CAM制作规范.doc

深圳市裕维电子有限公司 Shenzhen YuWei Electronic Co.,Ltd.文件编号：YWWI-PE-003生效日期：2010年12月28日文件名：工程CAM制作规范第25 页 共 25 页版本号：B工程CAM制作规范编制江敏日期2010-12-26审核日期批准日期会签区ISO组品管部财务部总经办制造部维修部行政部计划部机加工组工程部市场部干区工艺部采购部湿区文件更改记录表序号更改内容版本号更改日期生效日期编写者1根据内联单要求进行多处更改B2010-8-012010-8-01赵云花2增加6.0.4.9关于外形几种形式的说明B2010-12-172010-12-18赵云花3细化 6.0.4.8的第2条的要求B2010-12-222010-12-23赵云花4增加6.0.4.1的第10条B2010-12-272010-12-28赵云花5补充6.0.4.5的第5条B2010-12-302010-12-31赵云花6修正6.2.4条B2011-6-102011-6-14赵云花7修正6.0.4.2的第8条B2011-6-102011-6-14赵云花8增加6.0.4.8的第8条B2011-8-62011-8-6赵云花9全面修改B12011-12-192011-12-21刘欢1.0 目的规范工程部工作流程、工程文件制作方法及步骤，保证对客户资料审查的全面性、一致性及准确性，正确有效的指导和服务生产。2.0 范围适用于工程CAM组人员对客户资料的审查及对工程文件的制作。3.0 职责3.1 工程部：3.1.1 负责本规范的编制和维护。3.1.2 CAM人员按照规范进行工程制作3.1.3 QAE审核人员按照本规范进行审核3.1.4 工程部主管负责培训及指导工程制作人员按规范制作4.0 定义：4.1 工程文件包括：光绘文件、钻孔文件、外形文件、测试文件、生产辅助图片、MI。光绘文件是指由客户源文件转换产生的、经工程处理后输出的用来制作菲林的文件，所以光绘文件的制作也可称为菲林文件的制作。5.0 流程5.0.1 客户资料检查及客户说明文件的阅读和记录；5.0.2 文件转换（若客户提供的为gerber文件则不需此步骤）；5.0.3 标记使用说明5.0.4 钻孔文件的检查；5.0.5 线路、阻焊、字符文件的检查；5.0.6 拼板文件的制作；5.0.7 gerber文件、钻铣程序的制作；5.0.8 制造说明的填写；5.0.9 打印制造说明；5.0.10 将工程文件和制造说明交给QAE审核；6.0 作业内容6.0.1 客户资料检查6.0.1.1 客户原始资料一般为：PROTEL系列；POWERPCB/PADS系列；AUTOCAD系列；GERBER文件：（RS-274-D和RS-274-X）格式；RS-274-D即RS-274格式，此格式每个文件都必须有对应的光圈表(如每个.PHO文件都应有一个.REP文件对应，.REP文件光圈表，若为PCB文件转换出来的gerber文件，则光圈表统一为.APT);RS-274-X格式文件，无单独对应的光圈表，而是在每个光绘文件头带上自身的光圈表；钻孔文件：EXCELLON格式；6.0.1.2 检查客户原始文件是否齐全，至少应包括包含线路图形的gerber文件及钻孔程序；若无钻孔程序，必须提供可以转换成钻孔程序的点图和详细的孔径表，否则请反馈客户重新提供，是否有多余的文件，多余的文件是否可以确定是无用的，如无法确定的话请与顾客确认是如何用的；6.0.1.3 仔细阅读客户说明文件，对有关要求进行记录；对照产品制作通知单进行检查，若产品制作通知单要求与客户要求有矛盾，须首先与销售员/预审员沟通确认，当预审员/销售员无法确定时再反馈给顾客确认。对于客户没有说明过孔工艺的情况下，一律以产品制作通知单为准，当客户文件与产品制作通知单要求不同时，也同样需要与预审员确认;当客户没有过孔工艺要求而通知单中也没有对过孔工艺作出指示时，请反馈预审确认；若过孔无法准确判断时，请直接与客户确认；若客户说明文件本身自相矛盾，请直接与客户确认，并做好相应确认发出和回复时间的登记；6.0.2 客户文件转换参照客户文件转换规范 若客户提供的为gerber文件，则直接使用CAM软件调入文件即可；如有多边形的文件必须用CAM 6.0调入文件,如用其它调入可能会出现无法检查到的错误.6.0.3 标记6.0.3.1 