帐并留样一只，以便作为生产时的参照。（3）、对于客户寄过来的样品严格按程序文件要求对其进行维护保管，并做好记录，减少样品保管过程中的样品丢失现象。6.日常工作方面：（1）、对于生产现场的问题处理尽量做到有问必答、不推脱及时处理。（2）、对于销售部的订单及时评审和反馈，对于各部门反馈的问题做到及时处理解决。（3）、做好和各部门的接口工作，统一对过程控制的认识，形成为一线生产服务的思维方式，确保质量、确保结果正确，使公司的图库能正常施行运作。我们相信，我们是完全有信心、完全有能力做好2013年的各项工作，以回报#公司对我们的期望。技术部2012年12月25日篇三：2009年工艺质管科年度工作计划中山格兰仕日用电器有限公司冰箱项目部2009年工艺质量管理工作计划编制：段军利 日期：2009年1月回首过去一年，冰箱项目部的发展历程以及现状，冰箱项目部在08年度过了一个快速发展的过程，各方面都取得了一定的成果；根据公司的09年的发展规划，对于工艺质量管理方面，以现有的工艺质量管理水平将远远跟不上发展的速度，因此为适应冰箱项目部的发展，提升现场质量管理水平以及内部质量体系水平，特对2009年工艺质量工作从体系建设、工艺质管科部门建设、质量管理工作等的开展做一个年度的规划。一、 体系管理因前期冰箱项目部，包括整个日用电器建立的文件制度均是照搬的空调或微波炉公司的管理文件，未对文件的适应性进行评审，因此文件适宜性方面缺乏，有部分文件适宜，但又执行不到位的情况，现今冰箱项目存在流程不规范、不清晰，流程不执行的情况，针对此现状，在09年需对冰箱项目部的整个过程活动进行一次全面的识别、梳理，以最简洁的流程保证各部门的流程的运作。1、制定冰箱项目部的各部部门和各个岗位的质量指标并定期进行汇总分析和持续改进； 2、对现有冰箱项目部所涉及的二、三级文件和记录表单进行重新的梳理，保证文件、记录的适用性、准确性。3、协同和组织技术开发科、生产车间、工艺质管科对部门内部的过程活动进行识别，并制定规范的流程文件。4、实行改善提案制度，全员参与，为公司生产效率和质量提高出谋划策。 5、每季度组织一次内部审核以监督体系的运行情况并持续改进；6、2009年12月份组织冰箱项目部的管理评审，为项目部总经理对下一年的工作思路提供决策依据。7、企业标准化的建设，策划冰箱项目部工作标准、产品标准以及管理标准的组成，并按计划实施，以保证项目部的规范化。二、 部门建设工艺质管科成立半年时间，部门内人员来自各个不同的地方，个人的素质和能力参差不齐，并且按照公司的规划09年有一个大的发展，产量会突飞猛进，在此种情况下，以现有工艺质管科的人员配置情况及能力、素质不能满足正常的质量控制和检验，因此有必要对部门进行中期或长期的规划。1、部门的组织架构和岗位人员需求规划：现今部门共有21人，管理人员3人，质量分析员1人，工艺巡检2人、工艺员1人，检验作业人员15人，依据现有的人员配置不能满足质量控制的需要，因此对09年的部门建设做了一个初步的方案，如下图。09年或在此后，工艺质管科部门规划参照以上架构组成，部门总人数规划在25人左右，具体根据项目部实际业务发展做出调整。其具体的职责分工和人员组成见09年工艺质管科岗位说明书。2、根据以上的配置结合现有的实际情况，冰箱项目部在09年上半年需增加一名成品抽检员和一名静态线测试员。从中长期方面考虑，工艺部门需增加一名发泡工艺员，可以从生产线培养，质管部门需增加一名体系专员，生产线的检验员需再增加两名，成品抽检员需增加一名。3、因现今在来料检验、过程检验中有三位老师傅，他们有着丰富的产品经验，但是其工作时间预计只有1-2年的时间左右，因此，需培养后续的接班人。4、制定部门的绩效考核方案，规范部门的行政管理，淘汰不合格的检验员。5、在原有岗位说明书上修改和更新各个岗位的“责、权、利”；6、制定年度的培训计划，并适时的更新，以增加检验队伍的素质和能力。三、 进货把关工作规划目前冰箱项目部的来料质量压力较大，没有供应商的批次合格率只有94%左右，或者更低， 因此在09年应提高供应商的来料批次合格率，主要开展以下几个方面的工作；1、制定09年供应商的工厂审核计划，对每个供应商进行审核检查，并根据实际情况对质量波动较大的供应商多次审核，督促改进；2、严格执行供应商考核制度，加大供应商质量考核的力度；3、规范来料检验指导书，使其更加适宜性，保证抓住重点检测项目，把不良产品消除在来料检验。4、制定样品评审的规范，对于新增供方的产品，制定专门的样品评审规范，以规范样品的评审，从第一道关口把住来料质量。5、对库存的产品每月制定抽查计划，对首次判定的产品进行确认检验。 6、制定电器部件的确认检验规范，以符合3c标准要求。四、 过程质量控制工作规划因现今车间内部的质量控制还处于初级的质量管理阶段，为提高生产过程的质量管理水平，在09年拟从以下几个方面开展工作：1、制定完善、有效和可执行性强的过程检验标准，做到每个岗位工作开展时均有据可查； 2、规范质量例会的制度，定期召开质量例会，对质量问题进行有效的沟通和促进改进； 3、建立工艺质量公布栏，将当前的质量状况及时公布；4、质量控制点的管理：针对于生产过程的实际质量状况和质量水平，确定长期和临时的质量控制点，利用spc过程控制的手法，从4m1e五个因素实施有效的控制，确保产品质量在可控状态；5、现场按照现场管理中的目视管理要求进行策划、实施，先保证现场有一个整洁、整齐的作业环境，以间接提升产品质量；6、规范数据收集的方法，并将行之有效的统计手法固化，强化质量月报、日报的有效性、准确性和指导性，坚持八项管理原则中的“基于事实的决策方法”实施质量控制、质量改进；7、策划和开展质量成本分析工作，重点是内部故障成本的分析和控制； 8、规范成品抽检的检测方法、抽检形式；9、严抓产品的首件检验制度，规范过程巡检的工作方法，并建立各个检验岗位的工作手册，指导其工作；10、 坚持实行“pdca”持续改进的思想，对现场所发现和存在的问题跟踪改进，使问题能得到根本的解决。五、 工艺管理工作规划1、作业标准书的完善，包括其文件编号、工艺文件架构的构成；对已大货生产的产品作业指导书进行重新的评审和梳理，对未完善和需改进的制定工作计划完成； 2、现场生产过程中工作台、周转车进行统一的整理和规划，确定最优的方案并年度工作台、周转车新增计划，并按制定计划实施；3、对现有的工装、夹具进行统一的整理，并编号标识，建立台帐； 4、坚持开展每天、每周工艺质量巡查，发现问题、解决问题； 5、规范工艺文件的发放流程，使其在受控范围内； 6、制定工艺质量考核制度，并落实执行