偏岩嘴大桥施组设计.doc

K25+681偏岩嘴大桥实施性施工组织及技术方案一、编制原则及依据本方案是根据钢筋混凝土施工规范和预应力混凝土施工规范要求，结合该桥预制T梁的数量、工期要求，在科学、合理、保证工期、保证质量、优质高效的原则下编制的，其编制依据为：1K25+681偏岩嘴大桥施工图、设计相关通用图及总说明；2国家现行交通部颁公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）3国家现行交通部颁公路桥涵设计通用规范（JTJD60-2004）4国家现行交通部颁公路桥涵地基与基础设计规范（JTJ024-85）5国家现行交通部颁公路工程质量检验评定标准（JTG80/1-2004）6我公司现有的机械设备、技术施工能力和从事类似工程施工过程中积累的施工经验；7满足合同总工期要求；8达到业主质量要求标准优良工程。二、工程概况2.1工程概况偏岩嘴大桥平面位于一直线上，纵坡为2.3%的下坡，右线起讫里程YK25+537.3YK25+825.3,左线起讫里程YK25+537YK25+825，桥长均为288m，桥孔跨布置各两联4-40m+3-40m，设计为两台6墩7跨。其上部结构采用先简支后结构连续预应力混凝土简支T梁，下部结构采用实心圆柱式桥墩，桩基础，桥台为桩柱式台，桩基础。采用GPZ（）盆式系列支座。桥址范围内属乌江低山谷地貌，地形起伏大，地面高程式240320m，沟槽狭窄，沟槽内一常年流水沟，于桥位左侧约300多米汇入乌江，沟槽及大里程岸坡有较厚第四系土层覆盖，小里程岸坡自然坡度2035，基岩零星出露，覆土厚04m，沟槽内及缓坡地带多辟为旱地，319国道在桥位左侧约90m处通过，沿公路两侧沟槽两侧零星有农舍分布。桥位处出露地层为第四系崩坡积层（Q4col+d1）、坡残积层（Q4col+e1）、三迭系中统雷口坡组（T21）。桥梁桩基底需嵌入基岩弱风化层中不小于3倍桩径，基岩极限抗压强度不低于0.6Mpa。桥位区左侧约90m为319国道通过,交通运输条件较好。上部构造施工采用先预制后架桥机架设安装方式，下部构造按桩长桩径采用钻孔桩和挖孔桩，桥台基础采用桩基础，桥台为桩柱式台。预制场地分别设置在重庆端和长沙端，并考虑临时便道与国道319线连接。2.2主要工程数量浇注混凝土11351m3：钢筋制安1489.2t；钢绞线128.0t；桥墩桩基采用钻孔桩112m和挖孔桩528m；GPZ盆式橡胶支座102套；下部构造为圆形双柱实体墩共计702.8m（左线：260为100.4m+200为254.78m=355.18m；右线260为94.6m+200为253m=347.6m）。本桥上部构造为左线及右线均为4-40m+3-40m T梁，采用先简支后结构连续。全桥40m T梁左线35片+右线35片=70片。2.3工程难点(1)、偏岩嘴大桥为本合同段的控制性工程之一。(2)、在山势陡峻的沟谷中修建最高为48.9m的260和200大直径实体圆形高墩，大大增加了施工难度。(3)、在地质条件较差情况下右线2#墩31m深220的大直径钻孔桩基施工及左线3#墩24m深280的大直径挖孔桩施工。(4)、上部T梁施工数量多，曲线段预制复杂；先简支后结构连续施工序多、工艺复杂。(5)、沿线地形起伏大，沟槽狭窄，低山沟谷地貌突出，并且受A匝道路基、B及D匝道桥梁施工的干扰影响较大。给临时工程建设、交叉施工带来困难，增大了安全隐患。(6)、雨季时间长，降雨量大，山高雾大，测量影响因素多，使有效施工时间缩短。2.4相应对策(1)、左线及右线2#4#大直径实体圆形高墩采用人工翻升模板(外模采用大面积大节段定型钢模板)结合钢管脚手架的施工技术，其余矮墩采用搭设满堂脚手支架直接人工分段安装模板浇注施工的方法。(2)、桩基将根据地质状况，挖孔桩采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法，钻孔桩采用钻机性能良好的JK型冲击钻机进行冲击成孔。(3)、采用悬臂长55m的5T承载能力的塔吊一座和HBT-60型混凝土输送泵1套、简易电梯两台以解决从桩基、系梁、墩身到上部结构悬灌施工的材料倒运、模板安装与拆卸、钢筋绑扎、混凝土运送、小型机具的吊运等。(4)、修建占地面积6500m2大型砼搅拌站（150型），满足100m3/h生产能力，同时配备砼搅拌运输车2台。(5)、汽车吊8吨1台、装载机ZL50型1台、CAT320挖机1台、自卸汽车2台、3m3空压机8台、简易挖桩机12台、JK型冲击钻机1台、90KW及150KW发电机两台、50KN卷扬机4台、钢筋加工设备若干；后期配备张拉设备：YCW250千斤顶2台，YDC240Q型千斤顶2台、40mT梁定型钢模板1.5套；75T龙门吊2台,MSS100架桥机（挪威）1台；260柱模14.5m，200圆柱模22m。(6)、根据施工进度增加设备配置，趋利避害，争抢工期。三、施工顺序该桥下部结构31m深220大直径钻孔桩施工，最高48.9m高墩施工是施工作业的重点、难点之处；其次该大桥L=40m T梁的预制和安装施工更是重点、难点，重中之重。因此在进行该桥的施工组织安排时，应统筹安排，全盘考虑，并突出重点，集中施工力量，确保重点部位的质量、安全及进度要求。