公司标记LP为我司LOGOE327776为我司UL证书编号94V-0:板材的防火阻燃等级为UL LOGO为生产周期Y-D&Y-M使用方法:单双面板使用Y-D2，多层板使用Y-M30;6.0.3.2标记使用方法1）当顾客有要求需加标记时则加，否则不加;2）若顾客有要求添加时，原则上每个单元板上都要添加，当单元板太小无法添加时允许将标记相应缩小，以丝印或蚀刻出来清晰为原则(若加在线路上须注意铜厚);当缩小后仍无法添加则需与顾客确认添加到附边或都不加;3)原则上UL LOGO 及94V-0可加可不加，但如果加了就必须加全套标记;6.0.4 客户文件的检查及工程资料的制作6.0.4.1 前处理流程及内容1) 用cam350 6.0调入文件,排层,存P文件;2) 用genesis再次调入原文件,step命名为cad,浏览各层,确定每层的作用并进行层命名. 不允许在此step里做任何操作;3) 进行前处理，可用脚本F4命令,但要注意运行定义原点之前先检查边框的完整性，边框线宽10mil；4) 测量边框尺寸是否与通知单一致，若超出0.1mm以上需与销售员/预审员进行确认；需注意如果使用了自动转换焊盘需要检查转换的正确性。5) 拷贝cam step后，首先检查是否有电地短路,并analysis分析文件中是否有小于2mil的间距，防止补偿后造成短路; 6) 全面阅读客户说明文件,并对所有要求进行记录；7) 对于GM1/GKO层内容判别：GM1层为机械加工层，里面的所有内槽默认为铣空区域，当铣空区域与文件实际设计相冲突（导致露铜之类），需与客户确认；GKO为禁止布线层，里面有内槽时需提出确认是否铣出（不能默认）。8) 对于PASTE/SOLDMASK层的内容判别：所有PASTE层内容需包含在SOLDMASK层中，当不符时需提出确认。9) 对于提供的外形或铣槽（孔）为铣带格式的，其实际铣出的尺寸为实际尺寸。（不能以其基线为准来制作）10) 对于客户有公差要求的尺寸，若为单向公差，须转换为双向公差再制作。（比如：要求为1.0+0.2/-0mm则可转换为1.1+/-0.1mm后再制作，特殊公差需在制造说明上备注）6.0.4.2 钻孔文件的检查1) 使用孔对盘的命令DFMRepairPad Snapping移正钻孔,常规默认即可，如果偏移较大则Snapping Max改为2mil（禁止使用盘对孔的命令，否则焊盘容易偏位，如图）检查是否有重孔，若有重孔，常规情况下删除小孔，保留大孔，若金属化孔与非金属化孔重叠在一起需与客户确认.用钻孔文件与孔位图对照检查，注意检查孔位图中关于槽孔的说明或标识以及PROTEL系列由于单面焊盘产生的孔，孔位图与钻孔文件必须一一对应（一般情况下，单面焊盘产生的孔在孔位图中没有标识，此情况需与顾客确认孔是否需要钻出，孔的属性以及内层的连接关系）；2) 查看是否有关于槽孔的说明,注意槽孔的说明可能会隐藏在孔位图中（一般槽孔在孔位图中会用椭圆形或者方形标识）若有槽孔注意内层负片隔离盘或花焊盘形状是否与槽形状一致，若不一致需更改；3) 检查钻孔程序孔数及孔径是否与孔径表一致,确定孔属性（PTH or NPTH）4) 用AnalysisDrill Checksmissing holes检查是否有盘无孔，若有需判断是否为反光点和测试焊盘，若两面都有焊盘没有孔的需反馈顾客确认是否漏孔;5) 孔径补偿在间距满足的情况下，尽量少使用0.15mm和0.2mm的钻刀，注意非金属化孔需减少补偿,同时判断非金属化孔是否需要二钻,若需要二钻注意将需要二钻的孔单独放在一层,命名2rd,并将属性定义为board、drill,检查内层负片是否有隔离盘；6) 孔径补偿规则钻刀刀径成品孔径+0.15mm（PTH孔，公差为+/-3mil）钻刀刀径成品孔径+0.05mm（NPTH孔，公差为+/-2mil）若有单向公差要求，需把孔径公差转换为双向后再做补偿，如要求成品为1.0+0.2/-0mm则可转换为1.1+/-0.1mm后再进行补偿，特殊公差需在制造说明上备注。钻刀直径=成品孔径+0.15mm（0.05mm）+（正公差+负公差）/2当客户要求成品孔径公差为+/-0.05mm或者说明该孔为压接器件孔时，按照以下规则工艺制程规范补偿。以上补偿原则补偿后没有钻刀可取，则按照四舍五入的原则取最接近的钻刀；特殊孔径公差要求需在工卡上备注成品孔径和公差；7) NPTH一钻与二钻规则a、 成品孔径4.5MM时，因无法干膜封孔，所以要做二钻； 钻刀直径=0.4mm；削铜大于8MIL以上的且孔径4.5MM的可做一钻但符合以上三条规定;e、 原则上需删除所有NPTH孔在正片线路层的焊盘.