先张板施工总结.doc

20m先张预应力试验空心板施工总结一、我标段第一预制场2010年1月8日生产的1-Y12板，砼龄期28天对构件进行回弹，回弹强度不合格，已做了报废处理，我们于2010年3月5日再次进行了先张预应力空心板的预制，完成K58+786分离立交桥3-Y12板，历时三小时浇筑完成，工程进展较为顺利。在同槽最后一片板3-Z7浇筑七天后，试压现场试块，试压强度为45.2Mpa，达到设计强度的90.4%，进行放张。为确保在今后的梁板施工中能保质保量的完成所有全部施工任务，现将该预制板施工经验总结如下：二、施工工艺1、张拉台座施工张拉台座是先张法施工预应力的主要设备之一，它承受预应力筋在构件制作时的全部张拉力。张拉槽采用重力墩式张拉槽，两端用挖掘机开挖出地梁基坑，绑扎钢筋后，用C25砼浇筑地下部分；上部在梁端焊接10mm厚钢板，用C40砼浇筑成形；重力墩式台座构造简单，造价偏低，张拉吨位不超过400吨，故选用该种台座；重力墩式台座须有足够的强度和刚度，抗倾覆系数不应小于1.5，抗滑移系数不应小于1.3。张拉槽中间设三道横梁并预埋地锚筋以防张拉槽过长而引起地模的下沉与变形，以增加张拉槽的整体性。张拉槽底层铺15cm厚C25砼，在浇筑过程中在板底模下部预埋钢筋，待砼硬固后用经纬仪穿直线，在底层砼面上用墨线弹出地模的边线，根据张拉槽设计标高在地模两侧焊44cm角钢护边，经检查标高与直顺度后，支模浇筑C30砼，浇筑的砼面与角钢顶面预留30mm高度，铺上细砂浆找平，其表面粘铺5mm厚钢板并与角钢焊接，根据不同板的角度和长度预留出板的楔形位置，并焊钢板铺平。两槽之间用宽20cm高20cm，C30砼墙分割开，以利于模板的加固和两侧张拉槽工作不相互抵触。2、张拉设备安装反力梁与台座钢垫板或千斤顶与反力梁、台座垫板的接触面必须与台座纵向中线垂直，各接触面之间必须吻合，如有差异用钢板垫或砂轮进行修整，滑轨高程如有误差用钢板垫起，使预应力钢绞线符合设计高度，以上工作反复进行直到符合要求为止。钢绞线定位板是用20mm厚钢板制成，用来固定预应力筋位置的，它与反力梁连接为整体，钢板上钢绞线孔的位置按照梁体预应力筋的位置设置，孔径为30mm，以便于（接长25精扎螺纹钢筋）穿筋。孔心必须用电钻钻孔，严禁割孔，且必须保证孔位、间距的准确，以及水平、竖向位置的准确。张拉千斤顶在张拉槽一端两侧平行放置两个，用水准仪精确测得其位置，用钢筋托盘将其固定。3、张拉前的准备及注意事项、预应力筋的下料长度通过现场实际量得，从两端夹片处拉直线测量。多根钢绞线的下料长度的相对差值不大于钢绞线总长度的1/5000，且不大于5mm。实量钢绞线长度为83.75m,钢绞线下料必须用砂轮切割机，不得用电焊或气焊切割。、张拉前张拉台上铺放的预应力钢绞线应防止污染，且禁电焊或气焊在张拉台上操作。、张拉机具必须进行配套检验，以确定千斤顶的张拉力与油压表读数间的关系曲线。、张拉前先将预埋钢板放好，失效管、弹簧依次穿好。钢绞线锚固端用工具夹片锚固。在张拉端与精扎螺纹钢筋连接，精扎螺纹通过反力梁用精扎螺母固定，并露出张拉时的工作长度。、安装25精扎螺纹钢筋做为传力杆，用连接器连接预应力钢绞线并安装XM-1型锚具，采用YCW型30T千斤顶逐根顶紧，顶紧量为控制应力的10%。、安全措施：张拉槽两端锚梁处设置防护网各一道，用夹板每20米夹一道或在张拉槽预留的安全环上穿25钢筋，每5米穿一道，防止钢绞线出现滑丝等安全事故。4、张拉（先张法）、计算控制应力及控制吨位进场的钢绞线有厂方的质量保证书和国家建筑钢材质量监督检验测试中心试验合格的自检报告，报告内容应包括拉力试验、松驰试验，进场后对钢绞线s15.24进试验，其结果符合预应力混凝土用钢绞线的规定。计算数据见附表。、2009年12月30日上午我标段派出主要工程技术人员,并有监理亲临工地，严格控制张拉应力，在一端先用30T千斤顶对每根钢绞线进行张拉调整，应力按设计应力的10%k控制，初张调整完成后，检查锚具位置是否正常，检查完好后，用2台200T千斤顶在另一端整体张拉到20%k,测其伸长量为55mm。由于千斤顶的行程为200mm,中间进行了三次倒顶,顶前加垫了一定厚度的钢板,直至张拉到100%k持荷2min（锚固）,实测10%100%伸长量为498mm,计算总伸长量为L=498+55=553mm,理论伸长量为537mm,与实际伸长量相差16mm16/537=3%6%合格,实测钢绞线伸长量符合规范要求。