大桥的工期紧、施工工艺复杂、工作面较狭窄，同时受A匝道路基、B及D匝道桥梁施工的干扰影响较大。因而施工组织采用平行施工法和流水施工法相结合的原则进行。下部结构：首先进行施工场地、施工便道和施工用电的准备，在场地和用电落实后即进行大型砼搅拌站、钢筋加工场地及相关配套临时设施的建设。在施工准备刚开始，红线内部分条件成熟的桩孔先行开挖，以后随工程进展，桩孔开挖、浇注，墩柱浇注，盖梁浇注形成平行作业，总体上下部构造的施工顺序由重庆端向长沙端延伸。本桥总体施工顺序：7#台0#台顺序渐进，下部结构施工中考虑地形及施工条件，个别墩位可实行间隔跳跃施工。上部结构：为确保该控制性工程早日建成通车，路基施工队集中力量先行对K25+825.3 K26+075.3m半填半挖区进行挖填，及早为大桥提供预制场地250m。以便进行上部T梁的预制、移运和安装。拟大桥左线先行架设通车，在施工组织安排时各项工作均围绕其进行。大桥施工作业时采用先下部(2#4#墩钻、挖孔桩及近沟槽的墩位先行安排施工)后上部（先行施工完成的墩位桥孔先行安排循环施工），0#桥台7#桥台同时安排平行作业。当一联T梁安装施工完成，立即循环进行桥面系的施工。四、施工管理体系为保证本桥能在工期内，高效优质的完成，特设立如下管理体系：现场施工负责人： 张均长现场技术负责人： 邓勇 现场技术员： 张伟 秦海波现场安全负责人： 毛世林现场安全员： 黄涛现场质量检验负责人：姚鸣笛现场试验员： 高财 杨灿涛现场测量人员： 刘翔 何帮勤 五、现场施工布置根据该桥工程的特点及工期要求，安排两个施工作业面，其工作内容如下：第一作业面负责桥台、桩基、桥墩和盖梁的施工；第二作业面负责T梁的预制和安装。大桥施工队办公驻地拟在大桥左线外侧100m就近租用当地民房；该桥施工进场道路便利，所有原材料及机械设备均由319国道公路、大桥红线内新修便道及下塘口互通改移乡村便道进场；钢筋原材料库房、半成品房，成品房库房、木材加工房和备用电机房、钢筋加工场、工具库房及临时施工住房布置于钢筋加工场内，下部结构钢筋加工场拟布设于大桥K25+600 右外侧与G匝道左外侧、D匝道桥DK0+258处桥下左外侧交界相围的红线征地范围内新修施工平台，经硬化处理交付使用；施工用各种标号的砼拟修建大型砼搅拌站（150型）集中拌和，布设于319国道老龙口大桥武隆岸端右侧50m，修建占地面积约100*65m=6500m2，生产能力约100m3/h；砼的水平运输由2台砼罐车完成，直接利用施工便道就近运送到输送泵处；垂直运输拟采用HBT-60型输送泵直接泵送到各施工部位；上部T梁预制场设于大桥重庆岸K25+825.3 K26+075.3m半填半挖区，预制场同时布设上部结构钢筋加工场。详见施工平面总体布置图附后在拌和站内布置水泥罐、砂石料场、自动配料机、电脑控制室、输送带、电机房、试验室、配件房和蓄水池等。拌和站的设置详细见拌和站平面布置示意图附后。1. 施工用水采用在拌和站旁设置蓄水池，修建一座砖砌容量100m3的水池，用水泵就近从沟渠中抽取储存，以确保生产用水的需要。2施工用电主要采用自行安装300KVA的变压器搭接在专用高压电网上，同时在拌和站内设置配备1台250KW、钢筋加工场配备1台90KW和1台150KW的发电机作为桥梁施工用电的备用电源。3施工用各种标号的砼由设于319国道老龙口大桥武隆岸端右侧50m，修建占地约100*65m=6500m2的大型砼拌和站（150型）集中拌和生产能力约100m3/h，同时配备2辆砼搅拌运输车直接运送到HBT-60型输送泵处，然后由输送泵直接泵送到各施工部位。4设置于大桥K25+600 右外侧与G匝道左外侧、D匝道桥DK0+258处桥下左外侧交界相围的红线征地范围内和预制场内的1处钢筋加工场占地约50*30m=1500 m2。下部钢筋加工场内同时布置临时施工住房、木工、钢筋加工场、工具库房、电机房和原材料库房、加工房、成品及半成品库房。以满足左右线大桥下部结构钢筋的加工制作。制作加工好的成品、半成品钢筋通过农用运输车直接运输到施工现场。上部钢筋加工场布置于预制场内预制台座重庆方向一端，共计占地面积约40*30m=1200 m2，其中相关临时设施占地面积约40*8m*2=640 m2。5.施工便道就近利用319国道公路大桥红线内新修便道及A、G匝道红线内新修施工便道，对砼罐车运输经常行走的便道硬化为宽4m的泥结碎石路面，并派专人对施工范围内便道进行不定期维护，确保晴雨天畅通。 在进行本桥上部结构及下部结构左1#及右1#墩施工时，由于受A、G匝道交叉施工及交通运输干扰影响较大。项目部将高度重视，先集中力量完成该交叉处A、G匝道路基的开挖施工，有针对性的制订相应安全措施，派专人对该施工范围内便道进行不定期维护，确保其畅通不受施工的影响。同时在施工区域内适当位置设置钢管护杆、安全网等安全设施，并设立安全警示牌，在公路桥梁便道交叉干扰处白天悬挂警示旗，晚间悬挂警示灯，并配置专人看守指挥，确保过往行人和车辆的交通安全。 六、劳动力及施工机械用于本桥施工的机械和劳动力将根据施工进度的实际情况安排陆续进场，我们将配备技术熟练，具有桥梁丰富施工经验的施工队伍和装备精良、能满足生产能力、完好率高的施工生产机械设备进场，以确保桥梁施工的质量、进度、安全要求。