当客户设计NPTH焊盘很大时，不可删除NPTH焊盘，判断原则如下：对于国外客户的订单，当客户原始文件中NPTH焊环比孔大2-10mil时，若要删除焊环必须得到客户的书面确认；若焊环10mil,则直接按照保留焊环制作；对于国内订单，当NPTH焊环10mil时，直接按照删除制作，10mil则按照保留焊环制作；NPTH保留焊环的制作方法：对于需要保留焊环的NPTH孔，按照单边削铜2mil制作，对应的孔必须二钻（否则由于干膜无法封孔会导致孔金属化），且需在钻孔工序中备注：“二钻孔需保留焊环，注意修复卷起的铜皮”，内层还是按照正常工艺削铜和删除焊盘；8) 连孔最小钻刀为0.45MM,小于0.45MM的不可做连孔，只做单孔，如是连孔为过孔可删除其中一个孔（若不是过孔要删除需向顾客确认），如是大小孔重叠的直接删除小孔即可;在制造说明钻孔工序备注“T*类有连孔”并且分刀;连孔不论是否为同一类孔，都必须单独分一类出来，并将分出来的在MI上备注。对于补偿后的孔壁间距2MIL且尺寸1.8MM的近孔，等同于以上连孔做法。盘的检查：当客户定义的孔为金属化，但是焊盘比孔小很多或者没有焊盘时，可加一个比孔小5mil的焊盘，负焊盘孔开窗需保证单边比孔大4mil以上，并在外光成像工序备注：“有负焊盘”。若孔到线或者孔到铜皮距离不够需移线或削铜皮；当顾客定义孔为PTH孔而线路层没有焊盘时,需与顾客确认;9) 槽孔的制作：槽孔需单独分刀制作（不可与单孔共用一把刀），需确保内层隔离盘的形状与槽孔一致，最小槽刀为0.50mm，即极限可以制作成品宽度为0.35mm的金属化槽；10) 金属化半孔的制作(可参照半孔板制作规范YWWI-ME-01.doc)（例图A）工艺流程：图镀-褪膜-外形锣金属化半槽孔-外层蚀刻-常规流程注意事项：a.铣半孔时不要把整个半孔的槽位铣出来,只需把半孔的位置往两边各多铣3MM，保证所有半孔都完整的锣出即可.(为了避免由于板锣空位太多而造成阻焊只能采用单面丝印的工艺制作).b.对于半孔板须保证客户原有的设计不变，对于由于加大孔径而另焊环不足4mil，可以作EQ建议客户;（华宏半孔板参考华宏板制作）c.锣空位阻焊层需开满窗。d.注意电金板有加引线的情况，不要把引线锣掉。e拼板尺寸最大8.5*12.5inch图A11) 孔径表排序规则：单孔(金属和非金属)槽孔(金属和非金属)按从小到大的原则若有槽孔，需在制造说明上备注槽孔的属性、成品尺寸和每PANEL个数；12) 铣孔规定所有孔径大于6.2MM的孔均需要铣孔,如是金属化的需要做一个pthrou层及文件，钻孔后要有个铣孔流程并备注孔径大小，如是非金属化的直接做在边框层即可但也要做相应补偿，外形中铣出来即可并备注成品尺寸及个数；13) 对于单PCS内有超过两种不同尺寸的铣槽时(指铣的内槽），要用图纸标注出来尺寸，附在工卡后，在工卡外形处注明6.0.4.3 内层线路（正片）检查1) 删除内层孤立焊盘，注意国外订单不允许删除孤立焊盘(注意盲埋孔板盲埋孔两端 的焊盘不可删除)；如间距不足无法制作的情况需要删除孤立焊盘的需与顾客确认.2) 检查焊环、最小线宽、最小间距、网格线宽/间距、孔到线是否满足工艺能力并做 好相关记录以便输工卡；3) 对于内层正片电地层，注意保证孔到线单边8mil以上（即隔离盘），具体参数详见 生产制程能力参数，若超出常规工艺能力需得到工艺书面确认；4) 线路补偿（详见线路补偿规则）；5) 内层隔离带宽是否足够(铜皮到铜皮);6) 检查板边是否会削到线,将边框放大20MIL和对应的线路层进行检查；7) 对于大面积的基材区域（需铣空区域1010mm或附边5mm），需填阻流块分散镀铜；8) PTH孔或槽单边削铜为10MIL, 具体参数详见生产制程能力参数; 但必须注意削铜后是否会造成细铜丝;9) 盲埋孔板的内线如果需走图形电镀流程时，必须按照正片的要求进行选择基铜和补偿值; 当铜厚大于105um时或不能满足最小补偿要求的为超工艺能力的板子需要经过品质工艺评审后制作；10) 削铜规则一般内层使用20mil线削铜，极限能力为16mil，即板边导体距离内层板边需10mil或以上，极限为8mil；内层常规使用30mil削铜，即保证导体与板边的距离为15mil；如是V-CUT的根据V-CUT的角度来决定应该削多少铜.6.0.4.4 