运用QC原理.doc

运用QC原理缩短SPZ200配碴车抢险时间一、QC小组概况：济南工务机械段济南清筛车间机械工区QC小组，主要由技术骨干组成，小组成员曾主持和参加了多项QC课题，并多次获段QC成果奖，特别是“清筛机防漏碴”的QC课题，荣获2007年度一等奖，为我段每年节约成本100多万元，取得了巨大的经济效益和社会效益。本小组针对大修工作实际，从施工模式、提高作业质量、提高线路稳定性、提高设备优良率等方面展开课题攻关，取得初步成效。小组名称济南清筛车间机械工区QC小组小组类型攻关型攻关课题运用QC原理，制定稳定头人工收复预案，节约时间，保证生产。起止时间2010.3至2010.12小组成员姓名年龄职务文化程度组内职务孙西民39工程师本科组长：方案制定于宪存36副主任本科副组长：技术指导郭建良32工程师本科组员：工作协调赵连东30班长本科组员：技术资料蔡祥刚33班长中专组员：方案实施孙洪玮33车长中专组员：方案实施李晓鹏25助理工程师本科组员：资料整理学习情况接受QC教育60学时，学习QC理论及方法，针对大修工作实际，从施工模式、提高作业质量、提高线路稳定性、提高设备优良率等方面展开课题攻关。活动情况每月开展活动两次。资料整理孙西民 （表一）二、选题理由：随着铁路提速的需要，我工区两台SPZ200配碴车在线路施工中发挥的作用越来越明显，重要性越来越突出。随着设备使用时间的加长和机械故障对机器造成的损坏，液压系统故障逐年增多，影响设备正常使用，收车不及时还会影响正点开通。针对这一问题，我们QC攻关小组立了项，并进行技术攻关，以便尽快提高大机液压系统故障处理能力，缩短故障处理时间，充分发挥其机械性能。理由一：设备老化，故障率高。理由二：收车较晚，时间宝贵，突发故障，易造成晚点。理由三：处理不当影响行车安全。课题：缩短SPZ200配碴车抢险时间（图一）三、现状调查：SPZ200配碴车配有手动紧急救援油泵，在失去动力时，可利用手油泵将作业装置回收到位。操作方法：打开抢险塞门；有一至两人操作手油泵，使系统有压力，一人操作侧犁和中犁手柄，逐件将工作部件收起并锁定，关闭抢险塞门。如果使用手油泵无法收起侧犁，可拧松油缸管接头，利用手拉葫芦或者用粗绳将其收起。据施工现场技术员统计，2007年至2010年期间，SPZ200配碴车生设备故障五次，抢险收复方式不同，我们对这进行了分类统计，做出了统计表。（见表二）抢险收复频数频数累计频率频率累计人工收复3375%60%手油泵收复1425%100%频数人工收复手油泵收复复75100（抢险收复图二）经过统计排列分析，可以看出在SPZ200配碴车抢险中，不能利用手油泵人工收复占了75%。如何快速收复作业装置，保证设备安全保证正点，是我们主要目的，我们把主攻目标放在解决这个问题上，通过两次PDCA循环来完成。四、目标及可行性分析1、目标：总结故障原因，制定预案，提高SPZ200配碴车抢险收复能力，大大缩短故障处理时间，充分发挥其优良性能。利用人工收复需要40分钟，利用手油泵需要20分钟就可以，我们因此确定目标值为20分钟。现状20分钟分钟40分钟分钟目标（收复时间图三）2、可行性分析有路局和段领导的大力支持和帮助。段对提高设备利用率、降低生产成本高度重视。有设备科、物资科大力支持。小组成员具有较高的文化水平和技术业务素质，有丰富的实践经验。有大机专业厂家的指导和帮助。对以前抢险方法总结，完善预案，缩短SPZ配碴车抢险时间是完全可行的。有配碴车等机型丰富的理论知识作基础。 （可行性分析图四）五、原因分析：我们QC小组经过认真调查分析，运用因果图，要提高应急处理能力，从人、机、法等环节分别对配碴车抢险收复的方式进行分析。绘制了因果图。