劳动力计划表附后机械设备一览表附后七、施工进度计划该桥是本标段的控制性工程之一，下部结构31m深220大直径钻孔桩施工，最高48.9m实心圆形高墩施工是施工作业的重点、难点之处，安全隐患影响因素多。同时受A、G匝道路基、B及D匝道桥梁施工的干扰影响较大，工作面较狭窄。其次该大桥T梁安装施工工艺复杂、技术含量要求较高。 因此，为确保该控制性工程架完通车，在对该桥的施工组织安排时，应统筹安排，全盘考虑，并突出重点，集中施工力量，确保重点部位的质量、安全及进度。在确保质量、安全的前提下应加快进度，缩短工期。结合总工期要求，全桥预计施工控制工期为21个月，其中下部结构施工控制工期为11个月，于2006年9月20日完成。上部结构施工控制工期为12个月，力争于2007年5月底完成上部主体施工（桥面系附属除外），全桥应在2007年7月底前全部施工完成。施工进度横道图附后八、施工方法及工艺技术方案一、施工测量 A在该桥施工准备阶段和施工过程中，将进行下列测量工作：1对设计单位所交付所有桩位和水准点及其测量资料进行核对；2建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算；3补充施工需要的桥涵中线及桩基的位置；4测定墩台纵横向中线及桩基的位置；5进行构造物和高程测量和施工放样，将设计标高及必须的几何尺寸移设于实地；6对有关构造物进行必要的施工变形观测和精度控制；7测定并检查构造物施工部分的位置标高，为工程质量的评定提供依据；8对完成工程进行竣工测量；B在进行放样之前，测量人员首先熟悉大桥的总体布置图和细部结构图，根据由整体到局部的原则，以控制网作为放样依据，找出大桥主要轴线和主要点的设计位置，以及部分之间的几何关系，再结合现场条件与控制点的分布，采用适宜的放样方法，作为保证施工质量的一个方面，施工放样贯穿大桥的整个施工过程，主要工作内容如下：1墩台纵横向轴线的确定；2基坑开挖及墩台扩大基础的放样；3桩基础的桩位放样；4墩身结构尺寸、位置；5墩帽及支座垫石的结构尺寸、位置；6上部结构中线及细部尺寸放样；7桥面系结构的位置、位置放样；8各阶段的高程放样；C：施工放样方法1.桩基挖孔：按照设计图提供的有关数据，复核计算每个桥墩的桩基中心坐标，在实际放样中，全站仪放出桩基中心，以该中心为圆心，设计桩基半径尺寸加护壁厚度为半径实地放出孔口开挖线，并设置护桩。2.桩基锁口盘：安设定位盘，全站仪放出桩基中心，以该中心为圆心，设计桩基半径尺寸，复核壁模板内径尺寸。3.桩基开挖过程：吊锤球沿定位盘边缘移动检查开挖是否偏位。4.墩柱模板：设定位置，全站仪在定位盘上放出墩柱中心以及测量模板顶面高程，以墩柱中心为圆心，前后左右四个方向复核与设计半径的误差。5.盖梁：全站仪恢复两根墩柱的中心并做标记，测墩顶高程，铺设底模板，根据设计尺寸墨线弹出侧模端模架位置，侧模端的支架模板完成架立后，对模板进行一次全面复测，保证盖梁的位置标高结构尺寸符合设计要求。6.支座位置和T梁安装位置：安装T梁之前，将支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，据此浇支座垫石砼，并严格控制顶面标高，完成后再将十字线恢复在垫石顶面，每片T梁的安装位置均用墨线弹出。7.为保证实地放样和计算准确，该桥由两组测量人员进行施测和计算，必须互相进行严格校核确认无误。二、钢筋工程 1钢筋加工焊接： 工前的准备工作：钢筋进场后，首先检验出厂质量证明和试验报告单，并进行抽检，对屈服抗拉强度，伸长率，冷弯性能等试验，建立专门的钢筋堆放库房，按不同等级、牌号、规格、分类挂牌堆放。使用前用钢丝刷、砂盘等工具对油渍、漆污、铁锈等进行清除。 钢筋的弯制：绑扎钢筋骨架中的光圆钢筋的端部做成半圆弯钩，弯心直径不小于2.5d，螺纹钢筋设置直钩，弯起钢筋和斜筋的两端做成圆弧段，曲率半径不小于15d，用级筋制作的箍筋，其未端应做弯钩，弯心直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，不小于箍筋直径的5倍。 钢筋接头：绑扎接头，必须具有足够的搭接长度。 钢筋的配料：根据设计图将不同直径，不同长度按规格和编号顺序填制配料。然后按规格型号分别配料加工。 （一）弯钩计算A半圆弯钩：按弯心直径不小于2.5d，做180的圆弧弯曲计算公式为：半圆弯钩全长 3d+3.5d/2=8.5d半圆弯钩增加长 8.5d-2.25d=6.25d B斜弯钩（135弯钩）：所增加的钢筋长度为3d+3/8*2*(2.5d/2+d/2)-2.25d=4.9d C直弯钩（90弯钩）：所增加的钢筋长度为3d+1/4*2*(2.5d/2+d/2)-2.25d=3.5d（二）保护层厚度严格按设计图控制（三）下料长度计算公式：直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲量度差+弯钩增加量箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值（钢筋搭接时考虑搭接长度）（四）钢筋焊接和机械连接A闪光对焊将被焊接钢筋的焊接端裁切平整，端部断面与钢筋轴线垂直，两焊接端面彼此平行。将焊接时被挤出接头外的焊渣除去，分批切取试件进行力学性能试验，每次改变钢筋类型，直径或调换焊工时，用同批的钢筋制作两个试件检查焊接端质量，现场外观检查满足下列要求；接头有适当的镦粗和均匀金属毛刺，钢筋表面没有裂缝和明显烧伤。