内层（负片）检查1) 检查隔离带、隔离盘是否满足工艺能力，若不满足需与工艺书面确认；2) 检查花焊盘内径、开口是否符合要求，内径要求单边5MIL；3) 检查有无花焊盘堵死；4) 内层负片需加30mil的边框(有加附边的也同样要加上)，注意检查加大边框后是否 会使板边的花焊盘开路；5) 检查NPTH是否有隔离盘，槽孔形状是否与隔离盘/花焊盘一致，加了隔离盘是否会导致细铜丝；6) 小于4mil的细铜丝需填实;7) 检查是否有孔钻在隔离带上或者有花焊盘跨在隔离带上导致无法准确判断连接关系；8) 常规情况下，隔离带需保证10mil，极限为8mil；隔离盘单边10mil；花焊盘内径需比孔大11mil，开口5mil以上，开口至少两个；正片孔到线到铜皮的间距应为多少详见生产制作能力参数，超出工艺能力必须与工艺书面确认；9) 若有花焊盘跨在隔离带上，可通过客户提供的PCB文件的网络号进行判断花焊盘该与哪个网络连接，注意测试文件需对应更改，若客户提供的是gerber文件，先通过其他层判断花焊盘的连通属性，若仍无法判断，需与客户沟通确认；6.0.4.5 外层线路检查1) 测量焊环、最小线宽、最小间距、网格线宽/间距、孔到线是否满足工艺能力并做好相关记录以便输工卡；2) 测量SMT、BGA大小并做好相关记录；3) 检查NPTH孔焊盘是否已经删除，注意若焊盘很大不可删除（详见6.0.3.2 4） C)4) 线路补偿（详见线路补偿规则）；5) 飞膜检查：用命令填后必须用analysis里same net spacing将小于4mil的填实。注意顾客设计为蛇形线(或频率板同一网络间隙)不允许填实，可稍微移动保证补偿后有4mil即可;以下情况不允许填实，只能通过移线或削铜皮来保证间距在4mil以上6) 检查板边是否会削到线（详见板边削铜规则）；若客户板边设计有天线（见附图），天线处不可以削铜，若天线距离板边小于8mil，则需与客户确认削铜还是露铜；7) 如是V-CUT的根据V-CUT的角度来决定应该削多少铜. 8) 对于大面积的基材区域或附边（需铣空区域大于1010mm或附边大于5mm），需填阻流块分散镀铜；当顾客提供的文件图形分布不均匀或全板只有一些差分阻抗线的板，为了保证孔铜以及表铜的厚度，根据铜的电流分布，此类板在图镀时就会产生夹膜现象，为了保证质量，防止夹膜，制作时需与顾客确认在无图形分布区添加阻流块来分散电流，阻流会统一为方形，尺寸为50mil，间距90mil,距离板内任何图形均要有0.2inch的距离，包括NPTH孔以及铣槽等等。如下图所示： 9) 常规最小焊盘保证4mil以上、最小线宽4/4mil，网格线宽/间距为5/5，孔到线保证8mil以上（详细分类请参照生产制作能力参数）；10) 外层线路补偿规则优先选择正常补偿值，在极限能力情况下,才能选择最小补偿值;不能满足最小补偿要求的为超工艺能力的板子需要经过品质评审后制作；所外层有阴阳铜的板必须经过评审后制作；11) 补充说明：a、 如有BGA在间距满足的情况下需多补偿1mil(若间距不足,可适当少补)b、 对于孤立线，补偿系数可根据线宽间距的情况在正常补偿的基础上再增加0.51mil;c、 镀金工艺的板，当外层基铜为12/18/35um时，外层线路补偿0.5MIL，其余铜厚请与工艺确认补偿系数（内层线路按照正常补偿参数）；d、 完成铜厚要求70um厚铜板，要求通过层压后加厚8-12um(双面板直接在开料后加铜层加厚流程即可)，外层补偿在原底铜基础上多加1mil.e、 当顾客要求孔铜厚度25um时，需找品质工艺评审;f、 外层线宽=100PNL时;b. 黑油板;c. 厚铜板:包括内层或外层铜厚=2 OZ 之板.d. 成品板厚=2.4MM.e半孔板13) 挡点制作方法:新建一空层，命名为dh,将其填充，将所有NPTH孔直接去掏，再将不盖油的PTH孔单边放大3MIL去掏，dh为负片效果，须在CAM里做好。14) 一般制作阻焊时可以把线路层中的焊盘copy出来，直接放大4mil制作阻焊即可，注意必须与原文件对照检查，若原文件中有较大的阻焊开窗异常时，需打开线路层检查是否上线；国外订单如阻焊开窗很大且不会上线或上铜皮焊盘的请按文件制作。