（见图五） 配碴车抢险收复 解决能力 应急抢险 缺少工具 指挥不当操作不熟练 配合不默契 业务水平低 预案不合理 人员少 线间距小 配合人员技术水平低 其他因素（图五）六、确定主因通过原因分析，我们得出了可能影响抢险时间的9个末端因素，运用“01”评分法，确定主要原因序号原因123456789得分1操作不熟练1110110052业务水平低0100110033人员少0000010014线间距小0111010045配合人员技术水品低1010100026缺少工具0011010037指挥不当0000101028配合不默契， 1111110059预案不合理111111117（表三）根据“关键的少数原理”，我们确定了抢险时间长的原因共三个：共三个原因1 预案不合理2 配合不默契3 操作不熟练（图五）对上述主要原因我们通过各种手段近一步验证，见下表故障因素验证情况统计表 （表四）序号验证项目验证内容及结论验证人完成时间结 论1操作不熟练各号位都有老职工操作，工作经验少不存在郭建良2010.4.5主要原因2业务水平低操作人员考试合格，持证上岗，大多数职工业务能力很强李晓鹏2010.4.5非主因3人员少有民工帮忙，人员较充足赵连东2010.4.6非主因4线间距小有专门防护，可以克服蔡祥刚2010.4.2非主因5配合人员技术水品低主要技术工作要车组人员完成郭建良2010.4.6非主因6缺少工具个别专用工具已配齐崔修洪2010.4.6非主因7指挥不当现场指挥经验丰富于宪存2010.4.7非主因8配合不默契， 每次情况不同，据现场情况而定，需完善任庆利2010.4.8主要原因9预案不合理预案不细，往往按照抢险演练步骤执行孙西民2010.4.9主要原因（表四）通过以上分析验证可以确定，影响SPZ配碴车抢险收复时间的主要原因为以下三条：1、预案不合理2、配合不默契3、操作不熟练七、制定对策，落实措施1、 根据主要原因，制定对策。对 策 表 （序号原 因对 策目 标负责人完成时间1预案不合理1、共同学习配碴车液压原理不同情况，不同预案孙西民赵连东郭建良2010.5.72配合不默契1、加强演练2、分工合作现场紧张而有序于宪存蔡祥刚2010.5.23操作不熟练按不同情况细化预案熟练操作抢险工具孙西民任庆利崔修洪2010.5.5（表五）根据对策表，经QC小组讨论，拟定PDCA实施方案如（图六）：APCD第二次循环时间：2010年7月至2011年2月目标：最短时间收复1小组成员进行对液压系统方面的理论学习。2小组成员对照图纸认真、系统地研究分析。3设计油管及接头，合理备足配件。4、 针对不足，讨论改进方案。5、 进行现场作业演练。A PC D第一次循环时间：2010年6月至2010年7月目标：熟练进行抢险收复1小组成员抢险工具备齐2小组成员对模拟现场指挥抢险3进行现场作业演练。第一次PDCA循环：2010.62010.7P阶段（计划）： （表六） 时间内容参加成员2010.6小组成员理论学习小组全体成员2010.62010.7模拟演练，准备工具小组全体成员2010.7现场演练小组全体成员通过学习演练，SPZ配碴车人工收复时间缩短为30分钟。D阶段（执行）：一、通过小组学习，熟悉作业装置组成和工作原理，制定出备件目录，备足常用件。C阶段（检查）：2010年7月在SPZ200配碴车406上实验，人工收复30分钟。A阶段（总结）：演练中发现，相同情况下，准备充分，配合默契的车组用时少；实施不同的预案，用时差别更大。现状30分钟40分钟第一次PDCA（图七）第二次PDCA循环：2010.82011.2P阶段（计划）： （表七）时间内容参加成员2010.7.18.1研究配碴车液压系统小组全体成员2010.8.19.3制定不同的预案小组全体成员2010.9.110.10演练实验小组全体成员2010.10.11总结小组全体成员当系统不能保压力时，直接利用手油泵为作业装置的油缸供油D阶段（执行）：设计加工软管及接头。C阶段（检查）：利用手油泵直接为油缸供油，收复时间为15分钟。A阶段（总结）：通过这段时间试验，SPZ配碴车人工收复时间大为缩短。八、效果经过QC小组全体人员的努力及两次PDCA循环，取得了很大的成绩，达到并超过了预期目标，SPZ配碴车人工收复时间从原来的40分钟缩短到15分钟。攻关前20分钟40分钟攻关目标15分钟攻关后（图八）我们大家在科技攻关中，熟悉了设备状态，对现场作业中有关问题的解决不无裨益。缩短了抢险时间，对保证设备和保证正点都有巨大的意义。九、巩固措施和今后打算1、 巩固措施 （1）有关技术人员进一步加强技术业务学习，全面掌握大型养路机械的性能，更好地解决生产中出现的问题。（2）加强对机组人员的培训，不断提高