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物料清单维护物料清单（Bill of Material）指产品的组成成分及其数量，简称BOM，即企业生产的产品由哪些材料组成。定义了物料清单，才可以通过MRP运算得出MRP采购计划、MRP生产计划、MRP委外计划所需的物料数量；商业企业或没有物料清单的工业企业不需定义物料清单。正确使用与维护BOM是系统运行期间十分重要的工作，对BOM的准确性要求也很高，企业必须对此引起足够的重视。按照是否为末级物料，可分为：1末级物料：物料清单中的最低层次物料及定义为不再展开物料清单的节点处物料，也称末级存货。MRP运算时，末级外购属性（外购自制属性视为外购属性）的MRP件物料的需求生成MRP采购计划，末级自制和委外属性的MRP件物料的需求生成MRP生产计划和MRP委外计划。2非末级物料：在物料清单中有子项的产品或材料，不包括定义为不展开物料清单的节点处物料及其子项，也称非末级存货。MRP运算时，非末级自制属性（外购自制属性视为自制属性）和委外属性（外购委外属性视为委外属性）的MRP件物料的需求生成MRP生产计划和MRP委外计划，用于生产和委外。【菜单路径】档案物料清单物料清单维护【操作流程】增加物料清单，包括父项、子项内容，可以定义是否展开。物料清单可以修改、删除、复制、审核、弃审。 子件编码：录入或参照，必填。对应父项的子件编码，输入子件编码后系统自动带入该子件的名称、规格型号。 子件名称：根据子件编码带入。 版本号：参照或录入，可为空。表示子件的版本号。 规格型号：根据子件编码带入。 辅计量单位、换算率、主计量单位：根据存货档案带入，辅计量单位带入成本默认辅计量，并带入相应的换算率。固定换算率的子件，可以修改辅计量；浮动换算率的子件，可以修改换算率。 件数：件数定额数量*换算率。输入定额数量、件数的其中一项，系统自动反算另一项。 基本用量分子：录入，必填。一个父项所需该子件的数量其分子，对于医药、化工等行业，有些子件如果用小数表示其用量会有误差，则可以用分数的表现方式。如用量为1/3，则分子为1，分母为3。 基本用量分母：录入，必填。一个父项所需该子件的数量其分母，默认为1。如果子件的数量不用按分数方式表示，则可以把子件的用量直接输在分子处，分母默认为1即可。 标准单价：录入，默认为0，表示一个子件的标准单价。 标准物料成本：等于（基本用量分子/基本用量分母）*（1+损耗率%）*标准单价，不可修改，表示该子件用于该母件的物料成本。 自由项：录入，可为空。 损耗率%：录入，可随时修改，缺省为0表示损耗率为0%，只能输入0至100的数字。 存放仓库：录入或参照，必填，该子项的缺省存放仓库，作为配比出库单中缺省的仓库。 库管员：录入或参照，可为空，参照职员档案。 用料车间：录入或参照，可为空，参照部门档案。 用料工序：录入或参照，可为空，对应的用料工序编号，可参照用料工序档案（在成本管理中设置）。 插位13：录入。 物料类型：选择录入，入库倒冲或者正常领料，如果是按正常的生产订单进行领料的，则选择正常领料；对于因包装的不可分割或价值较低的材料，通常会存放在生产线（将材料从正常仓库调拨到现场仓库），在产品完工后由系统根据完工产品耗用的材料自动倒扣现场仓材料数量，对这种材料则可以定义为入库倒冲类型。 替代标示：是或者否，选择录入。如果该子件有替代件，且在MRP运算或领料时要考虑替代件，则替代标示选择是，否则选否。? 图片：点击可以查看该子件在存货档案中设置的图片，图片列不可被打印、预览、输出和汇总。【操作说明】产品父项是否展开1在父项栏目，可选择是否展开。如果用户想改变展开级次，则修改是否展开的属性。2进行MRP运算时，系统根据BOM结构中的是否展开属性判断是否要继续向下级展开，如果某层BOM的该属性为否，即使还有下级产品也不再展开，无论还有多少级。