15) 对于喷锡+金手指板,当板内过孔为开窗时，若距离金手指3mm之内的过孔钻孔孔径0.5mm需与顾客确认按盖油或塞孔处理；若钻孔孔径0.55mm时需知会工艺评审;当距离金手指3mm以内有开窗的焊盘，需与顾客确认允许此焊盘镀金；6.0.4.7 字符文件检查1） 检查字符面数、最小字宽/字高并作相关记录；2） 若明显能够判断板外字符为板内器件的可移回板内，若通过原文件等均无法判断的删除处理；3） 检查是否需要添加标记，若客户有自己加好的标记需确认是否改为我司标记；4） 若有要求添加我司产品编号的注意不要增加版本号。5） 检查字符是否完整，有无上焊盘；6） 字符是否有反字，若部分反字可镜像过来，若为整板反字则需反馈客户重新提供字符文件；7） 字符上大锡面或大金面可照做，但注意不能被阻焊削掉，注意字符不可上贴片焊盘和器件孔焊盘（另注意需要用过孔削字符，避免白油入过孔）；若为喷锡板，需把流程调整为先喷锡后印字符并在字符和喷锡工序备注；8） 若顾客要求字符为阴字时的字符菲林效果如下图：相关说明：A、 最小字宽为5mil，字高为27mil（特殊情况可做到4.7/28mil），一般字宽：字高需保证1：6以上（详细分类请参照生产制作能力参数）；B、 字符框离焊盘保证6mil以上，可直接用阻焊层单边放大4mil削焊盘；C、 如周期每PNL大于等于30个时工程制作时需按实际周期改好再光绘,并在字符备注处说明NOPE单时需更改周期重出菲林,注意先年后周还是先周后年；对于周期较小（线宽小于10MIL，高度小于60MIL）的时候，同样需手动封出来。D、 阴字制作方法：建一空层，将其填充，用字符层去削，然后再将阻焊焊盘单边放大4mil去削即可。既有字符的地方没有白油，其他全部印白油；注意阴字字宽需要8mil以上;E、 制作字符时特别注意有无误操作，将顾客的字符极性标示更改，必须要和顾客的原稿对比检查保证一致；在制作对于有极性的字符时，不允许使用替换Symbol命令，需手动调整字符框大小。F、 移动字符不允许单个移动某字符串中的一个字母，只能整串字符一起移动6.0.4.8拼版（SET） 1、检查客户是否有提供拼版图，是否有提供拼版的相关信息；图纸与说明是否一致。 2、对于客户提供了拼版图的，检查客户拼版图必须查看拼版图中所有内容，包括外形及拼版图里面的所有信息。（是否有阴阳拼、旋转拼、多种板混拼等要求，是否有内槽（孔）的尺寸及要求，是否有MARK点和工具孔等的要求、附边是否要添加测试条或其他标识的要求） 3、对于原始文件提供的是多拼板（已经拼好的），必须检查多拼版是否为同一种板； 4、对于原始文件提供的是单只文件、但是需多拼桥连/V-CUT交货的板，可先将单只外物体删除制作CAM，然后将原稿中单板外的内容在拼SET后全部加上去。（特别需注意MARK点、定位孔、字符层的文件名、LOGO等） 5、对于不规则板型需先拼SET，再拼光绘。（为提高板材利用率）。 6、对于有附边的板，无论是客户自己拼版还是我司建议拼版，都需建议是否加MARK点和定位孔。、0.25mm厚度的芯板，工程部拼版尺寸不允许超过18inch（交货单元尺寸除外）8、对于客户设计有工艺边的，默认在4个角做R1.0mm的圆弧倒角，无需确认; 客户有特殊要求的（不倒角，或倒角角度有要求的），按客户要求执行。 6.0.4.9 光绘拼板前检查1. 检查孔径补偿是否正确,CAM文件孔径表与原始文件孔径表对照检查（孔径、孔数、属性）；2. 检查线路层到边框的距离是否足够,内层负片是否有边框,V-CUT是否按要求削铜;3. 阻焊是否有边框，若过孔塞孔via层是否已制作；4. 字符层是否已用阻焊层放大去削，注意是否有允许字符上大锡面的已叠加;5. 标记是否已按顾客要求添加;6. 层属性定义是否正确、各层命名是否正确;7. 对比原文件，逐层对比以防止误操作而出现质量问题；8. 重新回顾顾客说明文件以及记录表，看是否有漏掉;9. 网络对比，网络对比必须没有错误提示;10. 附边加了反光点是否已开窗；附边定位孔是否有阻焊开窗；内层负片是否有加隔离焊盘，是否有加30mil的边框;添加工艺边后注意核对尺寸是否与顾客说明文件和产品制作通知单一致；当顾客说明模棱两可时需与顾客确认清楚工艺边加到那个方向，最好把拼好的图片发给顾客确认； 11. 网络对比时必须把net文件里内层负片的花焊盘删除，隔离盘全部改为15mil,将所有的钻孔全部改为10mil，cam文件需将内层负片放大5mil，正片缩小4mil来对比网络，而且Shorted和Broken项不允许有任何内容;12. 