如有弯折角度不得大于4，钢筋轴线在接头处的偏移不大于2mm。力学性能试验，质量要符合如下要求：抗拉极限强度不小于该种钢筋的抗拉极限强度，试件绕心棒冷弯90不出现裂缝，沿焊接部位不会出现破坏。B帮条焊与搭接焊将两钢筋搭接端部先折向一侧，使被焊接的两根钢筋的轴线位于同一直线上，帮条焊时两帮条的轴线与焊接的两钢筋轴线位于一平面内，帮条的材料要用与被焊接钢筋相同的钢种，相同直径的钢筋制作，其总截面积不能小于被焊钢筋的截面积。接头处钢筋轴线偏移不得大于3mm，焊缝高度是被焊接钢筋的0.25d，且不小于4mm，焊缝宽度是0.7d，且不小于10mm。现场上对焊接的处观检查要求：焊缝表面平顺、无缺口、凹陷、气孔和焊瘤。抗拉极限强度不得小于被焊接钢筋的抗拉极限强度。焊接场地必须搭建工棚。 C电渣压力焊（桥墩桩基纵向主筋）工艺过程掌握以下要求：1.焊接夹具上下钳口夹紧上下钢筋，钢筋不得晃动。2.引弧采用焊接条头引弧。3.引燃电弧后，先进行电弧过程，然后，加快钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢，挤出融化金属和熔渣。4.接头焊毕，停歇片刻后，收回焊剂和卸下焊接夹具，敲去渣壳。5.自检标准：四周焊包应均匀，凸出钢筋表面大于4mm，钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷，接头处弯折角不得大于4mm，轴线偏移不得大于2mm。不合格接头切除重焊。6.焊接缺陷消除措施7.轴线偏移：矫直钢筋端部，正确安装夹具和钢筋，避免过大的顶压力，及时检查修理更换夹具。弯折：矫直钢筋端部，注意安装和扶持上钢筋，避免焊后过快卸夹具，及时检查修理更换夹具。未焊合：增大焊接电流，避免焊接时间过短，检修夹具，确保上钢筋下送自如。焊包不匀：钢筋端面力求平整，填装焊剂尽量均匀，延长焊接时间适当增加融化量。气孔：烘焙焊剂，清除钢筋焊接部位和铁锈，确保接缝在焊剂中的埋深。烧伤：钢筋导电部位除净铁锈，尽量夹紧钢筋。焊包下淌：彻底封堵焊剂筒的漏孔，避免焊后过快回收焊剂。 8焊接参数25主筋：焊接电流控制在400450A。焊接电压，电弧过程3545V，电渣过程2227V。焊接通电时间，电弧过程21S，电渣过程6S。D焊接接头的位置配料时就应注意使焊接接头位置于内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，且要符合下列要求：1钢筋制作成型钢筋按设计图的尺寸和形状用人工弯筋器弯制成型。弯制每种钢筋的第一根时，要反复修正，使其与设计尺寸和形状相符，并以此样件做标准，用以检验以后弯制的链条，弯制成型后的钢筋按设计编号堆码，并挂标牌，注明钢筋编号，形状长度直径数量。设置平稳堆放台以及钢筋棚。2钢筋骨架焊接和安装骨架焊接：先焊成单平面骨架，然后再将平面骨架焊成立体骨架，焊接过程中，为防止由于温度变化造成骨架翘曲变形，采用先点焊（钢筋按设计图布置后，各钢筋用点焊固定相对位置，使钢筋骨架各部位不会因施焊时加热膨胀及冷却收缩而走动）后跳焊（骨架焊接相邻部位的钢筋不能连续施焊，应错开焊接）的方法进行焊接，另外采用双面焊使骨架变形尽可能的均匀对称。钢筋安装：安装前，先详细检查模板各部尺寸，以及有无歪斜，裂缝变形，不符之处在安装之前予以修正。焊接成型的钢筋骨架，安装时用起重机吊和吊入模板即可。在钢筋安装中，为保证位置正确，必须作到如下几点：1.钢筋的交叉用铅丝绑扎结实，必要时也可用电焊。2.除设计有特殊要求，梁中箍筋应与主筋垂直。3.箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。4.为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置16定位钢筋，并与钢筋扎紧。5.为保证固定钢筋之间的横向间距，用短钢筋固定。E. 机械连接工艺 对20以上的钢筋采用机械连接工艺施工，该技术即为钢筋滚压直螺纹连接新技术。包括直接滚压和剥肋滚压连接形式，它是把钢筋端头部位一次性快速直接滚压成螺纹，使丝头部位产生冷作硬化，提高了丝头的强度，使钢筋接头连接达到了与母材等强，而且连接速度快，性能稳定，应用范围广，操作方便，不受钢筋含碳量高可焊性差和位置的限制。能100%发挥II、III级钢筋的强度，可连接同径、异径钢筋，可提前预制，对中性能好，安全可靠，无明火作业，无环境污染，节约钢材，对提高建筑工程质量、提高施工速度具有重要意义。此项技术已经通过部级产品鉴定，达到国内先进水平，并在国内范围施工推广。三、混凝土施工砼施工配合比：由于理论配合比中的砂石料均按干料计算，而工地上存放的砂石材料都含有一定的水分，故我们将在工地上实测砂石的含水量从而对理论配合比进行修正，使其变为施工用的配合比，则每立方砼水和砂石的工地实际称量按下式控制：水的称量=用水量-砂石含水量砂的称量=砂的用量+砂的含水量石的称量=石的用量+石的含水量 水泥称量不变 。 施工用的配合比确定后，计算出每拌和一次的用料量，以三袋水泥为基数，按施工配合比拌和，配料时考虑称量误差，称量误差主要由两方面的因素引起，一是称量工具，我们在现场采用磅秤作为计量工具，为保证称量精度，我们会定期对其进行校验，并注意检修，另一方面是由操作人员的操作引起。