无损检测方案.doc

无损检测施工方案1.编制说明1.1 编制依据：1）压力容器安全技术监察规程1999。 2）钢制压力容器GBl5098。 3）压力容器无损检测JB473094。 4）压力容器质量保证手册。1.2 符号说明： NDT无损探伤 RT射线探伤 UT超声探伤 MT磁粉探伤 PT渗透探伤 VT目视检查 OK合格 Gr 打磨2. 无损探伤人员2.1 从事无损探伤操作的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法III级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT操作。2.2 从事无损探伤结果评定及签发报告的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT结果的评定及签发报告。3.磁粉探伤工艺与质量控制3.1 适用范围：对接焊缝、角焊缝、坡口及清根、工卡具去除打磨处3.2探伤设备：型 号：Y6交流磁轭式。 提升力：44N。 磁极间距：50250mm。 试 片：A型、C型。3.3 探伤材料：黑磁粉。 磁粉应具有磁导率高、剩磁低和相互之间不吸引。3.4 磁粉探伤工艺流程：接受委托预处理渗透清洗显像观察记录对显示有疑问不合格部位反馈消除缺陷委 托3.5 灵敏度校验：每个班次开始和结束之前，都必须用A型或C型试片，对受检工件表面有效磁场强度、检测区、方向及磁化方法进行校验。 校验方法：将无人工缺陷的面朝外，平整放在被检面上用透明胶带粘贴固定，保证试片与被检面接触良好，磁痕显示清晰完整。3.6 表面处理 1）受检部位及四周25mm范围表面，可用砂轮或钢刷打磨去除飞溅等。 2）受检部位表面不得有油脂或粘附磁粉的物质。3.7磁化及施加磁悬液 1）每一受检区应进行2次独立检测，磁力线方向大致互相垂直。2 ）磁极间距应控制在200mm左右，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。 3）采用连续法探伤，边磁化边施加磁悬液，通电时间13S，通电至少2次，停施磁悬液至少1S以后才能停止磁化。 4）磁悬液应在使用前充分摇动，呈均匀悬浮无沉淀状态方可使用。5）磁悬液的施加采用手动喷、浇方法，必须保证整个检测面被磁悬液良好地润湿。 6）横向探伤时，磁悬液施加在受检部位的上前方。纵向探伤时，磁悬液施加在受检部位的正前方。喷、浇方法均为从上到下进行。3.8 观察 1）当辨认细小磁痕时，用210倍的放大镜观察。 2）对磁痕显示不能确定或有疑问时，要复探。3.9 磁痕评定 1）除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。 2）评定的标准及方法按JB4730-94实施3.10 标识 1）当观察确认部位合格时，就在旁边用记号笔标注： MT OK D/M 磁粉探伤 合格 日/月 2）当确认显示磁痕为不合格时，就在旁边用记号标注： M MT/Gr D/M 缺陷显示 磁粉探伤/打磨 日/月3.11 不合格部位反馈及复验 把不合格通知单及时通知委托单位打磨修复。3.12 探伤记录 及时填写磁粉探伤记录，不能漏项少填。3.13 签发报告 1）每个部位探伤结束后，立即整理探伤记录，并填写磁粉探伤报告。 2）磁粉探伤报告经责任工程师审核后签发。4. 渗透探伤工艺及质量控制4.1 适用范围：不能采用磁粉探伤处4.2 探伤方法：溶济去除型着色法4.3 探伤环境1）降雨时风雨棚外停止渗透探伤作业2）被检部位的温度应在1550之间；若环境温度在515时，应增加渗透时间，并用B型试块灵敏度校验。8.4.4 探伤材料1）采用上海金睛配套的渗透剂和清洗剂及显像剂。2）探伤剂应单独存放，保持冷暗，远离火源。8.4.5 渗透探伤工艺流程：接受委托预处理渗透清洗显像观察记录报告对显示有疑问不合格部位反馈消除缺陷委 托4.6 渗透探伤应在焊后36小时后进行1）灵敏度校验：每一半班次开始之前，都必须有B型试片，对受检工件表面温度，探伤剂性能及操作工艺进行校验。2）表面处理-受检部位及四周25mm区域内去铁锈等有障于探伤的物质。确认干燥后施加渗透剂。3）渗透时间 探伤部位温度 渗透时间 1520 1015min 2050 10min当环境不能达到要求时，应JB4730-94标准修正。4）清洗-不能往复擦拭，不能用清洗剂直接冲洗受检表面。-清洗后自然干燥510min5）显像-显像剂在使用前用力摇动1min以上，使其均匀分散。-喷嘴离被检表面300400mm，与被检面呈3040度角，而且显像剂应均匀分布，不可在同一位置反复施加。-不可用倾倒方式施加显像剂。 -像时间不少于7min。