3修改产品结构3当一个父项打上了审核标志后，对该父项下对应的子项就不允许修改；弃审以后才允许修改该父项下对应组成的子项。4审核/弃审5审核：选择要审核的父项，可多选，然后按审核。6弃审：选择要弃审的父项，可多选，然后按弃审。7不能审核已经审核过的父项，也不能弃审没有审核过的父项8未审核的产品结构也可以参加MRP运算，填制生产订单。9替代件的输入：对于子件的替代标示为是的子件，可以打开其物料清单，在非编辑状态下点替代功能可以录入子件的替代件。一种材料可以有多种替代件，替代件的录入和子件的录入一样。10启用/停用11启用：无论停用与否，启用按钮均可点击使该物料清单启用。12停用：只有启用的物料清单才可点击停用。13停用的物料清单不再参与MRP/SRP运算、销售订单/预测单投产、组装/拆卸、生产/委外订单分析等。【注意事项】物料清单中引用的物料必须首先在存货档案中定义，然后才能在物料清单中引用。父项可以是最终完成的产成品，也可以是生产装配过程中形成的半成品，或由不同材料构成的部件；也可以是经过加工过的半成品等。有多级结构的产品需要一级一级输入。例如计算机由显示器、主机、键盘、鼠标组成；主机由机箱、软驱、硬盘、主板、CPU等组成。首先在存货档案中定义好这些物料的编号、名称、规格型号等，在输入物料清单时需要先输入计算机的下一层结构，然后输入主机的下一层结构。【应用举例一个螺丝刀由一个把和一个头组成。有了产品结构之后，就可以计算其配比领料的材料及其数量；计算产品的材料标准用量；按照产品结构归集产品材料成本。父项001，对应自由项1的内容输入了A，则在所有产品结构记录中父项不允许再次出现存货编码001+自由项1（内容为A）的信息；但可以出现父项的存货编码为001且没有自由项内容的记录；也可以出现父项的存货编码为001，自由项1内容为B的记录。低层码及累计提前期维护物料清单的层次：对BOM进行分层编码，编码数字越小层次越高。最终产品的层次均为0，直接与最终产品有父子关系的物料编码为1，与该物料又有直接父子关系的物料编码为2，以此类推。即BOM结构的顶层为0层，依次为1层、2层、3层等等。低层码：同一种物料在不同的物料清单中可能会处于不同的层次，最低的层次就是这一物料的低层码。在物料清单中未出现的存货低层码为0。只出现过一次的，所处的层次即为该存货的低层码。出现两次以上的，以最低的层次作为低层码。分层处理：在MRP运算时，信息处理是按BOM的层次从上到下，N层（BOM的父项）未处理完毕前，不能处理N+1层（子项），即一个物料在其全部父项均被处理完毕，才能被处理。提前期：即产品的采购周期、生产周期，在MRP运算中需要将产品的需求日期扣除提前期，计算得出计划订货日期、计划开工日期，是MRP运算中需要考虑的因素之一。在存货档案中设置固定提前期，在供应商存货对照表中设置提前期。对于外购件，提前期就是从订货到货物入库的周期。对于自制件，提前期就是产品的生产周期。累计提前期：在进行MRP运算时，父项的累计提前期考虑其子项物料的提前期，即将该物料清单树中各存货提前期中最长的累计提前期（包括父项产品本身的固定提前期）作为该父项产品的累计提前期，写入父项存货档案的相应栏目，不可修改。【菜单路径】档案物料清单低层码及累计提前期维护【操作流程】1进行维护界面，系统自动进行低层码维护。2如果在上次维护之后物料清单没有发生变化，则系统提示物料清单没有发生变化，不必进行低层码的维护，是否继续？，如果继续则进行低层码维护；如果否则不进行维护。3系统在低层码维护后，自动进行累计提前期的维护。4当物料清单发生变化后，用户在进行物料清单查询时，系统会提示物料清单已经发生变化，查询前需要更新物料低层码，是否继续？，选择是则系统进行维护。5在MRP运算时，系统自动进行低层码及累计提前期维护。如最长累计提前期超出MRP运算期间，系统提示：参与运算存货的最长累计提前期超过了运算日期范围，是否继续？