生产品质管理4.doc

不合格品纠正、预防管理工作流程不合格品纠正、预防管理工作流程序号节点负责人相关说明相关文件/记录1纠正、预防措施或追踪品质部 发起者提出纠正预防措施，报品质主管批准后在各车间推行，品质部追踪调查不合格品报告2分析原因QC 品质部对异常进行分析不合格品纠正、预防措施处理表3制定措施 根据分析结果制定纠正、预防处理措施4实施生产部 生产部负责实施纠正、预防措施，品质部负责监督纠正、预防措施实施处理情况分析表5验证QC 品质部对纠正预防措施的实施结果进行验证和评估6纳入文件并归纳品质部文员 整理相关记录，将验证后的文件正式纳入品质管理体系文件并归档 10、 产品检验状态标识工作流程产品检验状态标识工作流程说明序号节点负责人相关说明相关文件/记录1通知检验采购员 仓库将所收物料放入待检区，采购员通知IQC检验进料检验单生产部 生产部将生产半成品或成品入库前，通知IPQC、FQC检验入库检验通知单2检验IQC/IPQC/FQC 准备检验资料相关检验记录检验报告等 实施检验 判定3标识IQC 根据检验判定结果进行标识，允许或合格为绿色标签，特采为橙色标签，拒收（不合格）为红色标签相关标识第3节 生产品质管理制度范本1、 质量日常检验管理制度名称质量日常检验管理制度版本页数1/2 第一章 总则 第一条 为了避免因人员的疏忽导致不良品的产生，促使全体人员重视质量管理，确定提高产品质量，降低生产成本，特制定本制度。 第二条 品质部具体负责检查工作，有关单位要积极协调。遇到具体问题，品质部相关科室具体负责。 第二章 质量检查的内容及频率 第三条 工作检查。 1. 各单位主管必须配合执行。 2. 检查频率如下： （1） 正常是每周一次，每次23人，至少每月一次。 （2） 新进人员开始每周一次，至其熟练后，与其他人员一样，依正常时的频率进行。 3. 检查工作表（略） 第四条 生产操作检查每周3次，每次23人 第五条 自主检查：对每个检查点每23天检查一次，并视情况调整。 第六条 外协厂商质量管理检查 1. 品质部会同其他有关部门人员，不定期巡回检验各协作厂商、原材料供应商。 2. 外部协作厂商质量管理检查表（略）。 第七条 质量管理检查。 1. 检查对象包括原材料、加工品、半成品、成品等。 2. 检查频率为周一次。 3. 质量保管检查表（略）。 第八条 设备维修检查需根据设备的不同性质，原则上每周应该进行2次，每次检查23个设备，但需要注意检查期间不能影响正常的生产工作。 第九条 对于安全检查，每周需检查一次，每月进行全面检查和检讨。 检验其他可能影响产品质量的因素。 第三章 检查资料管理 第十条 将检查资料转知有关单位研讨改进，并作为下次检查的依据。 第十一条 各类检查资料要有具体的收发部门，资料名称、编码、日期、负责人签名等要清晰，不得遗漏。如果接收者为某个具体执行人员，必须由执行人员签收。 第四章 检查资料管理 第十二条 本制度经质量管理委员会核定实施，修正时亦同编制审核批准生效日期 二、产品首验及工序确认管理制度名称产品首验及工序确认管理制度版本页次1/2第一章 总则第一条 通过产品首检及工序的确认，在无异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。 第二条 本制度适用于公司所有产品的生产过程。 第三条 职责。1. 品质部质检员负责产品首检及工序的确认，并填写相关的记录表。2班组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向部门主管汇报。3. 生产部门主管负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向生产主管汇报，以便必要时调整生产安排。 第二章 产品首检作业管理第四条 产品按订单数量投入批量生产时，去最先加工完成的5件，由品质部质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写产品“首检报告”，并根据产品外观规定要求作出符合性判定。第五条 凡产品按规定要求进行可靠性例行检验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行试验，作出符合性判定。