5、操作：、采用改进后的最新张拉工艺，即采用25精轧螺纹钢，使用与之配套的专用螺母、连接器实现千斤顶整体张拉放张工艺。、预应力筋采用应力和应变双控张拉施工。理伦伸长值根据施工时的张拉长度和钢绞线弹性模量进行计算。、预应力张拉使用的千斤顶和压力表应配套使用，配套定期校验，及时调整张拉力与压力表读数间的关系曲线。（校验证书见附表）、钢铰线张拉时，在一端先用30T千斤顶对每根钢绞线进行张拉调整，应力按设计应力的10%控制，初张调整完成后，用2台200T千斤顶在别一端整体张拉。其张拉顺序为：0初应力10%k20%k100%k持荷2min（锚固）。、由于张拉时需倒顶三次，每次倒顶均测量伸长值，根据每次测的伸长值计算钢绞线的总伸长量。张拉完成后，钢绞线与设计位置偏差均不大于3mm，符合规范及设计要求。、钢绞线张拉后8小时，开始进行下道工序，调预埋钢板位置，失效管位置，绑扎钢筋，支立模板等工作。6、注意事项、在张拉操作时，非张拉人员，远离台座面3-5m，同时操作墙周围设安全围障。开动油泵后，操作人员密切注意两千斤顶的行程同步，使其误差在2mm之内，应力达到50%时，应稳住油压关死阀门30秒后，操作人员向前观察各部位有无异常，然后继续拉到规定要求为止。当张拉力达到100%后，稳住油压2分钟，操作人员向前锚固测延伸量，然后将油压回零，千斤顶回零，张拉结束。、张拉过程中，如遇到下列情况时，张拉设备应重新校验：a 油压表指针不能退回零点。b 油压系统损坏漏油严重。c 张拉时，预应力筋连续断裂。d 千斤顶调换新油压表。e 实测伸长值与计算值相差超过6%时。7、钢筋、钢筋的加工：钢筋具有出厂质量证明书和试验报告单，并抽样做力学性能试验；使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，确保表面洁净；成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2%，HRB335、HRB400牌号的钢筋的冷拉率不宜大于1%；钢筋的弯制和末端的弯钩满足设计和规范要求。、钢筋的连接：钢筋的交叉连接绑扎或手工电弧焊；钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工持考试合格证上岗；钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一恻，使两结合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度应不小于5D，单面焊缝的长度应不少于10D；受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不应小于1.3倍搭接长度(10间距45.5cm, 12间距54.6cm)；对于焊接接头，在接头长度区段内同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总面积的百分率应满足规范要求；对于绑扎接头，其接头的截面面积占总面积的百分率应满足规范要求。、钢筋骨架的组成及安装：钢筋在加工场加工成型后，运到现场，人工绑扎成形。8、模板外模板为钢组合模板，此套模板根据长深高速施工图的要求设计而加工制作的，20m板模板4套，均为组合定形钢模板，其模板整体性好，经久耐用，周转次数多，灵活多变，便于保管.内模采用组合抽拉式钢模板。9、钢筋绑扎、模板安装：、钢筋的绑扎工作在张拉结束8小时后进行，以利于安全。、先绑扎底板和侧面钢筋，严格控制个纵横向钢筋的间距应符合设计要求，并设足够斜拉筋，以防侧面钢筋倒向一侧。再去立侧模板和封头板，侧模底部用顶丝固定，两侧模板用拉丝连接，侧面斜支顶丝并用拉丝校直，侧模支好后，调一下绞缝筋使其紧贴侧模，便于拆模后凿毛，绑扎牢固，防止振捣时移位。顶面钢筋网在一侧绑扎成形，待底板砼浇筑完后安装芯模就位，再用龙门吊整体吊装顶面钢筋，并与侧面钢筋绑扎成一体，绑扎过程中，要使箍筋与主筋互相垂直。、钢筋按设计要求加工成型后，妥善保管，防止在堆放、运输和安装过程中损伤、变形或发生有害的锈蚀。、钢筋保护层采用塑料垫块垫起，数量足够，每平方米放置4个，避免出现保护层厚薄不均的现象。、预应力筋有效长度范围以外的部分，采用硬质塑料管套住使之失效，并用胶带密封。10、砼的浇筑由于钢绞线张拉日期为2009年12月30日，2010年3月5日进行砼浇筑，时隔65天，在进行砼浇筑前对钢绞线的预应力重新进行了校正（用两台200T千斤顶重新整体张拉到100%，重新拧紧锚固螺栓）。