6如不继续，用户应修改MRP运算的结束日期，使运算区间大于最长的累计提前期，然后再进行MRP运算。7选择继续，则意味着这些存货位于结束日期之后、累计提前期对应日期（有休息日则加休息日）之前的毛需求（如销售订单）应该参与而未能参与本次MRP运算，这将影响销售订单的按时交付。【业务规则】进行MRP运算时，对于在不同物料清单中多次出现，且处于不同层次的物料，先将各层需求量加到总需求量上，在MRP运算展开到低层码时，再综合地进行毛需求量和计划订货量、计划生产量的计算。进行MRP运算时，系统按照低层码表，从该表的0层起算，0层计算完毕再计算1层，再2层、3层，依此类推。分层处理可以将各产品结构中所有各层次对该零件的毛需求量按需求时间计算，避免提前将现有库存分配给时间上较迟需求的层次的零件，而在时间上较早需求的层次的零件不得不提前下达计划，无形中增大库存。一般而言，MRP运算周期（结束日期-当前日期）应大于参与MRP运算的存货最长累计提前期较长时间（如一到二个星期），然后每周进行一次MRP运算。MRPMRP：Material Requirements Planning，就是依据销售订单和预测单，按照MRP平衡公式进行运算，确定企业的生产计划、委外计划和采购计划。MRP能够解决企业生产什么、生产数量、开工时间、完成时间；外购什么、外购数量、订货时间、到货时间。【菜单路径】MRP计划生产MRP运算 MRP计划生产SRP运算MRP计划生产MRP过程查看MRP生产计划生产计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向生产部门下达生产订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中自制MRP件物料形成的需求。【菜单路径】MRP计划MRP生产计划【操作流程】1生产计划可以修改、审核、弃审。2已审核的生产计划可以弃审、调整、下达生产订单。3对于已过期或无效的生产计划，可以删除。1. 在单据保存未审核状态可对计划进行合并。2. 存货选项中的是否合并需求勾选后，合并时该存货才可合并。3. 合并的基本原则是计划数量进行汇总操作，计划日期取最早日期。【注意事项】 合并后原计划明细删除。 进行配额后不可进行合并操作。 审核后不可进行合并操作。图 标说 明将光标移到要查询的记录行，按过程则可以查询看该存货的MRP运算过程；也可双击当前行。参见MRP过程查看由于各种情况，可对已审核的生产计划进行调整，类似于订单的变更功能，是一种超级修改权限。可修改计划开工日期、计划完工日期、核定生产量，其中修改后的核定生产量不能小于已下达数量。MRP委外计划委外计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向委外厂商下达委外订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中委外MRP件物料形成的需求。【菜单路径】MRP计划MRP委外计划【操作流程】1委外计划可以修改、配额、审核、弃审。2已审核的委外计划可以弃审、调整、下达委外订单。3对于已过期或无效的委外计划，可以删除。1. 在单据保存未审核状态可对计划进行合并。2. 存货选项中的是否合并需求勾选后，合并时该存货才可合并。3. 合并的基本原则是计划数量进行汇总操作，计划日期取最早日期。【注意事项】 合并后原计划明细删除。 进行配额后不可进行合并操作。 审核后不可进行合并操作。图 标说 明将光标移到要查询的记录行，按过程则可以查询看该存货的MRP运算过程；也可双击当前行。参见MRP过程查看由于各种情况，可对已审核的委外计划进行调整，类似于订单的变更功能，是一种超级修改权限。可修改计划开工日期、计划完工日期、核定生产量，其中修改后的核定生产量不能小于已下达数量。下达生产订单面向生产计划的下达生产订单。