第六条 规定检查、测试、例行实验项目完成后，质检人员将填好的“产品首检报告”交给班组长确认。第七条 班组长对“产品首检报告”进行审核，确认符合性判定是否有误（必要时对首检品进行验证）。第八条 首检品各项指标均符合产品规定要求时，班组长可通知生产班进行生产，如有不符合项目时及时报告部门主管，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施。第九条 工单数量没有一次性完成，即间断后再生产时或换班组长生产时，需按上述规定再次进行产品首检。第三章 工序的确认 第十条 每天上午、下午晚上工作开始时，品质部质检员及时对各工序最初加工的10件在制品进行品质确认，确保无品质异常，并填写好“工序确认报告”。 第十一条 工序确认无品质异常时方可继续生产，若有异常时立即向班组长反映并填写“品质异常通知单”。第十二条 班组长根据异常情况的严重性决定是否报告部门主管，有相关人进行原因分析和采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产时，部门主管应向生产主管汇报，以便及时调整生产安排。第十三条 调试员在调试、换模、修模、更换物料及设备维修后必须进行工序的确认。第四章 纠正、预防措施有效性的确认第十四条 凡采取纠、正预防措施的，班组长和质检员应对其实施进行跟进，并对其有效性进行确认，决定是否有必要采取进一步措施，直到满意为止 编制审核批准生效日期三、半成品检验管理制度名称半成品检验管理制度版本页数1/2第一章 总则第一条 为了及时发现制程品质问题，防止因质量异常影响生产，确保半成品的质量，特制定制度。 第二条 本制度适用于所有半成品的加工生产。 第三条 权责。1. 品质部检验员点收交货批，执行抽检作业，并记录相关数据。2. IPQC负责不良确认及检验重工状况。3. 品质工程师或以上品管员负责制定抽检标准及解决争议。4. 生产部确认不良并执行反工作业。5. 物料部配合执行相关作业。第二章 半成品检验管理制度第一节 送验批第四条 相同生产单位同一时间段生产的相同产品为一个送验批。第五条 送验批需要间隔2个或2个小时以上，每日眼皮最多不超过5次。第六条 正常送验批量需符合最小包装数量，且每日只允许有一个尾数的送验批。第二节 点收第七条 生产线将同一送验批的成品附制造入库申请单，是需要贴“合格单”后交至半成品检验处，检验员负责收料。第八条 点收时，制造入库申请单的内容需完整且与实物一致，检验员与交货员逐一核对品名、数量、包装方式及送货时间。第九条 点货时发现异常或不符，开立“产品批退单”，退生产线处理。第十条 点收无异常，交货员将该送检批登记于“FQC收料登记表”上，并放于待检区待检。第十一条 用套管送检的材料收料时清点总数；费用套筒送检的材料时只清点盘/箱数是否正确。第三节 抽样第十二条 抽检水平及严格度，参照企业相关抽样规定，采用单次抽样，执行正常随机抽样检验。第十三条 允许质量水平AQL值及其定义。1. 严重缺点：0收1退：漏焊、缺料、混料、错料、实物与品名不相符2. 主要缺点：0.65%，影响成品组装与成品外观与尺寸不良3. 次要缺点：1.0%，不影响成品组装及外观但标准不符的外观及尺寸不良 第十四条 严重缺点抽样数以主要缺点执行。 第十五条 检验员根据“FQC收料登记表”的先后顺序进行检验，急料可于交货时“ ”标识，检验员可优先检验。 第四节 检验 第十六条 准备好抽样盘、工程规格、检验标准、卡尺、脚距板等检验工具进行随时抽样，抽检的材料需摆放整齐并检查包装是否符合包装规范，包装是否完好。 第十七条 仔细阅读生产规格（包括工厂通知、规格变更通知书及包装规范）及质量检验标准书等。 第十八条 检验项目包括外观检查、精度检查等 第五节 判定 第十九节 判拒收。1. 不良数超过允许水平则予以判退并开立产品批退单，并注明退货时间。2. 将不良品连同产品批退单通知班组长、IPQC确认后由班组长领回处理。3. 将抽检结果记录于“产品历史卡”及“FQC收料登记录”，并将数据（生产规格、检验标准等）及工具归位。4. 重检合格的退货批需于24小时内连同产品批退单送检。 第二十条 判允许1. 不良品率在允许范围内则予以允收。2. 将抽检材料再次核对后装入原包装。3. 