是否金手指板，引线及假手指是否制作；6.0.4.9 外形层的检查（ROUT） 客户提供的外形层可分为三种形式（GERBER、铣带、钻孔），当为GERBER格式时，尺寸以其边框的中心线为准;当为铣带格式时，以铣刀所经过的路径边缘为准制作;当为钻孔格式时，以钻孔所形成的最终区域范围为最终尺寸），具体见下面图片表示说明。相关说明：1.层命名规则表层名命名方式层属性正负片备注顶层字符toboardsilk_screenpositive顶层绿油tsboardsolder_maskpositive顶层线路csboardsignalpositive内层2Pln2(t/b)boardpower_groundnegative内层3Sig3(t/b)boardsignalpositive内层4Sig4(t/b)boardsignalpositive内层5Pln5(t/b)boardpower_groundnegative底层线路ssboardsignalpositive底层绿油bsboardsolder_maskpositive顶层字符boboardsilk_screenpositive一次钻带drlboarddrillpositive二钻钻带2rdboarddrillpositive盲埋孔钻带Drl（n-m）boarddrillpositive如drl1-2外形routboardroutpositivevia塞孔钻带viamiscdrillpositive挡点菲林dhmiscdocumentpositive蓝胶菲林Cslj/ssljmiscdocumentpositive碳油菲林Csty/sstymiscdocumentpositive镀孔菲林dkt/dkbmiscdocumentpositive如dk1-2t流水号菲林cslshmiscdocumentpositive流水号菲林sslshmiscdocumentpositive蓝胶钻孔ljdrlmiscdrillpositive金属化铣槽铣pthroumiscroutpositive阶梯钻孔Drljtt/drljtbmiscdrillpositive顶层辅助菲林FZ2-1Tmiscdocumentpositive底层辅助菲林FZ3-4Bmiscdocumentpositive贴片Tp/bpmiscdocumentpositive内层正片命名形式：sig(n)t 或者sig(n)b;内层负片命名形式：pln(n)t 或者pln(n)b;n表示层数，t表示该层位于芯板的上面；b表示该层位于芯板的下面。盲埋孔钻带说明：n - m 表示从起始层到终止层2.STEP命名stepstep命名STEP说明原稿cad原始文件不做任何更改pcb网络表net处理文件 建网络表camcamUnit交货阴阳拼版flip阴阳拼版的阴片setsetSet交货阻抗条flp阻抗条 附连边拼板pnl拼生产文件6.0.4.9 拼板、gerber文件、钻铣程序的制作1)在Graphic Editor界面下按F6会调出拼板程序,如下图示:以上界面常规无需调整，只需输入拼板数量x和拼板数量y即可。2)特殊板调整：此界面每次拼板都会出现，为程序预留给我们作调整的，当特殊板或金手指需旋转的可手动调整；3)拼完板后需注意检查：a. 金手指引线是否拉至板边b. 板内无法对位的板边对位孔是否已添加；板内添加对位孔设0.8-1.5mm之孔，数量为5-8个，线路焊盘比孔单边大4milc. 拼完板后不允许再对set或cam进行旋转或其它操作，以避免旋转后板边阻流块进入板内；若有需要则重新拼板;d. 对于10层、特殊板材或成品板厚2.4mm板子，需做切片取样。4)输出gerber文件及钻孔文件；在Graphic Editor界面下按F6会调出输出程序，如下图所示：此程序会自动在e:work下新建一个以工号命名的文件夹。以上必须按从上到下的顺序依次输出，不能颠倒顺序。5)制作外形程序并输出；外形程序必须使用cam350 7.5制作(cam350 6.0检查),铣外形必须遵循从下向上、从右向左、先铣内槽再铣外形的原则，外形定位孔必须取成品孔径0.8mm以上，优先考虑NPTH并且至少有3个以上.当板内无内定位时必须把板边的所有3.175mm的孔做为外形程序的定位孔,且在制造说明外形工序备注“无外定位请小心生产”。考虑到外形工序产量问题，工程在铣外形时尽量使用大刀铣;层压后锣边程序选用1.6mm的铣刀，并且板四角要到5mm的圆角，程序名为工号.rom。