CRTS I型板式无砟轨道板预制.doc

中国中铁一局集团物资工贸有限公司哈大客专瓦房店轨道板厂CRTS I型板式无砟轨道板预制哈大铁路客运专线是铁路中长期规划“四纵四横”快速客运网中连接东北和关内地区之北京沈阳哈尔滨(大连)客运专线的北段，铁路“八纵八横”主骨架京哈通道的重要组成部分，是全路重点建设的七大主通道之一，设计时速350公里/小时，全线采用CRTS I型板式无砟轨道结构。CRTS I型板式无砟轨道板共有：P4962、P3685、P4856和P4856A四种型号。正线全长902公里。中国中铁一局集团物资工贸有限公司瓦房店轨道板场承担了一局管段内沈阳至大连段约107公里共计4.3万余块的CRTS I型板式无砟轨道板预制任务。板场占地面积230亩，配置136套模具，各种高精度试验、检测设备仪器俱全。板场领导班子成员3人，经理兼书记、常务副经理兼总工、副经理各1人，下设六部两室，工程部、安质部、物设部、成品检测部、财务部、综合部、工地试验室、调度室。自2009年5月正式投产开工以来，瓦房店轨道板场全体参建员工按照中国中铁“六位一体”管理目标的要求，坚持中国中铁哈大客专指挥部“ 三高两低一突出”的指导思想，秉承 “勇于跨越，追求卓越”的企业精神，精心组织、精心策划、科学安排施工。在施工中坚决执行 “四个标准化”的要求：即管理制度标准化、人员配备标准化、现场管理标准化、过程控制标准化。认真落实“让标准成为习惯，使习惯符合标准”。深入开展生产工艺技术创新、组织QC小组攻关。在各级领导的关心支持及板厂全体员工共同努力下，轨道板厂的施工生产、质量控制、安全文明施工等均达到了工厂化的管理标准，成为全线的亮点工程。得到了铁道部、建设单位等各级领导的好评，并多次获得通报表扬及奖励，各兄弟单位也来板场进行经验交流，获得了良好的社会效益，为公司及集团公司赢得了荣誉。轨道板生产工艺流程轨道板场根据施组和工艺要求，共设置有办公生活区、混凝土拌合区、钢筋原材存放加工区、混凝土灌注区、张拉封锚水养区、成品检测区及轨道板成品存放区，轨道板整个预制过程均在车间内完成。轨道板预制工艺主要有钢筋、模具、混凝土、蒸汽养护、张拉封锚、水养、成品检测、吊装存放等。4.1钢筋工程4.1.1原材料堆放与标识CRTS I型板式无砟轨道板主要采用直径12毫米环氧树脂涂层钢筋，直径12毫米普通带肋钢筋，直径13毫米预应力钢棒，直径16毫米光圆钢筋。钢筋原材料进场需经过检验、试验，内容主要包括：外观、外形尺寸和力学性能等。试验合格后方可使用，各种钢材按规格、批次分类存储，标识明确。环氧树脂钢筋存放采用垫木分层存放，堆放层数不超过5层。4.1.2钢筋加工钢筋加工按照图纸设计尺寸，准确下料，普通钢筋在自动剪切弯制设备上成型，环氧树脂涂层钢筋在人工弯曲机上弯制成型，弯制时设备上要装有尼龙护套和挡板，以便保护涂层不受损伤。对加工后的涂层钢筋进行检查，并逐根进行修补。各类钢筋加工完后，分类进行存放标识明确，由质检人员进行抽样检查。4.1.3钢筋绑扎为有效保证环氧树脂涂层钢筋的质量，钢筋预扎胎具采用全木制结构制造，钢筋绑扎在胎具中进行，整体绑扎整体吊装。综合接地钢筋在铁制的胎具上准确定位，批量焊接。按钢筋骨架设计图在木制胎具上相应位置纵、横向刻槽，绑扎时按相应位置放入槽口内准确定位。绑扎好的钢筋骨架在从胎具内移出前，由场质监人员对其绑扎质量、绝缘情况进行检查、检测，合格后方能吊离。钢筋骨架应分层存放与专用存放架上，层与层之间用垫木隔开，层数不超过5层。4.2模型工程轨道板采用定型钢模进行预制，其生产时对钢模的平整度、螺栓孔间距要求精度高，每套钢模在进场安装后要经过验收，合格后方能投入使用。模具的允许公差是轨道板成品允许公差的1/2。模具的检验分为日常检验和定期检验，日常检验主要是每天对模具进行外观、平整度及配件完好性进行检验，定期检验是每月进行一次，用专业测量仪器对模具的长度、宽度、厚度和平整度进行检验校正。模具使用前应对板面进行彻底清理，均匀涂抹脱模剂，安装预埋套管，工班自检合格后向专职质检人员报检，质检人员验收合格后方能吊装钢筋骨架。采用自制骨架运送小车将钢筋从加工车间运至灌注车间，由灌注车间的10T桁车吊运至验收合格的模具内，闭合侧、端模，并对钢筋骨架进行适当调整，保证钢筋骨架四周保护层厚度在规范范围内，进行预应力钢棒对位预紧，护套破损的钢棒不得使用。轨道板对绝缘性能要求较高，钢筋骨架绝缘性能检验使用500V兆欧表，绝缘电阻值不得小于2兆欧。工班施工人员完成钢模、钢筋骨架检验和检测后后，向专职质检人员进行报检，专职质检人员对钢模、钢筋骨架进行检验检测，合格后向监理工程师报检，合格后方能进行混凝土灌注作业。