在合格单上盖上PASS章以示合格，于制造入库单上签字并写明判定为合格日期和时间，由班组长将合格的材料交至仓库人入账存储。4. 将抽检结果记录与产品历史卡及FQC收料登记表中，并将数据（生产规格、检验标准等）及工具（卡尺等）归位。5. 检验过程中若发现有重大异常时，检验员立即上报品质工程师，并通知生产线相关人员，以便及时处理，避免不良问题的继续发生。编制审核批准生效日期 四、制程检验管理制度名称制程检验管理制度版本页次1/2第一章 总则第一条 为了确保制程条件的正确性及产品品质的稳定性，并为制程检验和制程的异常处理提供依据，防止不良品流入下一道工序，规范工作流程，特制订本制度。第二条 本制度适用于公司从产品投产至包装完成产成品的所有管理工作。第三条 权责。1. 品质部负责按要求执行从产品的投资至产品包装的质检、产品的状态标识、生产过程中不良信息的反馈。2. 生产部负责组织产品的生产、首件的制作及送检、不良品的隔离/返待处理、生产过程中的自检等工作。第二章 制程质量管理的工作内容 第四条 制定品质检查标准、并实施。 第五条 管理与分析、处理制造过程中的问题与异常。 第六条 对造成成本较高或发生频率较多的制程进行研究、分析及改善，预防再发。 第七条 半成品库存的抽检及鉴定报废品。 第八条 对作业标准提出改善意见或建议。 第九条 检验仪器、量规的管理与矫正。第三章 制程检验管理 第十条 制程检验的作用。1) 判定产品的质量是否符合规格和标准的要求。2) 判定生产过程各个要素是否处于正常的稳定状态，以决定是否继续生产。 第十一条 制程检验的形式1.首件检验： 通过首件检验，发现存在的系统性原因，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。通常在下列情况应该进行首件检验：1) 一批产品开始投产或每班开始生产。2) 停机后重新启动后调整设备时。 3) 更换材料时。4) 人员变更时。 首件检验一般采用“三检制”，即操作人员自检、班组长进行复检、检验人员进行专检。2.巡检（巡回检验）：检验人员按一定的时间间隔和路线，到生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图样、工艺或检验指导书所规定的要求。当检验人员巡检时应注意以下问题： （1） 寻找异常的原因，采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态。 （2） 对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，进行标识、隔离，并要求生产部重检、筛选，防止不合格品流入下一道工序。 3.末件检验： 一批产品或每班生产完毕，全面检查最后件产品，如果出现问题，应在下批投产前解决问题，以免影响后续生产。 第十二条 制程检验实施要点。1.品管检验员每日接到生产部所送的首件产品时，使用最新版本的检查文件执行首件检验，检验合格后生产部方可继续生产，检查结果记录于“首件检查表” 2.生产部自检过程中，应将良品、不良品分开放置，将检验结果记录于检查日报表，并今相应的状态标识。 3.品管检验员接到生产部送检的已完工产品，依据制程检验规范执行产品完工的检验作业，将检验结果记录于“完工（半成品）检查记录表”，同时做好标识。 4.品管检验依据规定的的检验频率至各作业点，检查作业人员的使用材料、作业方式及仪器的设定是否正确，同时依据检验规范抽检在制品，以随时了解质量状况，实时发现问题，做好不良防治准备。 第四章 制程控制管理 第十三条 生产部应对生产过程中的制品质量及逆行能够严格监控，具体应该做到四不，即不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时及时发现异常，迅速处理，防止损失扩大。 第十四条 技术部应加强工艺管理，不断提高工艺质量，强化工艺纪律，做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制、工艺状态的验证等工作，使生产过程处于稳定的控制状态，从根本上减少和消灭废品、次品。 第十五条 制程中的质量检验实行自检、互检、总检三检制。1. 自检。由操作者自己按照质量标准对加工对象在生产过程中进行控制。