为保证称量准确，我们将安排专人进行磅秤操作，并在其上岗之前，对其进行技术培训，提高他的工作能力，使其操作规范化，以尽量减少称量误差。由于桥梁所在地石质情况较好，砂、碎石材料就地取材制作，为保证机制砂和机制碎石的质量，我部要求所有机制砂、碎石均进行过筛处理具体过筛要求如下：规格（mm）筛网(mm)机制砂0.16-50.08和10两种机制碎石 5-405筛网 40的用碎石机调节2砼拌和为保证我部砼质地均匀，高强度、快速度，我部的砼拌和采用强制式搅拌机。并根据构造物位置地形运输形式，原材料进出通道等，在拌和台上悬挂醒目的配合比标示牌。装料采用先向料斗内倒石子，再加水泥，再加砂的顺序。在整个施工过程中，技管人员现场全程监控，保证砼拌和速度与砼浇捣速度密切配合，并随时检查砼的坍落度，严格控制水灰比和搅拌时间。3砼运输桩基、桥墩、盖梁，桥台用混凝土输送泵解决，输送T梁的混凝土用龙门吊，料斗解决输送问题。砼出料到浇注完毕的延续时间的掌握如下表：砼强度等级气 温2525C30120min90minC3090min60min砼自高处倾倒时，在桩孔上用钢管架设支架，上铺走板，结合漏斗和可拆卸的分节串筒进行砼向下输送，串筒底部距离砼表面距离始终不大于2m，运输工具在浇注前检查，应严密不漏浆，运输前用水湿润一道，再用砂浆过一道。4砼的浇筑 砼浇筑前施工员作好检查标高尺寸、平面位置，钢筋笼、保护层厚度，清理孔内垃圾，弃渣，积水以及拌和机械，砂石水过磅称量并试运行等准备工作，然后申请监理工程师现场检验，检验合格后，开始正式砼浇筑，浇筑过程中，尽量保持连续浇筑，如有停歇，间歇时间如下表控制：（见下表）：砼强度等级气 温2525C30210min180minC30180min150min如施工缝不可避免，在浇筑新砼之前，剔凿接缝处的水泥砂浆和松散层以及砼薄弱层，并用水冲洗，将残渣清除，并使旧砼表面充分吸水，但必须清除砼表面多余水分，使其达到稍干的程度，然后浇灌一层1-2cm的1：1的水泥砂浆，再灌注原配合比的砼，砼的振捣使用插入式振捣器，振捣棒不得接触钢筋，振捣时间以砼不再下沉，气泡不再发生，开始起浆，表面平整为止，如此直至浇筑完毕。5桩基检验浇筑过程中，一根桩基砼试件自检2组，监理工程师抽检1组。当对砼质量有怀疑时，钻取70mm的砼芯检验。四、泵送混凝土该桥下部构造的混凝土浇筑采用混凝土泵机结合串筒的输送方式。从工程数量上讲，也是该桥主要的浇筑形式。（一）混凝土泵机主要技术参数理论输送量：50m3/h最大泵送混凝土压力：9.8Mpa料斗容积/上料高度：600/1280（L/mm）装机总功率：55.55（Kw)混凝土输送管径：100 、125 、150(mm)外形尺寸：5250*3100*1880（mm）整机质量：3800（kg）输送距离（125管）： 水平1100m、垂直200m （二）泵送作业程序1 泵机定位：泵机位置的设置保证操作方便，料斗出料污水排放方便流畅，泵机附近高地上设置水池，保证稳定的水源，及时更换洗涤室中的水以及冲洗泵机。2 泵机与输送管连接：向上泵送采用U型连接，水平泵送采用直接连接。3 线路布置：A、距离最短，弯管最少；B、连接牢固，弯管加固；C、管卡紧到位，严密不露浆；D、水平管路牢固支撑不悬空，管卡位置与地面或架管保持间隙不接触。E、泵与垂直管路之间铺设一定长度的水平管路，水平管路的长度约为垂直管路长度的1/3。4 泵送准备：A、检查泵机就位是否牢固，布管是否正确，搅拌机导入砼料斗槽是否正确；B、检查水源、电源，接通电源电缆，测量电压380V；C、检查液压油箱油位；D、检查润滑脂箱油位；E、水箱加满清水；F、检查电机转向；G、电机短时空转，检查真空表压力表，分配阀手动旋钮，泵送循环。5 作业：A、泵水、润湿管路、料斗、砼缸；B、泵砂浆，管路长度小于150m，用1：2水泥砂浆，管路长度大于150m，用1：1水泥砂浆；C、泵送混凝土料：在料斗中砂浆还未完全泵完，砂浆料位在搅拌轴以上时，加入泵料，开始泵送。泵送过程中砼料保持在搅拌轴线上，避免吸空，较长时间暂停，长5分钟开泵一次，反泵3个行程后再正泵3个行程，防止管路中砼沁水凝结。若停机时间较长，卸空料斗内砼料，中断泵送时，先反泵3个行程，将分配阀内砼料吸回料斗经充分搅拌后再泵送，若泵送压力突然升高（32 Mpa），反泵3个行程，再进入正泵。液压油温度升到85C，停止泵送进行冷处理，油温降低后，继续泵送。水箱中水温高于35时及时换水。D、清洗：泵完料斗中的砼料，打开料斗门，用水清洗料斗，反泵数个行程，挤出砼缸内的砼料。关上料斗门，将水泥袋纸用水浸透后塞入泵机出口处的锥管内，料斗中加满水，然后泵水将水泥袋从管路中泵水，放开料斗门，将料斗及砼缸冲洗干净，放尽料斗中余水，用压力水对泵机所有接触到砼的部位进行清洗。（三）堵管处理：1 堵管判断：泵送油压迅速上升到32.4Mpa，泵送循环停止，主油路溢流阀发出溢留响声，表明已发生堵塞。2 堵管原因：A、砼料中水泥配比失控，比例太小；B、砼料太稀或太硬；C、砼料骨料尺寸太大；D、砼料含砂率太低；E、砼料搅拌不均匀；F、砼料在管路中停留时间太长；G、管路中弯头过多。