5)用cam350 6.0版本调入所有文件检查，特别注意检查外形程序是否有跳刀及镜像效果是否正确（正常情况下，外层菲林包括阻焊、字符工号为正字，内层使用黑片时工号为反字，使用红片时工号为正字）；相关说明：a)拼板尺寸的计算方法（单位为inch）：双面板：X方向（单板文件X方向拼板数）+0.1（拼板数-1）+0.392Y方向（单板文件Y方向拼板数）+0.1（拼板数-1）+0.392多层板：X方向（单板文件X方向拼板数）+0.1（拼板数-1）+0.522Y方向（单板文件Y方向拼板数）+0.1（拼板数-1）+0.522各参数说明：0.1为单板与单板之间的距离，0.39为单板与板边的距离，多层板单板与板边的距离为0.52. b)注意检查镜像效果是否正确，镜像原则：外层、阻焊、字符顶层不用镜像，底层镜像；点图不镜像；内层若使用黑片生产，所有单数层不镜像，双数层镜像，若使用红片生产，芯板上面的不镜像，芯板下面的镜像，当使用红片生产时，板边的工号在菲林镜像后全部为正字显示，并且字头必须朝向板内, 且需在内光成象工序注明“用红片生产”字样使用红片的条件：A.交货数与拼板数的比值大于等于100块时，内层使用红片生产B.所有特殊叠层结构全部用红片生产C.所有盲埋孔全部用红片D.对5以上的批量板，内层线路全部使用红片生产6.0.4.10 填写制造说明（详见制造说明制作规范）6.0.4.11 内层菲林拉伸系数介定1、高TG-芯板厚度0.20mm，经向+8/10000，纬向+4.5/10000； 2、高TG-0.20mm芯板厚度0.51mm，经向+5.5/10000，纬向+3/10000；3、普通TG-芯板厚度0.20mm经向+6.5/10000，纬向+4/10000；4、普通TG-0.20芯板厚度0.51mm经向+4/10000，纬向+3/100005、芯板厚度0.51mm内线菲林不用作预拉长；6、所有多层板必须在工卡上附有经纬图，明确标识开料经纬向。备注：工程在内层的夹边区域注明原始管位尺寸及拉伸比率，GERBER文件均不拉伸，由光绘公司根据夹边上的拉伸系数进行菲林拉伸6.0.5 文件统一命名及输出格式规定6.0.5.1 文件统一命名规定为减少数据存储量，除外形、钻孔外，所有工程文件统一用压缩包形式保存，如下；测试文件：PY/W*.zipMI文件：y/w*.tgzgerber文件：y/w*_film.zip工程确认文件：Qy/w*.zipVIA铝片程序：y/w*.viaBGA铝片程序：y/w*.BGA钻孔程序：y/w*.drl外形程序：y/w*.rou层压后铣板边程序：y/w*.rom金属化铣孔/槽程序：y/w*.pthrou沉孔程序：y/w*.CS/SS.bga6.0.5.2 输出格式规定1)gerber文件Format Group:Gerber BasedFormat: Gerber RS-274-XMore:Surfaces mode:coutourCoordinates：AbsoluteZeros omitted:NoneNumber format:3:6Units: inch2)钻孔程序Format:Excellon 2Zero suppression:TrailingType：AbsoluteDigits: Integer:3 Decimal:3Units: Metric3)外形程序及金属化铣孔/槽程序Format:Excellon 2Zero suppression:TrailingType：AbsoluteDigits: Integer:3 Decimal:3Units: Metric6.1.2.4 工艺流程补充1) 内层有相应基铜板材时，则直接使用该材料，内层流程不变；若无对应铜厚的板材需要电镀加厚时，则在内层开料后进行内层电镀；2) 外层完成厚度4OZ，要求孔铜厚度30um时，在压合后做电镀加厚处理；孔铜要求30um的在板镀时电镀加厚超出30um以外部分；3) 使用高Tg板材并且需要电镀加厚的，安排流程时必须使用棕化工艺。4) 注意板厚小于0.6MM的不可做喷锡工艺（热风整平）可选择其它工艺。5) 板材厚度小于等于0.51mm需要烘板，150度2H6) 当满足以下条件时需要手动在开料后增加“洗板”流程：110层板 2. 