实现推式生成各类订单，提出系统计划下达方式，包括开工日期范围、物料、按部门进行下达生产。实现计划维护以及计划下达的分离。【菜单路径】MRP计划下达-下达生产订单【操作方法】1选择【下达生产订单】功能菜单弹出过滤条件窗口，按照过滤条件过滤出合适的生产计划单列表。2在显示的列表中选择下达计划行和下达的数量。操作方法为：在是否下达栏目中双击显示Y，表示选中。3点击下达按钮，将生产计划下达，显示下达的生产订单。4把BOM上同一生产部门的存货下在同一张生产订单上。5如果因为生产车间来不及加工需要转委外或者采购，可以按转单转成委外计划或者采购计划，再由相应的计划转相应的订单。这就是临时委外和临时采购的功能。【操作说明】如何使用全选进行计划下达1在下达生产计划列表的表头中的全选中打，系统直接对过滤出的计划行进行批量的选中；2此时点击下达按钮可以将显示的所有的生产计划一次下达，并将未下达量作为【投入数量】。如何选择计划下达方式在计划下达时用户可以选择下达的不同方式，帮助计划员进行计划的下达。具体操作：点击方式按钮，选择按存货/按部门/按开工日期等方式进行下达。1按照开工日期：选择按照开工日期，则系统将按照开工日期的先后排列过滤出的计划单行，计划员按照排列的顺序进行订单的下达。下达时生成一张多行的生产订单。2按照部门：选择按照部门进行下达，计划员进行下达时，以指定存货自由项的BOM的【生产部门】作为默认的下达部门，所对应下达的生产订单直接面向该部门。选择下达的计划单行的存货自由项如果是同一个生产部门则生成一张生产订单。表头的生产部门默认为BOM的父项的生产部门；如果存货自由项的产品结构对应的生产部门为空，则自动过滤掉，不做按部门下达。3按照物料：选择按照物料，则系统将按照存货编码的先后排列过滤出的划单行，计划员按照排列的顺序进行订单的下达。下达时，按照选择下达的计划单行生成一张多行的生产订单。生产订单生产订单是下达给生产车间并要求生产车间执行的生产任务，车间根据生产订单组织生产和领用物料。用户可以手工填制生产订单，也可以由生产计划、销售订单和预测单下达生成。【菜单路径】生产订单管理生产订单【单据流程】1生产订单根据生产计划、销售订单或预测单下达，或手工录入。2生产订单的一个母件产品及其子件可参照生成限额领料单、材料出库单、配比出库单。3生产订单的子件物料可参照生成调拨单，但不回写生产订单。调拨单审核后生成其他出库单、其他入库单，用户可用于从工厂的大库调入车间小库或虚拟库；实际出库时再参照生产订单生成材料出库单。4生产订单的母件产品可参照生成产成品入库单。【操作流程】1生产订单可以根据生产计划、销售订单或预测单推式下达，或者参照生产计划、销售订单或预测单拉式生单，也可以直接手工填制。2生产订单可以修改、删除、审核、弃审、关闭、打开；生产订单可以整单关闭/打开，也可以按行关闭/打开。3已审核未关闭的生产订单，可以被库存管理参照出入库。4生产订单表体都是显示产品的母件，如果想查看其子件可以在选择表体的某存货，点子件按钮即可查看其子件。5生产订单可以分析子件里采购件的缺料情况并生成采购计划，其计算原理同MRP采购计划一样。6生产订单子件可以修改，如果某子件在BOM表里定义了替代件，则可以右单击之使用替代件。注：生产订单只有所有的行都没有行关闭，才可以弃审。生产备料本功能主要是按照不同仓库、订单、物料以及车间对不同的物料进行备料准备，并且能够进行备料单的打印和查询。生产管理系统可将同一生产订单（委外订单）+物料所需领用的子件，按车间和仓库等方式分开展示、浏览。生产订单（委外订单）经审核后，可得到备料单、生产订单（委外定单），在为车间派工时，作为生产单位进行领料的凭单和依据。 【菜单路径0生产订单管理-生产备料【过滤条件栏目说明】1备料方式：按仓库、按用料部门、按订单 选择默认按仓库2仓库：参照仓库档案，选择备料仓库编码。3用料部门：参照部门档案，选择用料的部门编码。 