MP3外壳注射模设计.doc

武汉工程大学邮电与信息工程学院课程设计说明书武汉工程大学邮电与信息工程学院课程设计说明书论文题目： 播放器前盖注射模设计 学 号： 0842030326 学生姓名： 杨 俊 专业班级： 08高分子材料03班 指导教师： 余凤枝 总评成绩： 2011 年 12 月 24日21目 录摘 要IAbstractII第一章 绪 论11.1MP3发展趋势11.2 本产品造型特点11.3 MP3播放器的主要功能11.4计算机技术在模具中的应用1第二章 塑件成型工艺分析32.1塑件的工艺性分析32.2塑件原材料的成型特性42.3塑件的尺寸精度分析42.4塑件的表面质量分析52.5塑件的生产批量52.6初选注射机6第三章 分型面选择及浇注系统设计93.1分型面的选择93.2浇注系统的设计9第四章 模具方案的设计134.1模具型腔的布局134.2成型零件的结构13第五章 成型零件的设计计算155.1成型零件的成型尺寸计算155.2内模尺寸的确定16第六章 结构零件的设计176.1推出机构的确定176.2温度调节系统176.3排气系统的设计18第七章 塑料注塑机相关参数校核207.1注射压力的校核207.2锁模力的校核20结 论21致 谢22参考文献23摘 要 本文主要阐述和说明MP3上下壳的造型设计和成形零件模具设计及其开模运动仿真的过程。通过运用模具设计基础和PRO/E、CAD等这些课程的知识去做一次模具设计的实践，并在这次实践中锻炼自己用理论知识来解决实际问题的能力。在这次模具设计的实践中，我运用PRO/E软件和CAD软件对MP3产品造型进行了绘图设计及PRO/E和CAD软件间的3D与2D转换,同时运用到模具知识对产品造型进行反馈,使产品结构更加合理，也积极查找资料对MP3上下壳的模具成形零件进行设计。我又进一步的了解注塑模具的知识，同时加深了对注塑模具的类型、结构、工作原理的理性知识；并掌握模具设计的关键要点和设计方法。这个设计是数码类产品的设计的典型实例，这对于我以后的设计水平有一定的提高与帮助，也相应带动了工业产品高速与持续发展。希望以后能为人们设计出更多更好的产品，造福人类，造福社会。关键词：MP3、PRO/E、CAD、注塑模具、模具设计AbstractThis paper mainly describes and explains MP3 upper and lower shell design and forming parts mold design and mold dynamic simulation. By using the basic mold design and PRO / E, CAD etc. these courses knowledge to do a mould design practice, and in the practice of their training with theoretical knowledge to solve practical problem ability.In this mould design practice, I use PRO / E software and CAD software on MP3 product modeling for the graphic design and PRO / E and CAD software s 3D and 2D conversion, and applied to the mould knowledge on product modeling for feedback, so that a more reasonable product structure, and actively search for information on the MP3. Shell mould forming parts design. Make me further understand the knowledge of injection mold, and deepen the understanding of the injection mold of the type, structure, working principle of the rational knowledge; master mold design key elements and design methods.This design is a digital product design of typical examples, this to me later in the design of a certain level to improve and help, also drove the industrial products of high-speed and sustainable development. Hope later can design more and better products, the benefit of mankind, for the benefit of society.Keywords: MP3, PRO / E, CAD, injection mold, die design第一章 绪 论1.1MP3发展趋势MP3播放器从诞生至今已经4-5年了，但是真正在市场上掀起购买热潮、吸引众多厂商争相加入这个市场，实际上也就是这2-3年的时间。