2次层压+HDI+盲埋孔板7）盲孔板，不同规格的芯板制作时，MI上要在相应工序（如钻孔、线路等）注明芯板的规格和层次制作6.2 特殊板制作方法6.2.1 蓝胶板制作方法1) 蓝胶菲林统一编号为：产品编号+（CS、SS）.LJ，蓝胶菲林需加上外形边框，若为多拼板交货，只加最外面的边框；2) 蓝胶最小宽度20mil3) 由于印制蓝胶是在铣外形之后，菲林必须为单拼菲林，即交货单元的菲林，若蓝胶印在底层，注意镜像后再输出，但所有工号需为正字；4) 制作蓝胶菲林时，菲林中需提供定位孔，优先选择NPTH，并在蓝胶工序备注清楚定位孔不印蓝胶，并指示清楚定位孔的大小和个数，若无法在制造说明上说明清楚，请附图纸详细说明；5) 当蓝胶盖孔超过2.0mm时，需出蓝胶铝片塞孔程序，铝片孔径要求和成品孔径一样大，命名为：产品编号+（CS、SS）.LJDRL6.2.2 碳油板制作方法1)要求a.碳油距周边的阻焊开窗要有6mil以上 b.碳油与碳油之间的桥要保证16mil以上 c.面铜完成大于70um时需工艺评审 d.碳油最小宽度12mil 2)菲林制作方法 a.将要盖碳油的线路焊盘整体缩小4mil做为阻焊焊盘b.将要盖碳油的线路焊盘整体放大12mil做为碳油c.出菲林时将拼板后最外面的大边框拷到碳油层,加工号,并加如阻焊菲林一样的对位环(3个即可) d.工卡上需手动增加碳油流程,并注明有碳油菲林在cs还是ss面e.碳油统一命名为 yw*M*.(CS/SS)TY,其镜像关系与其它外层一样 如下图: 蓝色为线路,红色为阻焊,绿色为碳油 如原稿此处为开通窗,不理会原稿,直接以上方法制作(保留中间的绿油桥以及碳油桥) 3)流程： a.碳油+沉金：上工序沉金碳油下工序； b.碳油+喷锡：上工序碳油贴红胶-喷锡下工序；注：此流程不可更改，必须先碳油后喷锡；注：此流程不可更改，必须先碳油后喷锡。 c.碳油+OSP：上工序 碳油电测试（二钻）铣板终检OSP 终检 包装； 如遇到特殊表面工艺须反馈工艺评审! 6.2.3 板边包金制作方法1) 板四周不能够全部包金.(若有要求板四周全部包金时务必确认做桥连) 2) 认清楚板边上下层的连接关系(注意包金后造成短路) 3) 包金处的线路焊环必须单边有10mil以上(不能做负焊盘, 因如是负焊盘,可能会 导致板边金属在喷锡后卷起来). 4) pthrou焊盘需正常开窗. 5) 所有pthrou必须按金属补偿,补偿如下图a中蓝色部分:(向板内偏3MIL) 6) 工卡上要有铣金属槽的流程,pthrou的尺寸可以不备注 7) 注意：板边外形削铜后，需将包金部分的焊环叠加上去. 8) 当金属孔打到外形上，即为半孔（方法参照前边金属化半孔制作方法）.9) pthrou需在单只文件里做好并命名“pthrou”，拼版后需制作相关外型程序. 图a. 解析：图中A为正常外形ROU,B为pthrou板边包金处,在钻孔后应先将pthrou铣出,与金属孔一起沉铜板镀,使之成为金属槽,在铣外形时即A所指处需从pthrou的两端开始向两边铣，如箭头所指，以避免将pthrou的铜皮拉起,pthrou应向板边以内偏3mil为补偿值，镀完铜之后则好与正常板边平齐，以保证单元板外形尺寸;6.2.4 沉孔制作方法:我司目前制作的沉孔有两种，一种为阶梯形，一种为椎形如下图(以下形状如顾客没有说明清楚时，需画出图形与顾客确认),若有其它要求时需发馈工艺评审 1)PTH直径小于10MM,NPTH无孔径限制 2)做沉孔需满足以下信息： 角度、深度(此项可算出)、大孔尺寸、小孔尺寸、板厚、大孔在那面 小孔放在正常的钻孔程序里正常钻既可，大孔则单独分出去一个程序，命名见层命名规则3)所有只要有沉孔的板必须有在工卡上注明：角度、深度、大孔尺寸（包括成品尺寸和钻/铣完后尺寸）、小孔尺寸（包括成品尺寸和钻/铣完后尺寸）、板厚、大孔在那面,同时备注清楚金属沉孔或非金属沉孔，刀径表,以及总孔数 同时需打印SET中的沉孔位置图纸随工卡下线.4)对于从底层铣或钻的阶梯槽（孔）,无需镜像。只需在工卡上备注:钻带（铣带）程序未镜像，从底面钻即可！ 5)若为金属，则在钻孔工序备注，若为非金 属，则需在外形之前手动增加一个工序备注。注意事项: 阶梯孔常规为90度及135度，超出此范围应知会工艺进行评审。6.2.5 V-CUT板制作方法1） 设备能力VCUT线垂直边不超过18inch；板厚为0.6-3.0mm；当顾客要求跳刀V-CUT时需找工艺评审;2) V-CUT坐标的测量V-CUT坐标是指单元板边缘到V-CUT线的距离，即起点为单元板板边，终点为V-CUT线，