4订单编号：参照选择订单编码。5父项存货：参照存货档案选择。 6子项存货：参照存货档案选择。【注意事项】1本查询只针对已审核未关闭的订单用料表中的子件进行备料。2订单包括普通和返工属性的生产订单以及委外订单。3备料数量子件的应领数量子件的已领数量，如果过滤条件中的子件的备料数量小于等于0时，不显示该物料的备料。4默认按照不同的备料方式进行排序。按照仓库时进行备料则按照仓库进行排序显示；按照用料部门时进行备料则按照用料部门进行排序显示；按照订单进行备料时进行备料则按照订单进行排序显示。以下3中方式如果给定父项或者子项的过滤条件，需要针对过滤条件中的存货进行备料。5按仓库：按照过滤条件订单用料表对应的仓库进行备料，给出备料明细6按用料部门：按照过滤条件订单用料表对应的用料部门进行备料，给出备料明细7按订单：按照过滤条件中的订单用料表进行备料，给出备料明细。生产检验单生产检验单是对生产订单需要检验的存货进行记录，确定不合格数，合格数,存在不合格数的单据要进行不合格处理。【菜单路径】生产管理质检生产检验单2生产管理质检生产检验单列表3生产管理质检生产不合格处理单4生产管理生产报表生产检验统计分析表5生产管理生产报表生产不合格原因分析表【业务流程】1在生产检验中拉式生成检验单（过滤出订单的所有存货）。2检验单中的合格数、不合格数反写回生产订单表体的合格数、不合格数。3合格数量生成产成品入库单，同时更新生产订单的已入库数量4退回数量生成返工返修单，以返工返修形式入库。5报废数量填制报废单，记录报废数。6让步接收数量入库。同时更新生产订单的已入库数量。【操作流程】生产检验单单据流程 1在生产检验单中点击【增加】按钮，选择需要质检的单据，然后点击【生单】可拉需要质检的生产订单生成生产检验单，如果生产订单没有需要检验的单据则点生单后无数据可显示。2如果你要删除生产检验单，点【删除】按钮可删除当前的单据，如果此单据生成了不合格处理单，则不能删除此单据。3在生产检验单输入检验数，合格数量，不合数后单击【保存】按钮可保存当前单据，单击【放弃】则放弃保存单据。4当确定检验的数量，和合格与不合格数量无误后，点审核，审核该单据。5生产检验单审核后，可单击【处理】按钮或双击需进行不合格处理的数据行进行填写【不合格处理单】。6最后，根据处理单的内容，分别进行填写，产成品合格入库单，返工入库单，让步接收入库单，和报废单的填写。7最后，可以去审核订单中的返工返修单，进行返工返修的操作。【业务规则】1如果需要质检，则必须检验后，才能进行入库操作。2根据生产订单中需要检验的存货，生成生产检验单，检验数量 = 下达生产量，检验数量可修改。3即检验数量 = 合格数量不合格数量。4检验单据审核后如果不合格品数量大于0则允许点处理按钮或者双击记录弹出不合格处理单直接进行不合格品处理。5确定不合格的处理方式，不合格数量 = 让步接收数量 + 报废数量+返工返修数。6参照返工返修数拉式生成产成品入库单。参照不合格处理单的让步接收数量，生成产成品入库单。参照不合格处理单的报废数量，填报废单。存货名称、规格型号：根据生产订单单带入，不可修改。 存货自由项：根据生产订单单带入，不可修改。 计量单位、辅计量单位、换算率、数量、件数：参见多计量单位应用 录入数量或件数，必填。 无换算率的存货：系统带入计量单位，数量必填；换算率、辅计量单位、件数不可编辑。 固定换算率的存货：系统带入计量单位、辅计量单位（库存单位）、换算率；数量、件数可以填写其中一项，系统根据换算率自动计算另一项；可以改变辅计量单位，系统根据新换算率、件数反算数量。 浮动换算率的存货：系统带入计量单位、辅计量单位、换算率（默认为浮动换算率）；数量、件数可以填写其中一项，系统根据换算率自动计算另一项；可以改变换算率，系统根据新换算率、件数反算数量。 检验数量：根据生产订单单带入，不可修改。 合格数量、不合格数量：可录入合格数量、不合格数量，两者的合计等于检验数量。 