2. 互检。流水线生产作业中，当下工序接到上工序制品时，应检查上下工序的质量是否合格方能继续作业；非流水线作业应由生产组长负责对组员的在制品随时抽样检查。有条件情况下两种方法同时实施。3. 总检。由品质部的专职检验员进行总体检验。同事注意以下问题：(1) 对于批量较大、工艺简单、不易出问题的工序，实行抽样检查。(2) 对于原料特殊、价格昂贵、加工难度大、易出问题的工序设置质量控制点，并实行全检制。(3) 对于成品，由车间转入库，必须经过总检，并且在专职检验员签署合格检验单后，仓储人员填写“入库单”。 第十六条 制程中的检验规定。 1. 操作人员在每一批的第一件加工完成后必须经有关人员实施首检，确认合格后方可继续加工。 2. 在自检与互检中共发现异常又无法确认是否合格时，应及时报检。 3. 整批加工完成转岗或转车间应报检。 4. 已形成产品需入库时应报检。 第五章 异常情况发生的处理规定 第十七条 各生产部门在生产过程中发现异常现象应立即停止加工，找出异常原因并加以处理，确认正常后方可继续加工。 第十八条 质检人员在抽检过程中发现异常时，有权责令停止加工，待问题解决后方可继续加工。 第十九条 异常原因与相关部门联系时（如原料问题属采购部，设备故障原因属设备部，工艺问题属技术部等），生产部应及时加以解决，不得延误。 第二十条 发生重大质量事故，应及时上报上级主管由上级邻导协调处理。 第六章 制程中关于不合格的赔偿规定 第二十一条 制程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任。 第二十二条 在互检中发现的上道工序不合格品，应按相关惩罚制度对上道工序操作员给于惩罚。 第二十三条 属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，超出规定指标范围的操作者应承担30%50%的赔偿。 第二十四条 自检和互检均发生漏检和误检，被总检查出，应对自检、互检人员同时给与赔偿处罚。 第二十五条 产品出厂因质量不合格被顾客退货，应对上述三方面人员（自检、互检、总检）同时给与处罚。 第七章 附则 第二十六条 本制度经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。编制审核批准生效日期 五、作业品质评估管理制度名称作业质量评估管理制度版本页数1/2 第一章 总则 第一条 为了加强作业人的质量管理意识， 提升产品质量，使生生产奖金与产品质量有效结合，特制订本制度。 第二条 本制度适用于企业所有人员的质量评估。 第三条 职责。 1. IPQC：发现并记录问题点。 2 .班组长： 督促作业人员改善并确认。第三章 评估管理 第一节 评估办法 第四条 通过“作业质量记录卡”对作业人员实施质量评估。 第五条 “作业质量记录卡”用于记录每位作业人员的作业质量，每人每月一张，有负责该线的IPQC月初统一发给作业人员。 第六条 IPQC巡线时如有发现异常和不良时，将该作业人员的“作业质量记录卡”记录并签上名，当天贴红灯标识，如无不良，当天贴绿灯标识。 第七条 新进作业人员前三天只需在“作质量记录卡”备注“新进人员”字样，不用贴灯。 第八条 作业人员有责任维护和保管好“业质量记录卡”。离职或晋升的作业人员将该卡交还线上IPQC，如调动组别有作业员携带原卡到新岗位，否则该月不予考评。 第九条 擅自涂改“质量作业卡”或更改“质量作业记录灯”（即红灯绿灯）者，除该月质量估计0分外，另罚款30元。 第十条 撕毁或丢失“质量作业记录卡”者，月质量评估估计0分外，另罚款50员。 第十一条 当红灯个数2时，班组长需及时督促作业人员填写改善对策并签名；当红灯个数3时，除以上纠正措施外，还需车间主任签字确认。 第十二条 如因作业人员不认真导致生产发生异常者，班组长及IPQC需协会组作业人员纠正作业，严重者可适当给与处分。 第十三条 “作业质量记录卡”保存期为三个月。 第二节 质量因素考评办法 第十四条 此项作为评定生产奖金的系数，以1.0记满分。 第十五条 由IPQC每月根据每月的“作业质量记录卡”红灯个数进行评分，经IPPQC工程师核签后生效。 第十六条 扣（得）分标准如下表所示：红灯个数扣分得分10.10.920.20.830.40.640.70.351061.2-0.271.4-0.4. 