MP3播放器的容量从最初的16M到今天的256M，甚至是512M的容量变革；从插卡式到今天的微硬盘、1.8吋硬盘等存储介质的飞跃；从当初的只能播放MP3，到今天的可以兼容MP3、WMA、WAV、TVF、OGG等众多的格式；从单纯的听音乐到今天的集FM收听、录音、电子阅读、拍照、游戏等诸多功能于一体，产品的发展真是非常迅速。1.2 本产品造型特点具有时尚流行色彩的外型和更加轻薄、小巧的的体积，当然是采用质量更佳、寿命更长的锂电池供电，这样既能保证MP3播放器轻薄、小巧的玲珑身材，又能达到更长的播放时间，体积小巧的MP3播放器当然是采用FLASH闪存作为存储介质，不过容量更大，不久的将来512M将成为入门级配置，功能上借助更加优质高效的锂电池，能够实现让MP3播放器拥有彩屏、电子阅读、游戏等功能的一体化娱乐用品。1.3 MP3播放器的主要功能 1.一般具有可视化功能。2.相同的空间能存储更多的信息。3.不存在防震问题，更加适合运动时欣赏音乐。4.能随心所欲编辑自己喜爱的歌。1.4计算机技术在模具中的应用模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高计算机技术在注射模中的应用领域。塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个工要方面。它需要产品设计师模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。计算机技术在注射模中的应用主要表现在以下几个方面： (1) 塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础。(2) 结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。 (3) 模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。 (4) 模具开合模运动仿真：运用CAD技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，从而检查出模具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。 (5) 注射过程数值分析：采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义，同时还可检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。 (6) 数控加工：利用数控编程软件可模拟刀具在三维曲面上的实时加工过程并显示有关曲面的形状数据，同时还可自动生成数控线切割指令、曲面的三轴，五轴数控铣削刀具轨迹等。 目前，国际上占主流地位的注射模CAD软件有Pro/E、I-DEAS、UG、SolidWorks等；结构分析软件有MSC、Analysis等；注射过程数值分析软件有MoldFlow等；数控加工软件有MasterCAM、Cimatron等。模具一般设计程序：1）接受任务书 2）搜集、分析和消化原始资料 3）设计成型工艺 4）熟悉成型设备的技术规范 5）确定模具结构 6）模具设计有关计算 7）模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制 8）校对、审图最后用计算机。第二章 塑件成型工艺分析2.1塑件的工艺性分析该塑件外形为四方壳体，圆角过渡且无尖角存在，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。塑件型腔较小，有孔10符合最小孔径要求。由于尺寸较小，不易于变形，因此该塑件内部无需用加强筋增加塑件的强度。因为该塑件深度浅，因而无需增设拔模斜度。该塑件的顶部设有一个1mm的凸台，在设计时应注意凹模的结构。综合上述，该塑件可以采用注射成型加工。图2-1为塑件的基本结构及尺寸：图2-1 MP3前盖示意图2.2塑件原材料的成型特性1 .无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 2.吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3.流动性中等，溢边料 0.04mm 左右（流动性比聚苯乙烯、ABS差，但比聚碳酸脂, 聚氯乙烯好）。 4.比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取5060 ，要求光泽及耐热型料宜取6080 。注射压力应比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射机时料温为 180230，注射压力为 100140MPa，螺杆式注射机则取160230，70100MPa为宜。5.模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑料件表面呈现“白色”痕迹（但热水中预热可消失）。脱模斜度宜为2以上。 2.3塑件的尺寸精度分析该塑件的尺寸无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，查塑料模具设计指导与资料汇编表7-24塑件精度等级的选用，按MT5查取公差。表2-1所列为塑件主要尺寸的公差要求。