3 堵管部位判断：堵管位置一般是在整个管路的两端，或管路的未端，或地面水平管路与垂直管路交接的弯头处，再就新接管上。发生堵管后，一边让泵机操作，一边沿输送管道寻找堵塞部位，一般情况是：从泵的出口起的未堵塞管段会发生剧烈震动，而堵塞部位以后的管路是静止的，未堵塞段混凝土被吸动时有响声，堵塞点没响声，并用木锤敲打管道检查，凭敲打时的手感和声音判断，堵塞部位有发“闷”的声音和密实的感觉。4 堵管的处理方法：一边进行反泵操作，一边沿管路检查，用木捶敲打被认为堵塞的地方，若无效，不能再重击管件，只要堵塞点判断准确，采用拆管清除，拆除一节或数节，堵塞清除后，按自泵端至未端的顺序，将管子依次接好，连接最后一个接头时，开泵送出砼料，排除管道内空气。5 堵泵的原因和排除：堵泵指料斗内的砼吸不进砼缸，表现为系统压力明显下降，推送机构效率降低或空载运行，原因是砼离析，缸筒内吸入过多空气，二是由于硬性砼或较大的骨料将吸口堵塞，消除堵塞的唯一办法是清除吸入口的堵塞物，反泵操作不起作用。（四）泵送混凝土材料：A、水泥，水泥用量最低限度为320kg/m3，但水泥用量过大，会使混凝土粘性过大；B、细骨料，采用中砂，平均粒度0.250.3mm，粒径过小会增加水泥和水的用量，加速泵机磨损，粒径过大，会使可泵性变差，容易产生离析堵管。对于粗骨料最大粒径为30mm，砂率取值为49%；C、粗骨料，针片状碎石含量控制在5%以内，含量过大会导致泵送性能变差。泵送混凝土中粗骨料的最大粒径控制在30mm，混凝土的可泵性对于粗骨料级配间断或不均匀十分敏感，特别是大高度和长距离的泵送，多加水泥和多加水都没用，不是粗骨料粒径越小越好，也不是小径骨料越多越好。注意，骨料粒径出现间隙级配时，可去掉510mm的粒径的骨料，用2030mm粒径的骨料代替，同时加大砂率的办法，不仅使混凝土的强度提高同量获得更好的泵送性能。D、塌落度，一般控制在15cm左右，塌落度过小，会增大泵送压力并造成泵机的磨损加剧，并引起堵管，塌落度过大时，一方面在大压力的作用下，混凝土容易产生离析，造成堵管，另一方面也影响泵泵方面军的吸入离析，难以泵送，同时由于分配阀不严很容易漏浆；E、外加剂：（1）减水剂，可使水泥浆的凝聚结构变成分散性的结构，从而提高流动性，若保持流动性不变，可减少用水量，发送混凝土的稳定性，提高强度和密实性。（2）泵送剂：润滑剂，不需改变混凝土配合比就可显著提高流动性，提高泵送性能。（五）安全规则1、 泵机的使用应遵循使用说明的各项规定。2、 操作人员应按要求记录泵机的工作情况。3、 所有安全和预防事故装置如指示、警告标志、栅栏、金属挡板必须使用，不得更改或取消。4、 定位时，应定位在牢固和坚实的基础之上，周围至少要有一米的空间，以便于操作和维修，夜间工作要有足够的照明。5、 泵机和输送管路必须按操作要求及工作状态进行检查，不可在管路有压力情况下敲击或打开管路，而先返泵12个行程，释放输送管路内的压力后方可拆管。6、 电气控制箱的使用、安装、接线只能由专业人员进行，打开电控箱前，将电源开关关闭。7、 泵送作业时，注意观察倒入料斗的料是否符合要求，不可泵送不符合要求的料，为避免由于吸入空气而造成混凝土喷溅，料斗中的混凝土必须高余搅拌轴。8、 机运行时，操作人员不许离开岗位，应经常检查各压力表，油温等是否正常。9、 机动时，严禁将手及其它异物伸入筛网以下料斗内。10、 送混凝土时，严禁输送软管弯曲，以免堵塞管路。11、 泵送2000m3混凝土后，对管路和管夹子进行水压检查。12、 定期更换距操作人员3米以内的输送管，接头、弯管、管夹子，密封件，该范围的管路应用木板或金属加以防护。13、 任何维修工作都必须在关闭主机，使蓄能器卸荷后方可进行。14、 泵送结束后，一定要将泵机缸清洗干净，严禁砼缸及管内残留砼料。15、 管后重新开始泵送时，未端软管必须下悬自由摆动，并且不允许有人在未端软管可到达的范围内逗留。九、分部、分项工程施工方法（一）、下部构造施工在进行桥梁图纸会审、技术交底、导线和水准网复核及施组审核等完毕，并经监理工程师同意后进行桥位施工放样。为防止施工桥墩台桩位出错，施工放样应测定桥位基线、水准高程专用点。并用木桩铁钉订出桩位骑马桩，用小铁钉及红油漆标记以作施工中复核校对使用。1. 挖孔灌注桩施工进入现场后，根据设计图纸和导线点资料，准确放出挖孔桩基础的位置，报监理工程师复测认可后可进行桩基的开挖工作。本桥左线0#5#、7#台及右线0#1#、3#墩7#台基础设计均为挖孔桩基础施工，共计528m，其余均为钻孔桩。挖孔桩施工将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法施工。如果人工开挖时实际地质情况变化与设计不符，人工难于挖孔，需要进行钻孔施工，经请示监理、设计单位考察同意后再采用钻孔桩机械进行成孔施工。其施工方法见后面详述的钻孔灌注桩施工方法。1.1成孔开挖挖孔施工前，对施工场地用人工进行平整，铲除松软的土层并夯实；在有水的桥墩桩基施工区域周围设置沟渠，将流水引开与桩基隔离。测量桥墩桩位并定出桩孔准确位置，在孔口四周挖设排水沟后，搭建孔口防雨棚。桩基采用C20混凝土护壁,第一节现浇砼井圈支护孔口，其高度高出原地面20cm，防止雨水流入桩孔和杂物坠入孔内伤人。在井口护壁砼形成一定强度后，及时将原桩位用油漆或小铁钉作好标记。