第十七条 当红灯个数超过6个时，质量评估表现为负数，计算所得的质量奖金（负数）需从底薪中扣除。 第三章 附则 第十八条 本制度由品质部负责制定，经总经理批准后执行。s制审核批准生效日期六、成品检验管理制度名称成品检验管理制度版本页数1/2 第一章 总则 第一条 为了加强公司成品质量管理，规范成品出货检验流程，防止不合格品出货，确保对客户处货品的产品品质保证，特制定此制度。 第二条 本制度适用于入库前完成品，外发加工成品的检验以及加工完成的成品至出货等阶段的质量的管理工作。 第三条 权责。1. 主要由仓库品管执行成品的入库检验。2. 品质部负责成品的检验，判定和纠正措施实施效果的确认，以及联合其他部门负责不合格品的处理及纠正措施的拟定预处理。 第二章 成品检验管理 第四条 成品检验的内容1. 包装检验（1）被包装产品的防护措施是否符合有关的规定要求（如防潮、防震、防锈、防霉、防碎等）。 （2）包装材料、容器、箱、袋等是否严密、牢固、无破损，其规格是否符合让技术标准和技术文件要求，能否保证产品安全到达目的地。 （3）复核包装箱内产品的品种、数量、制量（重量）是否符合规定要求，确认质量合格的标志、证明、证件是否齐全、无误。对安全、卫生有规定的，包装应清晰标识产品品名、生产者的名称、生产依据的技术标准、批准文件、生产日期、有效日期及其他规定要求。 （4）产品配件、产品说明书等是否与装箱单一致。 （5）拔桩的储存标识是否清晰、齐全、完整，目的地是否准确无误。 （6）产品包装是否符合顾客的特殊要求。 2出货检验： 出货检验流程图 3. 成品检验方法。 （1）全检。 当入仓数量50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退回车间返工。 (2) 抽检。 当入仓数量51时，采用抽检的方式。 1）检验员需按附表特别抽样表中的送检箱（包）数量决定抽样标准，并根据决定的抽样标准进行随时抽检。 2）按照相对应的检验标准，在抽样检验标准，在抽样箱中均匀取样检查。 3）检查后的合格样品需放加装箱，并将抽样想的批号记录在相关报告中，以便复核。 第五条 成品质量实施要点。 1.加工完成的成品经过成品检验合格后，才能入库或出货。 2.确实依据成品检验标准实施检验，判定不合格时，退回生产部维修，检验后仍需在经成品检验。 3.库存成品必须抽检，以确保产品质量，避免将质量变异的产品送交客户，发现质量变异立即调查原因（必要时会同有关单位），做好防止再发措施，并通知生产单位维修。 第三章 成品检验工作规范 第六条 检验前作业。 1.生产部开立“入库单”送仓库品管 2.检验前需核对检验设备仪器是否仍在校验周期内。 第七条 检验作业。1. 检验人员须接受专业上岗训练。2. 检验须依照做成品检验标准执。3. 检验结果须填入成品检验报告。4. 检验结果未经过当班班长审核前，产品不得流入下一道工序。 第八条 检验后处理。 1.成品验收后合格的入库作业：验收合格后，由品管填写成品仓检验报告，将合格签认写入“入库单”中，办理入库作业。 2.成品验退作业：验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定，将验退原因记录于“入库单”中。验出不合格品的具体作业以不合格品管理流程处理。 3.送验单位需收到退货通知两天内取回处置，并填写“异常处理单”。 4.退货批需保持完整性，不得混批后送验，除非得到品质主管批准。 第四章 附件 第九条 本制度经质量管理委员会核定后实施，修正亦同编制审核批准生效日期七、不良品处理管理制度名称不良品管理制度版本页数1/2 第一章 总则 第一条 为了确保不合格的原材料、半成品、成品能得到合格的处置，特制订本制度。 第二条 本制度适用范围如下： 1.经检验人员判定为不合格的原材料、半成品或成品。 2.客户退回的成品 第二章 不良品的处理 第二节 不良品的定义 第四条 企业不良品包括以下内容： 1.不合格品。 判定为不符合检验标准的原材料、半成品、成品。 2.返工合格品。 非功能性品质特性不符合质量标准时，经返工处理后符合检验标准成品、半成品。 3.让步品。 非功能性品质特性不符合质量标准时，经检验判定可使用的原材料、半成品、成品。 