、施工过程中根据砂石材料含水量的变化及时调整施工配合比，砼坍落度控制在100140mm，为减少砼热量散失，砼运输车加保温层，先通蒸汽，将侧模预热，在浇筑过程中蒸汽不停。多上人，以最快速度将芯模和顶面筋吊入并绑扎好。砼入模时间尽量缩短，不用时不将砼放入料斗，使其存在灌中，以防止热量散失。、空心板分三层浇注完成，分别为底板、腹板、和顶板。先浇筑梁板的底板砼，其浇筑方向是从板的一端循序进展至另一端，注意砼的铺筑厚度的控制。、底板砼浇筑完后，安装芯模就位，绑扎上层钢筋，芯模周围的孔隙用再生毯塞严防止漏浆，绑扎好上绞缝筋、伸缩缝预埋筋及防撞墙钢筋等（如有），并安装压扛（每2m一道），防止芯模偏位或上浮。、使用振动棒时，对称平行的进行移动，间距控制在15cm以内，与侧模板保持5-10cm距离，并插入下层砼5-10cm。每一振动部位的砼必须密实，不得漏振或过振，外观上看砼不再继续下沉，表面不再出现气泡和水分析出，并呈平坦泛浆，而后将振动棒徐徐提出。、砼浇筑过程中设专人检查模板、钢筋及预埋件的稳定情况，如有松动、变形、偏位及时处理。、混凝土振捣完成木抹找平、拍实、提浆、清除浮浆将绞缝筋调好后，尽快将其加棚覆盖，放开蒸汽使棚内温度在20左右，半小时后（根据施工气温和混凝土初、终凝时间调整）用木抹进行二次抹面待混凝土初凝前使用光抹进行收光抹面，收光抹面后及时进行拉毛。三次抹面后，当用食指稍微加压现2mm左右深度凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1-2mm，纹理宽度2-3mm。拉毛时，硬刷靠住模板一侧，顺横坡方向进行，一次完成，中途不得停留，顶面纹理均匀、顺直、深度适宜。、在蒸汽养护12小时后开始拆除芯模，当砼强度达到2.5Mpa以上拆除侧模。、预制板拆模后在结构连续端端面及铰缝面均进行正规的凿毛处理（凹凸不小于6mm的粗糙面），100mm*100mm面积中不少于1个点。注意事项：、在振捣过程中，严禁碰撞模板、钢绞线或其它预埋件。、砼必须连续浇筑，如因故有间断，其间断时间不应超过45分钟或邻近砼并无初凝现象。11、芯模安放与抽芯、芯模抽拔时间：一是根据经验，二是根据下列数据确定芯模抽拔时间，以上两种方法以砼达到构件砼不变形为宜。构件邻近温度（） 抽拔时间（小时）30 330-20 3-520-10 5-810 8-12、芯模每次使用后，应将其表面的水泥浆用清水清洗干净，并组装好，表面涂刷机油，待用。12、放张、该生产线可生产四片空心板，2010年3月12日浇筑的3-Z7为本张拉槽浇筑日期最晚的一片，由试验人员取自与3-Z7空心板砼同等条件下养护的砼试块，做抗压强度试验值为45.2Mpa，达到设计强度的90.4%，大于设计强度85%，进行放张。、放张时将油管接上，加压后使锚固件稍有松动即停止，立刻拆掉锚固件，慢慢降压，每次回油0.5Mpa，每隔10分钟回油一次，直到油压为零。、钢绞线的放张由2台千斤顶（200T）同步回油放张到油表读数为零。注意在放张时应分数次完成，每次回油放张表的读数控制在0.5MP之内。13、预应力钢绞线的切割切割预应力钢绞线从放张端依次切割，每次切割应用两台砂轮机或割枪同时进行，并且应从空心板两外侧预应力钢绞线开始，依次向里切割，同时保证对称切割。预应力钢绞线切割到砼表面，切割完后应用防锈漆涂刷严密。14、预应力空心板的吊装与运输、当预制空心板的强度达到设计强度时移运。所有空心板采用龙门吊吊装移到存梁场存放（采用一个行吊加扁担的吊装方法）。在存梁区根据板长，两端设置120cm宽横梁用片石砼浇筑，以防梁板压上后下沉。、在吊装与运输过程中，避免与硬物碰撞，以保证边缘及角棱完整。三、试验板质量检测经测空心板长为19715mm，顶宽1041mm，高为952mm，顶板厚122mm，底板厚121mm，腹板厚142mm，放张后空心板的上拱度为14mm，板体表面平整，颜色均匀一致，外观良好。四、需改进方面 发现问题：空心板马蹄脚处有小气泡；顶面绞缝预埋筋间距不均匀；空心板端部有轻微漏浆。处理方法：1使用小型振动棒加强马蹄脚处的振捣。2严格控制绞缝筋间距，外加钢筋固定绞缝筋使其在混凝土初凝前位置不移动。3堵头板处使用双层橡塑板，杜绝漏浆现象。五、试验板施工所得经验数据1、浇筑时间底板砼浇筑30分钟，芯模安装45分钟，顶板钢筋安装