表2-1 塑件主要尺寸的公差要求塑件尺寸塑件尺寸公差外形尺寸70-0 0.08630-0 0.54-0 0.4420-0 0.4418-0 0.5810-0 0.283-0 0.22-0 0.41-0 0.4内形尺寸67+0.86 020+0.44 035+0.64 08+0.28 027+0.5 0孔间距尺寸40.2454.50.7464.50.745.50.242.4塑件的表面质量分析该塑件要求外观光洁 ,色彩鲜艳，不允许有成型斑点和熔接痕，Ra为0.4m,而内表面无特殊要求。2.5塑件的生产批量该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具结构设计重要提高塑件的生产效率，多型腔，高寿命，自动脱模模具，以便降低生产成本。2.6初选注射机（1）计算塑件体积或重量通过三维造型可获得该外壳的体积V= 2.8 cm3。ABS的密度为=1.03g/cm3，塑件的质量=V=1.032.8 = 2.884 g（2）根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目由于该塑件外表面有高光洁要求，根据课题要求，采用一模四腔，型腔平衡分布在型腔板两侧，浇口排列和模具的平衡。（3）确定注射成型的工艺参数根据该塑件的结构特点和ABS的成型性能，查有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，见表2-2: 表2 -2 塑件的注射成型工艺参数工艺参数内容预热和干燥温度80-90时间2h料筒温度后段180-200中段210-230前段200-210喷嘴温度180-190模具温度6-800注射压力MPa70-90成型时间S注射时间3-5保压时间15-30冷却时间15-30总周期40-70螺杆转速/（r/min）30-60后处理方法红外线灯烘干温度/70时间/h2-4（4）确定模具温度及冷却方式ABS为非结晶性塑料，流动性中等，壁厚一般，一次在保持顺利脱模的情况下应尽可能降低模温，以缩冷却时间，次那个人提高生产效率。所以模具应该考虑适当的循环水冷却，成型模具温度控制在60-80。（5）确定成型设备由于塑件采用注射成型加工，使用一模两腔分布，由此可以计算出一次注射成型过程所用塑料量为：W=2+废料=2x2.88+2.88x20%=6.32g根据以上一次注射的分析以及考虑到塑料品种，塑料结构，生产批量及注射工艺数，注射模具尺寸大小等因素，参考设计手册，初选SZ-25/20型注射机，记录下SZ-25/20型注射机的主要技术参数，如表2-3所示：表2-3 SZ-25/20注射机的主要技术参数序号主要技术参数项目参数数值1最大注射量/ cm3402注射压力/MPa2003锁模力/kN2504动定模板最大安装尺寸/（mm x mm）300x4005最大模具厚度/mm2206最小模具厚度/mm1307最大开模行程/mm2308喷嘴前端球面半径/mm109喷嘴孔直径/mm2010定位圈直径/mm55第三章 分型面选择及浇注系统设计3.1 分型面的选择不论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选择在塑件外形的最大轮廓处。塑件分型面的选择要有利于保证塑件的外观，同时去除毛刺飞边容易。该塑件的分型面取在四个脚所在平面上。所以该塑件的分型面设计如图3-1：图3-1 塑件分型面示意图3.2 浇注系统的设计注系统是塑料容体由注射机的喷嘴向模具型腔的流动通道。因此它应该保证容体迅速顺利有序地充满型腔各处，获得外观清晰，内在优良的塑料件。对于浇注系统设计的具体要求有： 重点考虑型腔布局。 热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少,表面粗糙度要低。 均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。 塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗. 消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。 排气良好。 防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力。 保证塑件外观质量。 较高的生产效率。 塑料熔体流动特性（充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为）。浇注系统由主流道，分流道，浇口，冷料穴四部分组成。考虑到塑件的外观要求较高，外表面不允许有成型斑点和熔接痕，一模四腔的分布，ABS对剪切速率较为敏感等因素，交口采用方便加工修整、凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹的侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。如图3-2： 图3-2 浇注系统示意图3.2.1 主流道的设计主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换的浇口套，采用优质钢材制作并经热处理提高硬度，定位圈与浇口套分开设计，如图3-3：图3-3 主流道示意图 查资料得到SZ-25/20型注射机与喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端球面半径R0=10mm，喷嘴孔直径d0=3mm,定位圈直径为55mm，为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系为：SR=R0+(12),d=d0+0.5。