4.报废品。凡主要外观、尺寸或者功能性品质特性为达到检验标准的半成品、成品。 第二节 不良品的判定 第五条 对于一般不良品，不需要也不必进行繁琐的审评工作，只需要品质检验然预案判定后依据不同的情况采取不同的处理方式即可，并在处理后填写“一般不良品处理单”。 第六条 不良品分类：按照严重性程度，将不良品分为四个级别。1. A级（非常严重）。造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正；间隙的运转故障，在现场难以确定其位置。2.B级（严重）。可能造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正；导致增加保养次数或缩短寿命；大大增加客户安装困难；级严重那个的外形或涂层不合格。3.C级（中等严重）。造成部件在运转失灵；造成尚未严重到运转失灵程度的故障；导致增加寿命或保养次数；造成客户安装的小困难；较大的外观、涂层或工艺的不合格。4.D级（不严重）。不影响部件在使用时的运转、保养或寿命（包括工艺要求上的偏差）。 第三节 不良品的评审 第七节 评审人员。对重大产品的故障进行评审的人员，有品质主管和品质、技术、生产、采购、销售等部门的代表共同组成。品质主管负责组织和协调评审工作。 第八条 评审内容。评审内容包括不良品的性质、不良品的程度、不良品的损失。 1.不良品的性质，是生产大批量不合格，还是说某个关键或重要零部件不合格？是生产的成品不合格，还是售出的成品不合格？ 2.不良品的程度，是严重不合格、中度不合格还是轻度不合格？ 3.不良品的损失，估算产品故障造成的经济损失，必要时评价其引起的信誉损失。 第九条 评审结果处理。对于生产大批量产品故障，若是轻度不合格，仍用于生产，予以让步放行和使用。若中度不合格，或予以返工，使其成为合格产品；或进行返修，减轻不合格程度。第四章 附则 第十条 本制度自公布之日起实施。编制审核批准生效日期 八、产品批退货管理制度名称产品批退货管理制度版本页数1/2第一章 总则第一条 为了完善不良品处理制度，建立有效的不良品回馈流程，特制订本制度。第二条 本制度适用于企业所有产品。第三条 权责。 1.品质部负责不良品的判断，批退单的发行、成效的追踪。 2.生产部负责重工的执行。 3.相关部门协助问题分析及对策的导入、执行。 第二章 未完成品产线批退 第四条 未完成品产线批退时机。1. IPQC制程抽检不良批退标准时机。2. 信赖性不良威胁到在制品。3. 需立即切入的对策为有效执行。 第五条 未完成品产线批退操作方法 1.IPQC在制程巡检过程中，须对重要工序的作业质量进行抽检确认。 （1）抽检分2小时一次的固定抽检和随机检验，固定抽检需将结果记录在IPQC巡检记录表中，随机抽检无需记录。 （2）抽检到的不良品需经过FEMA进行FEMA分析，并判定是否批退。 （3）若有不同的意见，有品质主管最终决定。 2.任何情况下，在制产品的信赖性经证实受到质疑，应根据具体情况有品质工程师作出处理判决；若有不同的意见，须会同工程部并有品质主管最终判定。 3.以上任何批退，IPQC发出批退单，工程师确认，并要求生产部区分出被批退产品，由品管贴上HOLD单以标识。 4.生产部接到批退单，须立即召集相关部门（生产主管IE、品管必须出席）探讨处理方案。 第三章 FQC批退 第六条 FQC批退方式。 1. FQC分全检和抽检两种方式。 2. 若执行抽检，根据批的数量，执行所定义的抽样计划。 3. 全检主缺0收1退，次缺以1000ppm为目标，超出则判退。 第七条 FQC批退操作方法 1. 被FQC检验判退产品，由FQC通知IPQC工程师，经与产线不良确认后，IPQC工程师进行不良分析，同时FQC卡出批退单给生产线，HOLD被批退产品。 2. 生产部召集相关部门（生产主管、IE、品管必须出席）探讨处理方案，并填写完成批退但所需内容。批退当最终经品质主管核准方可生效执行。 3. FQC全检不良产品视其影响，由IPQC工程师判定是否退回生产线返工，若有异议，可由品质主管判定。 第四章 OQC批退 第八条 OQC批退时机。 1. OQC库存抽检到不良时须立即告知IPQC工程师，经与生产先确认不良信息后进行不良分析，同时OQC开出批退单，交由生管处理，并安排返工。 