生产订单单据编号：根据生产订单单带入，不可修改。 生产负责人：根据生产订单单带入，不可修改。 图片：存货档案的图片，图片列不可被打印、预览、输出和汇总。 项目大类编码：录入或参照，参照内容为项目档案。录入项目，自动带入该项目所属的项目大类。 项目大类：根据项目大类编码带入，不可修改。 项目编码：录入或参照，参照内容为项目档案。 项目：根据项目编码带入，不可修改。 生产批号：由生产订单带入，不可修改。【注意事项】1检验数量=合格数+不合格数，不合格数= 让步接收数（不合格处理单）+报废数（不合格处理单）+返工返修数（只做记录不处理）2若不允许超订单入库,则检验数量小于等于可检验量,可检验量=订单下达量3若允许超生产订单入库,则检验数量大于等于可检验量,可检验量=订单下达量*(1+存货的入库上限 放工返修单，入库并不不影响入库数，材料采购计划材料采购计划：根据生产订单分析，确定向供应商下达采购订单进行采购的产品及其数量，即MRP运算中“外购MRP件”末级物料形成的需求。【菜单路径】生产管理材料采购计划【操作流程】1进入材料采购计划列表界面，显示材料采购计划列表。2双击选定的材料采购计划，或按维护，系统弹出过滤条件窗口。3录入过滤条件，按过滤，显示符合条件的材料采购计划。4材料采购计划可以修改、配额、审核。5已审核的材料采购计划可以弃审、调整。6对于已过期或无效的材料采购计划，可以删除。1. 在单据保存未审核状态可对计划进行合并。2. 存货选项中的是否合并需求勾选后，合并时该存货才可合并。3. 合并的基本原则是计划数量进行汇总操作，计划日期取最早日期。【注意事项】 合并后原计划明细删除。 进行配额后不可进行合并操作。 审核后不可进行合并操作。图 标说 明将光标移到要查询的记录行，按过程则可以查询看该存货的MRP过程，也可双击当前行。参见MRP过程查看由于各种情况，可对已审核的MRP采购计划进行调整，类似于订单的变更功能，是一种超级修改权限。可修改核定订货量、计划订货日期、计划到货日期、供应商名称、采购员、配额%、配额数量、原币单价、本币单价、币种、备注。点击配额按扭，对所选择的记录，系统按供应商存货对照表中的配额在各供应商间进行分配，同时带入供应商存货价格表中相对应的单价、税率、币种。点击弃配按扭，对所选择的已经配额的记录取消配额，恢复原记录。【应用举例】存货A，配额%分别为30、40，则剩下的30%放在下一行，用户可补填供应商、单价。核定订货量需求日期供应商提前期计划订货日期配额%配额数量单价金额1002002.12.02甲612083030130乙5120740401.1443030130生产派工生产派工的主要功能是给工作中心下达派工单。生产车间按照展开的工艺路线，参照生产订单，手工按照生产的顺序或者集中批量生成派工单【菜单路径】生产进度管理-生产派工派工单主要功能是进行派工单维护，即对于派工下达的派工单进行修改、调整，提供修改、增行、删行、审核等功能【操作说明】生成一张新派工单的操作步骤1生产数据-工艺路线：设计工艺路线2订单管理-生产订单：生成生产订单3生产进度管理-生产派工：对生成的生产订单派工4生产进度管理-派工单：进行派工单维护派工单维护1派工完毕后，可以进行派工单表体内容的修改，包括修改工序顺序号、工序说明、工作中心、准备工时、制造批量、标准作业时间、搬运工时、工序计划开工时间、工序计划完工时间、工艺备注、派工备注等。2可以继续增加派工工序资料，按照表体栏目中说明输入各项内容。生产进度汇报生产进度汇报用于反映各个工序的加工情况，汇报派工单的实际完成量，包括汇报的生产数量、本次完工数、累计完工数为完工数量、合格数等数据汇报，以供进度查询及工作考核之用。【菜单路径】生产进度管理-生产进度汇报【操作说明】1在生产进度汇报界面首先使用增加按钮选择要进行进度汇报的派工单；2输入该派工单的实际完成数量和合格数量，系统根据不合格数量=完成数量-合格数量公式计算不合格数量。