因此取：主流道球面半径SR=11-12mm（取标准值）,主流道的小端直径d=3.5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出，应将主流道设计成圆锥形，其斜度为24，计算其大端直径约为10 mm；为避免模内的高压塑料产生过大的反压力，配合段直径D不宜过大，取D=25mm；同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计R2的圆弧过度；为补偿在注射机喷嘴冲击力作用下浇口套的变形，将浇口套的长度设计得比模板厚度短0.02mm；浇口套外圆盘轴肩转角半径R宜大一些，取R=3mm,以避免淬火开裂和应力集中。3.2.2 分流道的设计分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形梯形和U形等，如下图所视，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），塑料容体的温度下少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工较困难，而且正方形截面不易脱模，圆形分流道要求开设在分形面两侧，对称、分布加工难度大，所以实际生产中常用截面形状为梯形、半圆形及U形。在保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。 避免制件上产生喷射等缺陷（避免喷射有两种方法：a加大浇口截面尺寸，降低熔体流速； b采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。）该模具采用方法 。 浇口应开设在塑件截面最厚处； 有利于塑件熔体流动； 有利于型腔排气； 考虑塑件使用时的载荷状况； 减少或避免塑件的熔接痕； 考虑分子取向对塑件性能的影响； 考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响； 防止将型芯或嵌件挤歪变形。 本案例采用U形断面分流道，切削加工在一块模板上，加工容易实现，且比表面积不大，热流量损失和阻力损失不太大。查有关经验表格得ABS的分流道推荐直径为4.89.5mm，据此，该模具的分流道设计如图3-4：图3-4 分流道示意图:3.2.3 浇口的设计根据塑件的外观要求及型腔分布情况，选用侧浇口。从塑件的底部侧浇口。从塑件的底侧中部进料，去除凝料时不会再塑件的外壁留下浇口痕迹。不会影响塑件的外观。如图3-5所示：图3-5浇口局部图:3.2.4 冷料穴与拉料杆的设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料穴的直径应大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。 采用带Z形头拉料杆的冷料穴，将其设置在主流道的末端，即起到冷料穴的作用，又兼有开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧。稍作侧向移动凝料便可以取出的作用。如图3-6所示：图3-6冷料穴与拉料杆示意图第四章 模具方案的设计4.1 模具型腔的布局对于一模多腔的模具型腔布置，在保证浇注系统分六道的流程短，模具结构紧凑，模具能够正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称，均匀，取件方便。该模具采用一模四腔，型腔均匀布置在型腔板两侧。如图4-1所示：图4-1 模具型腔布局示意图4.2 成型零件的结构成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响制件的质量。该塑件的材料为ABS工程塑料，对表面粗糙度和精度的要求较高，因此要求成型零件有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，应选用优质模具钢制作，还应进行热处理以使其具备5055HRC的硬度。4.2.1 型腔采用整体式凹模，放在定模板一侧，主要是从节省优质模具钢材料、方便热处理、方便日后更换维修等方面考虑。注意：凹模尺寸大小设计除了要考虑壁厚的刚度和强度校核外，还要留有足够的冷却水道位置。如图4-2所示:图4-2 型腔示意图:4.2.2 型芯型芯结构设计也应采用整体式。成型塑件内壁大型芯在动模板上，成型 10、和矩形的型芯装在定模板上，方便型芯的制作安装、塑件的飞边去除以及塑件内部冷却水道的排布。如图4-3所示：图4-3 型芯示意图第五章 成型零件的设计计算5.1 成型零件的成型尺寸计算该塑件的成型零件尺寸按图上的要求取ABS的收缩率为0.5，根据塑件的尺寸公差要求，模具制造公差取塑件尺寸公差的六分之一，成型零件尺寸见表5-1：表5-1 成型零件尺寸类别名称塑件尺寸计算公式工作尺寸径向尺寸型腔尺寸70-0 0.086L(1+S)L3/469.74+0.28 030-0 0.5L(1+S)L3/429.79+0.16 020-0 0.44L(1+S)L3/419.78+0.15 018-0 0.58L(1+S)L3/417.664+0.19 010-0 0.28L(1+S)L3/49.845+0.09 0型芯尺寸67+0.86 0L(1+S)L3/467.94-0 0.2835+0.64 0L(1+S)L3/435.62-0 0.2120+0.44 0L(1+S)L3/420.40-0 0.1527+0.5 0L(1+S)L3/427.523-0 0.1673-0 0.2L(1+S)L3/43.42-0 0.067轴向尺寸型腔尺寸4-0 0.44HM（1+ S)HS2/33.732+0.07 01-0 0.4HM（1+ S)HS2/30.738+0.133 0型芯尺寸2-0 0.4L(1+S)L2/32.28+0.13 0中心距尺寸计算40.24CM（1+ S)CS2/24.0220.1254.50.74CM（1+ S)CS2/254.80.3764.50.74CM（1+ S)CS2/264.850.375.50.24CM（1+ S)CS2/25.530.375.2 内模尺寸的确定采用经验数据法，该探测器后盖长度方向的尺寸大约为70mm，宽度方向的尺寸为30mm，高度方向的尺寸约为4mm。