2. 客户投诉不良需处理库存时，由QA工程师通知QCA开出批退处理单，交由生管召开重工会议，并安排返工时间。第五章 其他规定 第十条 QC验的不良品需标识不良原因（不良现象描述）,y要注意区分不良品别产品。 第十一条 不良确认及不良分析需在不良发现第一时间进行。 第十二条 重工会议需在收到批退通知后30分钟召开。 第十三条 批退单须经品质主管确认方可生效。 第十四条 产品重新送检的条件。 1. 产品依决会议进行返工2. 生效的批退单。第十五条 产品原则在HOLD24小时时效内进行返工。第五章 附则第十六条 本制度有品质主管签名确认方可生效，经总经理批准后执行。 编制审核批准生效日期 九、 质量异常管理制度名称质量日常检验管理制度版本页数1/2 第一章 总则 第一条 为了在发生质量异常时，正确采取措施，迅速处理问题，并防止再发，特制定制度。第二条 本制度适用于生产过程中发现异常情况是。第四条 由品质部、生产部及其他相关部门负责执行。 1. 不良率高，发现大量缺陷产品。2. 管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期。3. 进料不良，前工序不良品流入后一工序中。第二章 质量异常处理流程 第五条 作业员、检验员发现不合格品，依据检验规定予以标识区分或移离生产线。 第六条 当生产过程中出现批量性质量问题或不良率偏高时，应立即采取临时措施并填写“异常处理单”，同时通知品质部。 第七条 填写异常处理单需注意： 1. 非责任者不得填写。2. 客观、详细填写，尤其是异常内容以及临时采取的措施。3. 同一“异常通知单”在24小时内不得重复填写。 4. 由责任单位进行确认。 第八条 异常处理单发出单位，应主动跟催处理清醒与处理结果，结果形成的文件整理归档，作为质量反馈与改善的资料。 第九条 品质部设立管理簿登记，并判定责任单位。通知其妥善处理，无法判定时，会同相关单位判定。 第十条 责任单位确定后立即调查原因（如无法查明原因则会同相关单位研商）并拟定改善对策，经总经理核准后实施。 第十一条 品质部对改善对策的实施进行稽核，了解状况，如仍发现异常，则在请责任单位调查，重新拟定改善对策，如意改善则向总经理报告并归纳。 第十二条 如需要返工，应依据不合格品管理程序办理，返工后的产品应再进行检验，合格后方可入库。 第三章 附则 第十三条 本制度经品质部核定报总经理批准后执行。编制审核批准生效日期十、 不合格品纠正、预防管理制度名称不合格产品纠正、预防管理制度版本页数1/2 第一章 总则 第一条 为了对已出现的（或潜在的）不合格品，采取纠正（或预防）措施以及防止不合格品的再发生，特制定本制度。第二条 本制度是用于不合格品所采取的纠正和预防措施的控制。 第三条 权责部门： 总经理、管理者代表、品质部、工程部、研发部、实验室、计划员、业务部、采购部、行政部、生产部、仓库。 第二章 不合格品纠正与预防管理 第四条 作业流程（略）。 第五条 解决问题的方法：当出现外部不符合时，相关部门必须按顾客要求作出反应，必要时，可用福特8D方法或克莱斯勒7D表进行分析。 第六条 防错：各责任部门在实施纠正和预防措施的过程中应采用防错方法，其成都应与问题的大小和遭险的风险程度相适应。 第七条 管理部门：品质部为纠正、预防措施的管理控制部门，负责组织、实施、验证纠正/预防措施，其他职能部门可实时性评审。第九条 纠正、预防措施的内容 1. 存在不合格或潜在不合格的项目名称。 2. 不合格或潜在不合格现状。 3. 原因分析。 4. 纠正、预防措施计划要求达到的目标。 5. 具体的对策与措施。 6. 实施纠正、预防措施的责任部门与指定的负责人。 7. 完成期限。 第十条 纠正信息的来源 1. 客户投诉、建议或走访客户及相关方的笔记、资料等，包括客户满意程度的调查。 2. 过程、产品质量出现重大问题或超过公司（或标准）规定值。 3. 内审、管理评审出现不合格时。 4. 供应商产品或服务出现严重不合格时。 5. 其他不符合质量方针、目标或管理体系文件规定的情况。 6. 各部门信息反馈（管理数据和信息的分析结果）。 第十一条 凡下列任何情况之一的需采取纠正措施。 1. A类质量问题，指产品存在致命或严重故障、重大质量事