6）观察-显示应在显像剂施加后730min内观察。-观察与评定应在可见光照度大于500IX的条件下进行。-当不能清楚地观察时用210倍的放大镜观察。7）迹痕评定。按JB473094标准进行评定。8）合格标准JB4730-949）标识 -当观察确认某部位合格时，就在旁边用记号标注： PT OK D/M 渗透探伤 合格 日/月-当确认显示为不合格时，应在旁边记号标注： M PT/Gr D/M 缺陷显示 渗透探伤/打磨 日/月10）后处理：探伤后，为防止残留的显像剂腐蚀受检工件或受影响焊接，需要清理。11）不合格反馈及复检。12）探伤记录-及时填写渗透探伤报告，不能漏项。-确认是缺陷，应将缺陷位置和尺寸和数量用示意图形式记录下来，而且标明工件编号、部位编号、缺陷的定位等。13）签发报告-每一部位或一班次探伤结束后，立即填写探伤记录，并填写报告。-渗透探伤报告经责任工程师审批后签发。5. 超声探伤工艺及质量控制5.1 探伤设备 型 号：PXUT-26 A型脉冲射式探伤仪 探 头： 2.5P1313K2(斜探头) 探头仪性能、探头性能和系统性能：符合JB4730-94的规定。 试块：CSKlA、CSK-IIIA 耦合剂：稀释浆糊5.2 超声探伤工艺流程5.3 距离波幅曲线制作5.4 灵敏度校验：每一班次开始和结束之前，都必须用试块对系统进行校验。5.5 表面处理 探头移动区应清理飞溅、铁削、油垢等，平整光滑，表面粗糙度Ra6.3/m5.6 粗探1）探伤在焊接结束36小时后前进行。2）检测区域：焊缝加两侧30%壁厚范围。3）扫查方式： (1) 纵向缺陷：锯齿扫查，还应作1015度的左右转动。(2) 横向缺陷：斜平行扫查(3) 粗探标记：对怀疑是缺陷的位置作上标记。5.7 精探1）探伤方法：对粗探标记处进一步探伤。2）扫查方式为区分真伪缺陷信号，观察缺陷动态波形，确定缺陷位置方向和形状采用以下扫查方式：(1) 前后扫查(2) 左右扫查(3) 转角扫查(4) 环绕扫查(5) 怀疑是裂纹等危害性缺陷，且不能确认，用其他方式辅助扫查5.8 缺陷定量 1）缺陷评定：参照JB473094标准 2）合格标准：参照JB473094标准5.9 标识1）当确认该部位合格时，在旁边作上标记。 UT OK D/M 超声探伤 合格 日/月2）当确认缺陷为不合格时，在旁边用记号标注： M UT/Gr D/M 缺陷显示 超声波探伤/打磨 日/月5.10 不合格反馈及复验把缺陷的位置尺寸及时记录并填写不合格通知单，及时通知委托单位5.11探伤记录1）及时填写超声探伤记录，严格按表格填写，不能少项漏项。2）反射波如确认为缺陷反射波，应将缺陷的位置、尺寸、数量用示意图记录下来。5.12 签发报告 1）每个部位或班次探伤结束后，立即整理探伤记录，并填写报告2）报告经责任工程师审核后签发。6. 射线探伤工艺及控制6.1适用范围：对接焊缝6.2 探伤方法：中心曝光、双壁双影、双壁单影、单壁单影6.3 探伤设备1）射线探伤机：250EG-S22）洗片机：DU BONT NDT2003）黑度计：TD-2104）观片灯：JZ4006.4 探伤材料 1）胶片：AGFA C7 30080mm2、18080mm2、24080mm22）音盒：人造革暗盒3）显影液：GALEN GDl4）定影液：GALENGDA5）象质计：普通Pe材型6）铅标尺6.5 射线探伤工艺流程图：6.6 曝光 曝光时的计算，采用曝光计算器：显示：曝光时间(时.分.秒)6.7 暗室处理1）采用杜邦NDT-200型自动冼片机主要参数：显影温度：30定影温度：29烘 干：47处 理 量：100张/时2）洗片：应按胶片的次序冲洗，不准混乱，洗完后，立即放入夹片纸中，交给评片人员。6.8 底片评定 1）确认底片识别、定位标记是否齐全，有无B的较淡影象。2）确认象质计位置是否正确，象质指数是否符合要求。3）确认底片有效评定区反差适当，清晰度高，黑度符合要求4）底片有效评定区内有无水痕、划伤、赃物、指纹等妨碍底片评定的假缺陷。5）焊缝齐全完整，位置适中。6.9 资料管理采用微机辅助管理，做各种数据统计及时准确。6.10. 缺陷评定依据JB4730-94标准进行综合评定。6.11.标识当观察确认该部位(该焊缝)合格时，在旁边用记号进行标识： RT OK D/M 射线探伤 合格 日/月当确认缺陷为不合格时，在旁边用记号标注： M RT/Gr D/M 缺陷显示 射线探伤/打磨 日/月6.12.不合格部位反馈及复验1）把缺陷的位置尺寸及时记录，并填写不合格通知单，及时通知委托单位打磨返修。2）当出现下列情况时，进行复验。-探伤进行中或结束时象质指数不合格-发现探伤过程中操作方法有误-与甲方有争议或认为有其他需要时-缺陷经打磨、返修后6.13. 探伤记录 及时填写射线探伤记录，严