如果有统计工时的，还可输入实际工时；还可以录入这些数量是由哪个或哪些工人完成的，如果一道工序对应是一个工人完成的，则在操作工处直接选择，如是由多个工人共同完成的，则对汇报单保存后点击工具栏上的工人按钮，可以录入多个工人且每个工人的完成数量和所用工时。当最后一道工序汇报完后，对汇报单审核后可点工具栏上的入库按钮直接生成产成品入库单，生成产成品入库单要求存货档案必须设置默认仓库。生产进度追踪表生产进度追踪表汇总统计建立了派工单的生产订单的产品对应工序的完成情况及欠余任务数量。同时系统提供汇报明细的追踪工作，允许用户从进度追踪表追踪到汇报明细，再进一步追踪到汇报单单据。实现多级的层层责任、产出的追踪。【菜单路径】生产报表-生产进度追踪表短缺存货查询用户可以查询当前可用量小于最低库存量的存货，参见库存管理帮助。【菜单路径】库存查看短缺存货查询ROPROP（Re-Order Point），当可用库存降至再订货点时，按照批量规则进行订购，也称为再订货点法。再订货点法是一种传统的库存规划方法，在本产品中主要用于在BOM结构中未体现的物料如低值易耗品、劳保用品等的采购计划编制。“外购属性ROP件”的存货参与ROP运算，生成ROP采购计划。ROP运算ROP（Re-Order Point），当可用库存降至再订货点时，按照批量规则进行订购，也称为再订货点法。再订货点法是一种传统的库存规划方法，在本产品中主要用于在BOM结构中未体现的物料如低值易耗品、劳保用品等的采购计划编制。“外购ROP件”的存货参与ROP运算，生成ROP采购计划。参见存货档案计划页【菜单路径】业务ROP采购计划ROP运算【操作流程】1进入ROP运算界面，输入过滤条件。2按确认后，系统即进入ROP的运算状态。3运算完毕后，提示用户“ROP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。4用户按确定按扭后，系统退出ROP运算界面。日均耗量与再订货点维护用户可以进行日均耗量和再订货点的维护【菜单路径】业务ROP采购计划日均耗量与再订货点维护【操作流程】1进行维护界面，按确定进行维护。2按退出，退出维护界面。【业务规则】1批量规则为历史消耗量，或再订货点确定方法为自动时，需要对日均耗量进行维护；再订货点确定方法为自动，同时计算再订货点。2日均耗量历史耗量/计算日均耗量的历史天数，可修改。3再订货点=日均耗量*固定提前期+安全库存4需要进行历史天数设置：基础设置选项ROP运算请输入计算日均耗量的历史天数5历史耗量：历史天数内的销售出库单、材料出库单、其他出库单（不包括调拨单）的出库数量，包括未审核单据。6如历史天数大于当前业务日期与当前年度库存管理的启用日期区间，则用户需先维护日均耗量（存货档案计划页），系统将会把该字段的值作为没有启动出入库业务时的日均耗量值参与运算。MRP计划生产MRP计划生产：就是依据销售订单和预测单，按照MRP平衡公式进行运算，确定企业的生产计划、委外计划和采购计划，也称为MRP（Material Requirements Planning）。MRP能够解决企业生产什么、生产数量、开工时间、完成时间；外购什么、外购数量、订货时间、到货时间。MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。再生成法广泛适用于各类生产企业。本系统采用需求驱动的MRP运算。用户可以根据各自的行业特点，使用有生产计划的MRP运算（MRP采购计划MRP生产计划+MRP委外计划），或无生产计划的MRP运算（MRP采购计划）。MRP采购计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定向供应商下达采购订单进行采购的产品及其数量，即MRP运算中外购MRP件的末级物料形成的需求。