采用一模四腔，中心对称式排布。由之前的设计可知一级分流道的直径是4.8mm，二级分流道的长度大约是56 mm厚度取为2.4mm，由这些数据可以初步定出两个型腔中心的水平距离是200mm，由于进胶点位置并非是播放器前盖的最大宽度处，因此结合具体情况，两个型腔中心的水平距离确定为198mm。此外，在内模模具型腔的四周还要布置冷却水道，在布置冷却水道的时候，还要注意要为内模螺丝预留位置，因为如果内模螺丝与水道的距离太近就会导致冷却水道在使用的过程中爆裂。在这里我们设计冷却水道与螺纹孔之间的壁厚为3mm，内模螺丝的直径为6mm，壁厚为半径的0.4倍，符合要求。同时，冷却水道到型腔的壁厚取12mm，到内模边缘的壁厚取8mm。型腔顶部到内模顶部的厚度一般按经验取2530mm，这里取25mm，型腔底部到内模底部按经验可取30mm。这样整个内模的尺寸就基本定下来了，经过部分调整取整之后得到内模的最后尺寸为200mm(B)100mm(L)60mm(H)，经各项检验及测试符合要求。如图5-1所示：图5-1 内模尺寸示意图第六章 结构零件的设计6.1 推出机构的确定采用推杆推出机构，由于该塑件的脱模力不是太大，推杆的布置空间足够，所以无须用繁琐的计算方法确定推杆的尺寸大小，可以根据经验选取d=8mm的国标推杆 （GB/T4169.1-1984）,注意保证推出距离略大于型芯的突出长度23mm，即推出距离大于2mm。如图6-1所示：图6-1推出机构分布示意图6.2 温度调节系统（一）模具的冷却系统1. 尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡； 2. 冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的12 倍，冷却水孔中心距约为 35 倍，水孔直径一般为812。 3. 尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。 4. 浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此加强浇口处的冷却。 5. 尽量降低进水和出水的温度。如果进水和出水的温度过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于5。 6. 合理选择冷却水道的形式。 7. 合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧。 8. 冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。 9. 冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。具体水道布置图见图6-2所示: 图6-2水道布局示意图（二）模具的加热系统塑件的注塑成型工艺要求模具温度在90以上时，模具中必须设置加热装置4。此次设计的塑件要求的模具温度在90以下，故而不需要设计模具加热系统。6.3 排气系统的设计为了使塑料熔体顺利充填模具型腔，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利的排到模外。如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、凹陷、熔接不牢、表面轮廓不清晰等缺陷，另外，气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此模具设计要考虑型腔排气问题。本次设计的模具，由于型腔尺寸较小，可以利用推杆、活动型芯以及活动镶件的部位与模板的配合间隙进行排气，排气间隙取0.03mm。第七章 塑料注塑机相关参数校核7.1注射压力的校核该塑件外形尺寸比较小，且壁厚不大，模具采用一模四腔的成型方法，但是注射量不大，通过前面的计算知道其注射量为6.32，而注射机的注射量为40，满足注射量的要求。制品的注射量不大，成型压力小，所需的注射压力也就小，注射机的注射压力能满足其要求。7.2锁模力的校核 锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力的校核关系式为FkpA （式7-1）式中 F 注射机锁模力，查相关表得SZ-25/20型螺杆式注射机的锁模力为250KN； k 压力损耗系数，一般取1.11.2； p 型腔内熔体的压力，塑件p=30MPa； A 塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和，本模具A0.8610。计算得 KpA1.2100100.861010103.2KNF250KN故注射机的锁模力足够，满足锁模要求。结