重新测量复核并用广线作好引桩点位，以便挖桩时及时恢复垂球掉点。一般当开挖进尺0.61.0m 时，根据桩壁岩层地质情况设置砼护壁。护壁砼在浇注时可加入早强剂,以加快砼强度的形成,有利于提高模板周转率。浇注护壁使用5080cm高两半式钢模板，应上小下大设置，并注意用垂球校中,上口内径比下口内径小1012cm，目的在于保证设计桩径和便于护壁现浇砼入模。孔内岩石需爆破时，采用电雷管线爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，以防震塌孔壁。爆破后，先通风排烟，经空压机或离心式鼓风机通过输风管道送风换气稀释空气浓度到安全范围后，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。当孔深大于10m时必须考虑送风换气措施，施工人员方可下井继续作业。孔内出碴使用带盖的橡胶吊桶，并设保险绳。开挖料用配有保险刹车的简易挖桩起吊机直接提升到井外，人工抬运倒弃。应注意的是在施工中要经常检查更换绞绳，以防断裂发生事故。桩内的渗透水和井壁滞流水采用在井底调换设置集水坑，用潜水泵抽出孔外。当孔深大于8m时必须采用低压电灯作为孔内照明设施。挖孔过程中，每道工序都应经常恢复桩位中心轴线，用垂球吊点检查桩孔尺寸和平面位置。桩位、桩斜度、孔径、孔深等必须符合设计要求。遇大漂石、石芽或进入岩层部分时，采用孔内打眼放炮的方法，放炮时严格控制装药量，以松动爆破为主。挖孔桩达到设计深度后，清除孔底松土、沉渣、杂物。 在桩孔开挖过程中，每挖深1m，用垂球检查1次，检查桩孔直径和倾斜度，并作好成桩施工进尺、地质情况记录和桩基地质柱状图。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，以利于安全。施工时，应随时观测岩层变化，并作好施工原始记录和桩基地质柱状图，发现问题及时处理。接近桩底标高(3050cm内)时应停止爆破,改用人工挖孔,防止超挖以及对基底的扰动。挖孔达到设计深度后，进行孔底处理，必须作到无松碴、淤泥、沉淀或扰动过的松软层。经监理工程师检查桩基嵌岩深度达到弱风化层不小于3d，桩基嵌岩极限抗压强度大于5Mpa并满足规范要求合格后可采用C30砼封底。人工挖孔桩，为了消除挖孔不安全隐患发生，应随时清除井壁危石、悬石，护壁混凝土厚不小于1520cm，上下节护壁砼采用钢筋连接，形成整体支撑。井下要有通风照明设施，上下井设爬梯，井口半边加盖，绞车要有刹车等安全设施。1.2清孔完毕，将挖孔桩柱状图和挖孔进尺记录一并报监理工程师批准后吊放钢筋笼，钢筋骨架采用在钢筋加工场加工制作，在孔口处搭设临时简易钢管支架就地绑扎施工，20以上的钢筋采用机械连接工艺，在灌注混凝土前用3T手拉葫芦吊装入孔。钢筋骨架在下落就位过程中，应防止钢筋骨架变形，作十字钢筋与钢筋笼的加强箍筋接衔，其钢筋采用25。钢筋骨架就位后，在钢筋骨架上按一定间距焊接直径不低于主筋直径的钢筋作定位筋，防止钢筋骨架在灌注混凝土时发生上升或移位现象，同时以保证灌注桩的保护层厚度。另根据测量复核的桩位点拉广线恢复后，用25的钢筋在井口护壁处将钢筋笼准确定位焊死，以防偏移。1.3砼浇注应对砂、石子、水灰比、坍落度严格控制，持牌施工，严格骨料规格质量和含泥量，石子必须冲洗干净，不得使用小厂水泥。当自孔底及孔壁渗入的地下水其上升速度小于 6mm/min时，采用在空气中灌注混凝土桩。开始灌注前向监理工程师提供桩基自检资料，再次清除孔内的杂物沉淀和积水，使孔底积水小于50mm。混凝土采用拌和站集中拌和，由2台砼罐车运输，由HBT-60输送泵直接输送到漏斗、串筒下料，入仓，串筒距浇筑好的混凝土不得大于2m。混凝土采用70型插入式振捣棒振捣。当孔底渗入的地下水上升速度大于6mm/min时，采用导管法灌注水下混凝土。其施工方法同钻孔灌注桩水下砼灌注方法见后述。1.4保存每根桩的挖孔、砼浇注全部施工记录，一并报送监理工程师作为检查之用。2.钻孔灌注桩施工根据该桥相关设计图纸和实际地质情况的调查掌握，左6#及右2#墩桩基采用钻孔灌注桩施工，均为大直径220的钻孔桩施工，共计112m。其中右2#墩桩基施工深达31m，难度较大。拟采用1台JK型冲击钻机进行冲孔，钻机性能良好，钻锤重量不得轻于5.5吨，钻锤直径不得小于设计桩径。钻机配备8T吊机吊放钢筋笼，采用直升导管法灌注水下混凝土。其工艺流程如下：2.1平台施工根据本工程的特点，平台主要采用片石回填夯压平台和筑岛夯压平台形式。主要要求：1)平整场地，清除地面上的杂物，对淤泥等软弱土进行CAT320挖除或换填后夯压密实形成施工平台。 2) 平台高出最高水位至少1m。 3) 平台所铺方木要连接紧密，缝隙不得超过10cm。 4)平台必须平整，各联接处要牢固，增强整体性。5）宽度要满足施工要求。2.2埋设钢护筒 在埋设护筒前先用CAT320挖掘机将桩位开挖，然后埋设钢护筒25m，护筒的四周必须夯填密实（可在护筒四周打入钢管），保证在钻进过程中不要发生大的位移。主要要求：1）钢护筒直径采用240mm，壁厚10mm。2）护筒中心与桩中心重合，允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。3）护筒安装不变形。