MRP生产计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向生产部门下达生产订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中自制MRP件的产品形成的需求。MRP委外计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向委外厂商下达委外订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中委外MRP件的产品形成的需求。【操作流程】MRP运算操作流程1在【基础设置基础档案存货档案】进行计划策略的维护，定义MRP件。2在【物料清单】进行物料清单的定义。3在【生产数据工厂日历】设置工厂日历。4在【物料清单低阶码及累计提前期维护】进行低阶码和累计提前期的维护。5在【MRPMRP运算】设置MRP运算的选项。6在【预测预测单】输入市场预测单。7在【MRPMRP运算】开始MRP运算。8在【MRPSRP运算】开始SRP运算。9在【MRPMRP过程查看】可以查看MRP的运算过程。10在【MRP计划维护MRP生产计划】可以查看MRP运算生成的MRP生产计划，可以修改，可以下达生产订单。11在【MRP计划维护MRP委外计划】可以查看MRP运算生成的MRP委外计划，可以修改，可以下达委外订单。12在【MRP计划维护MRP采购计划】可以查看MRP运算生成的MRP采购计划，可以修改。在采购管理中可以参照MRP采购计划生成采购订单。在【订单管理生产订单】可以查看生产计划下达的生产订单，并进行修改。可以在【报表】中查询MRP采购计划、生产计划的相关报表。【数据流程】1MRP运算数据流程2销售订单、市场预测单作为毛需求的来源。3MRP运算生成的MRP采购计划生成采购订单，采购订单增加预计入库量。4采购订单入库后，减少预计入库量、增加现存量。5MRP运算生成的生产计划下达生产订单，其中父项产品增加预计入库量、子项物料增加毛需求量。6MRP运算生成的委外计划下达委外订单，其中父项产品增加预计入库量、子项物料增加毛需求量。7生产订单的子项物料生成限额领料单、配比出库单、材料出库单，材料出库时减少子项现存量、减少子项毛需求量。8生产订单的父项产品生成产成品入库单，增加父项现存量、减少父项预计入库量。9委外订单的子项物料生成材料出库单，材料出库时减少子项现存量、减少子项毛需求量。10委外订单的父项产品生成产成品入库单，增加父项现存量、减少父项预计入库量。简单生产简单生产模式主要应用于生产流程和产品结构都比较简单的企业，其主要流程图如下： 简单生产不需要进行MRP运算，而是根据销售订单直接下生产订单，再根据生产订单进行原材料的缺料分析并下达采购计划，然后再根据生产订单进行原材料的领料和产成品入库。【操作流程】1在【基础设置基础档案存货档案】进行计划策略的维护，定义MRP件。2在【生产数据工厂日历】设置工厂日历。3在【业务预测单】输入市场预测单4根据销售订单投产生产订单。5在生产订单或生产订单列表上点分析，分析其原材料的缺料情况并下达采购计划。【数据流程】1销售订单直接投产生产订单。2生产订单分析生成的材料采购计划生成采购订单，采购订单增加预计入库量。3采购订单入库后，减少预计入库量、增加现存量。ROP运算ROP（Re-Order Point），当可用库存降至再订货点时，按照批量规则进行订购，也称为再订货点法。再订货点法是一种传统的库存规划方法，在本产品中主要用于在BOM结构中未体现的物料如低值易耗品、劳保用品等的采购计划编制。“外购ROP件”的存货参与ROP运算，生成ROP采购计划。参见存货档案计划页【菜单路径业务ROP采购计划ROP运算【操作流程】1进入ROP运算界面，输入过滤条件。2按确认后，系统即进入ROP的运算状态。3运算完毕后，提示用户“ROP运算