4.3混凝土工程混凝土作业安排2台120型拌合站进行集中搅拌、供应，混凝土拌合所需砂石料均储存与封闭的彩钢棚内。每班混凝土拌制前由试验室提供混凝土施工配料通知单，拌合站工作人员根据配合比通知单进行配料拌合。拌合好的混凝土由专用内燃机车牵引运至灌注工位，利用10T桁车完成浇筑作业。混凝土浇筑前，由试验人员对混凝土的入模温度、含气量、坍落度进行测试，并按规定制作混凝土强度、弹模试件。混凝土灌注分两层完成，每层从模具一端向另一端延伸布料，采用附着式高频振捣器进行振捣。第一层布料厚度为8cm，振捣3分钟；第二层灌注剩余厚度混凝土，振捣2分钟。第二次振捣过程中注意将局部多余混凝土铲掉，混凝土不够的地方及时补料、振平。每层具体振动时间根据实际振捣效果进行调整，振动器控制箱操作人员必须仔细观察混凝土表面，防止漏振、欠振和过振，以混凝土无明显下沉、无明显汽泡、表面泛浆为度。振动密实后，人工进行抹面。每浇筑12块轨道板在最后一块板混凝土中布设芯部温度测试探头，对混凝土心部温度进行监测。混凝土浇筑完成后，进入蒸汽养护期，蒸汽养护采用电脑自动养护控制系统，养护分为：静停、升温、恒温及降温四个阶段。在5-30的环境中静置3小时方可进行升温，升温降温速度每小时不得大于15，恒温时蒸汽温度不宜超过45，板内芯部混凝土温度不得超过55，恒温时间不宜超过6小时。温控室对车间环境温度、棚内蒸汽温度、混凝土表面温度及混凝土芯部温度进行实时监控，并生成温度曲线分析图。蒸汽养护完成后，试验室对同等条件养护的混凝土试件进行强度测试，当板体混凝土强度达到40兆帕时，由试验室将强度通知单送至调度室，调度室安排人员进行温度测试，满足脱条件时立刻组织工班进行脱模作业。松开端、侧模的预紧螺栓，同步退出端侧模，安放起吊装置，采用4台5吨千斤顶同步顶升轨道板，当轨板定位销脱离模具板面后，将轨道板吊运至翻转区的自动翻转机上。为了提高效率保证轨道板外观质量，板场与大连老虎重工联合研发成功了轨道板自动翻转机，将轨道板按位置要求放置在翻转机上，启动翻转机开关，将自动完成轨道板翻转作业，并即刻安装预埋套管、接地端子的防尘盖。4.4张拉封锚工程轨道板翻转后由10T桁吊移至张拉封锚台座上，立即对轨道板表面进行保湿处理，防止混凝土开裂。张拉封锚前应对张拉封锚设备进行校验合格，对轨道板实施预应力。CRTS I型板式无砟轨道板设计为纵横向张拉，横向为单端张拉，纵向为两端同步张拉。预应力采用双控，以油压表读数为主，伸长值作为校核。板场联合石家庄益通科技有限公司研制出CRTS I型板式无砟轨道板自动张拉设备，即保证了张拉质量又提高了工作效率。为防止漏张拉，板场在张拉千斤顶托盘处各设置2点凸圆，张拉完成后，将在锚穴两侧留下压痕，并加盖张拉完成圆章，以便于技术人员检查。张拉完成后进行封锚作业，封锚作业前先对锚穴孔进行凿毛处理，凿毛深度不小于4毫米，均匀涂刷能够提高混凝土粘结性能的界面剂。封锚砂浆应分层填压，用振捣力不小于3公斤的空气锤，每层填压更换不同形状的枪头，保证封锚的密实度。封锚完成后，在砂浆表面均匀涂刷养护剂。4.4水池养护 轨道板入水养护前，应保证完成封锚的轨道板静置大约2小时，脱模和入水时间不宜大于8小时，特殊条件下不大于10小时。入水前使用全站仪对轨道板平整度、螺栓孔间距进行精密检测。养护池内的水应及时更换，并将温度控制在5-30，水中养护时间不少于7天，及时做好水养记录。出水后用高压水枪对轨道板表面进行冲洗。4.5成品检验轨道板入库存放前应进行全面的检验，内容包括：外形、外观检测、绝缘检测、抗拔力检测等。检测使用专用检测工具及LCR智能检测仪。4.6入库存放经检验合格的轨道板运输至存放场地，按型号和批次分区储存，并做出明确标识，严禁不同型号和批次的产品混装混存。长期存放时，轨道板采用立放（长度方向着地）方式。立放时，板间采用30302500mm的木条隔离，以防止轨道板存放时被碰伤、损坏；用限位卡将相邻两块轨道板连接，使轨道板存放成一整体，轨道板存放端头应有良好的防倾倒支撑架，第一块轨道板连接在支撑架上。存放轨道板的条基要求坚固、平整，无沉陷，条基顶面铺设2cm厚且与条基同宽的橡胶垫或铺设断面为5050mm的方木条。4.7出场发运 轨道板发运采用平板汽车运输，装车平放层数不超过4层，并采取加固措施，保证运输安全。工程大事记2008年11月进点，开始组织临建施工。2009年4月1日工地试验室通过哈大公司验收2009年4月7日工地拌合站通过哈大公司验收2009年5月7日成功完成了首块轨道板的预制，并通过工总指挥部验收；2009年5月10日开工报