护筒长度不够时，分节接长，连接处要求筒内无突出物，并且要耐拉、耐压，不漏水。4）护筒高度要高出地面0.3m以上，高于最高施工水位1.0m，并采用稳定护筒内水头的措施。2.3钻机就位采用JK型冲击钻机进行冲孔，钻机性能良好，钻锤重量不得轻于5.5吨，钻锤直径不得小于设计桩径。钻机安装后的底座和顶端要平稳，在钻进中不得产生位移，在钻进过程中不得移位，钢丝绳于桩中心线要重合（允许误差2cm）。2.4钻孔作业（1）、钻机就位安放应准确放出桩位十字线，平整、夯实场地后，将钻机就位，调整好钻架，对准桩孔中心，调整、固定缆风绳，并采用撑杆加固。（2）、钻孔作业首先应在先期开挖的孔内灌注粘土泥浆，开始小冲程、高频率、浓泥浆反复冲凿，使孔壁坚实不塌不漏。当钻进过程中，应当注意以下事项： A、冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。当通过砂、或含砂量较大的卵石层时，宜采用12米的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔。B、 当通过亚粘土等粘性土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用11.5米小冲程，防止卡钻、埋钻。C、当通过坚硬密实卵石层时，可采用45米大冲程，使卵石破碎。泥浆要求同上。D、在任何情况下，最大冲程不宜超过6米，防止卡钻、冲坏孔壁或孔壁不圆。E、为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。F、在掏渣后或因其他原因停钻后再开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。 另外钻孔作业还需注意：成孔质量是保证桩基质量的基本条件，在开钻前所有的准备工作要完善，要有完善的泥浆循环系统，经报检合格后，方可允许开钻。开钻时的孔位要准确。开孔前应先往护筒内多加些粘土，如地表土层疏松，还应加入一定数量的片石，然后注入泥浆或清水，借钻头的冲击把泥膏、片石挤向孔壁，以加固护筒脚。在开钻时，要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。在钻进的过程中必须要加强泥浆护壁，对于特殊的地质要采取针对性的处理措施：A.在砂、卵石地层中钻进时，应多加入粘土，增大泥浆比重。冲程可大些。B.在淤泥层中钻进时，适量投入片石，用小冲程将片石挤进孔壁加固，防止坍孔或缩孔。 C.在通过漂石层或遇探头石时，应先回填片石、粘土，再用钻锤大、小冲程交替冲击，以将漂石冲碎成钻渣或挤进孔壁，在此过程中，应防止斜孔和坍孔。 D.在钻进过程中，如发现泥浆面冒出大量细小气泡，进尺突然变慢，孔底标高回升等现象，说明是坍孔。首先应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。轻者，可多投入粘土，加大泥浆比重，提高孔内水位，继续钻进；重者，须用粘土加片石回填至坍塌部位以上0.5m重钻。 E.当遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，应增加护筒埋深，适当减少水头高度，或采取加稠泥浆，也可填入水泥、锯末、片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。 钻孔要求： A.开孔时位置要准确，在整个钻孔过程中保证钢丝绳与桩位重合（要求每次交接班时对钢丝绳进行对中校核，误差2cm）。 B.钻进作业要连续进行，钻孔记录要及时填写（正常钻进时间隔最多不超过4小时），还要随时控制泥浆稠度。要注意地层变化，在地层变化处均要捞取渣样（捞取渣样要求：地质变化处必须取样；正常钻进每2m取一次；对于嵌岩桩，接近微风化层时每0.5m取一次。嵌岩桩进入中分化层必须报检确认方可继续钻进。渣样提取后存放在小塑料袋中，并标明取渣时间、标高和渣样名称，以便查看），判明后记入记录表中并绘制地质柱状图。 C.钻孔深度达到设计孔深后（对于摩檫桩，孔深不得小于设计孔深；对于嵌岩桩，孔深至少超深设计孔深5cm，并要嵌入岩层设计深度），采用检孔器（直径2m，要求箍筋在外，竖筋在内，长度大于8m）对孔深、孔位进行检查，要满足以下规范要求：孔位允许偏差50mm；孔径不小于设计值；倾斜度小于1%，符合要求后方可成孔。（3）、掏渣钻渣主要靠掏渣桶清除孔外，冲击一段时间后，将冲击锤提出，换上掏渣桶，入孔底掏取钻渣，倒出孔外的倒渣沟内。钻进过程中应及时掏渣并向孔内注入泥浆或清水以保证水头,防止塌孔。（4）、检孔钻进过程中要注意检孔频次，一般为每钻进6米必须用自制钢筋笼焊制的6米长检孔器检孔，以防倾偏并及时调整钻机位置。严禁用钻锥修孔。2.5 灌注水下砼前准备工作钢筋笼制作与吊装钢筋骨架采用在钢筋加工场加工制作，钢筋笼的绑扎及拼焊均就地制作，20以上的钢筋采用机械连接工艺施工。为使钢筋笼在吊放过程中不变形，在钢筋笼内按间隔2m的间距焊接25十字加强钢筋,并按设计图纸焊接固定四根桩基检测管,以增强刚性。吊放钢筋笼采用吊车,钻机卷扬机钢丝绳配合，先水平起吊两点，当吊离地面后逐渐收紧顶部的一根钢丝绳，使之竖直，吊车转臂对准桩孔，用人扶住，然后徐徐下放。当钢筋笼逐渐沉