玻璃钢化弯曲.doc

钢化玻璃加工中玻璃常见缺陷及解决办法缺陷名称 产生原因分析 解决办法玻璃划伤 玻璃重叠拿、放。 单片拿、放。输送辊道辊面不干净。 清理辊道。辊道面不平或不同步。 调整辊道使之水平或同步。辊痕与麻点 辊子上有粘附物。 轻微时通SO2，严重时停炉清辊。玻璃加热时间过长。缩短加热时间。玻璃边部温度过高，边部缺陷集中。缩小片间隙，交错装片，使各炉装载率相近。玻璃中部压强过大，中部缺陷较多。减小上下温差，尽量减小入炉后玻璃边部上翘。玻璃上弯（前、后端上翘） 出炉时玻璃上表面比下表面温度高，可塑状态冷却时热面收缩多。降低炉内上部温度或提高下部温度。淬冷时上表面比下表面冷却强度小，上面热收缩多。增加上风栅冷却强度或减小下风栅冷却强度。玻璃下弯（中部上鼓） 出炉时玻璃上表面比下表面温度低，可塑状态冷却时凉面收缩少。提高炉内上部温度或降低下部温度。淬冷时上表面比下表面冷却强度大，上面凉收缩少。增加下风栅冷却强度或减小上风栅冷却强度。蝶形变形 玻璃中间下凹，周边上翘，上表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少。调节炉内上部温差，开热平衡均匀炉温。玻璃中间上鼓，周边下弯，下表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少。调节炉内下部温差，开热平衡均匀炉温。波浪式变形 加热时间过长或温度过高。缩短加热时间或降低炉温。炉辊弯曲变形或辊径、辊高超标。更换或调整辊子。炉辊往复或传输速度过慢。适当提高往复或传输速度。抗冲击强度低 加热温度低或内外温差大，玻璃未烧透，应力不足。适当提高炉温或延长加热时间。淬冷时冷却强度小，温度梯度不够，应力小。提高风压或降低风栅高度。输送速度过低，玻璃后端入风栅太迟，降温多。提高输送速度，减少温降。碎片颗粒过大或不均匀 加热温度低，时间短或炉内温差大。适当提高炉温和加长时间，开热平衡均匀炉温。玻璃厚度比规定的小。使用标准厚度的玻璃。冷却强度不够，或不均匀。增加风压或降低风栅高度。风栅内某一位置玻璃有上弯，某一位置玻璃有下弯，某一位置玻璃不弯。上下风栅调整不平与玻璃的距离远近不等。调整上下风栅。炉内温度设置不合理。调整炉内温区上下温度设置。某组风栅通风不畅或漏风。解决漏风和不通风的问题。炉内炸裂原片玻璃退火不良，残余应力过大或不匀（断面有生茬），有结石、裂子等缺陷。严格检验挑选原片。切割、磨边粗糙，造成微裂纹扩展。改进切割、磨边工艺，避免缺陷。钻孔、开槽较多或钢化再加热。精细加工，加热时勤开炉门检查，发现炸裂及时排出。加热厚玻璃时炉温过高，内外层温差大，内层张力过大。适当降低炉温，延长加热时间。玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃厚度。处理好钻孔的边缘，加大钻孔直径。玻璃钻孔离玻璃边太近。 加大钻孔到玻璃边的距离。 风栅内炸裂玻璃未达到可塑温度，入风栅1030秒即炸裂，炸后玻璃块度大，类似普通玻璃。提高加热温度或延长加热时间，使玻璃加热至可塑状态,涂料设备。玻璃只是表面达到可塑温度，内层未烧透，冷却后期才炸裂，玻璃块度小，类似钢化玻璃。调整加热温度或时间，使玻璃热透。玻璃加热、淬冷不匀或不对称，造成应力不均匀或偏移。调节炉温或冷却强度，使之均匀而对称。厚玻璃冷却时风压过大，张应力过大，炸后颗粒过细。适当降低冷却风压或调高凤栅高度。玻璃在风栅内碰撞。 加大摆放距离。自爆原片有耐火材料结石等夹杂物加强对原片的检验挑选。玻璃中硫化镍（NiS）结晶在高温下-NiS向低温的-NiS转化漫长过程中晶体形状变化体积膨胀，造成应力平衡破坏。设引爆炉在300度、1小时条件下进行热处理，使有可能自爆的玻璃在炉内爆裂。钢化彩虹浮法玻璃成型时，着锡面渗入SnO，钢化时被氧化成SnO2体