水管金属垫片冲压模具- 精品.doc

题目：水管金属垫片冲压模具总体设计宜宾职业技术学院选题报告系部现代制造工程系专业模具设计与制造设计题目水管金属垫片冲压模具总体设计课题来源生产课题类别设计选做本课题的原因及条件分析：原因：随着社会生产力的发展，机械制造业在我国的发展非常迅速，机械与我们的日常生活紧紧相连。正因为如此，常用于机械中的垫片就相应的运用得非常广泛，这就给我们的制造业带来了很大的市场，所以我选择此项目。条件分析：我具备基本的专业知识，会运用CAD/CAM等辅助制造软件，以及查阅相关的资料和借助网络资源。同时在指导老师的指导下，我相信我一定能完成我所负责的工作。因此，我们申请此课题，望指导老师及系领导批准！内容和要求内容：材料的选择及技术要求的制定，零件的工艺分析，工艺参数设计与计算，冲裁工艺方案的确定，相关参数的计算，设计说明书的拟定等。要求：1、设计出一套完整的模具2、按国家标准绘制相关的零件简图。3、按要求撰写说明书4、按照毕业的要求完成的各项工作，如理论与实践的结合，理念的改变，做到在文档上的各项要求，一切满足的条件，认真、独立完成此次。指导教师意见 （签章） 年 月 日系部领导小组意见：（签章） 年 月 日附表2宜宾职业技术学院指导教师成绩评定表学生姓名题目水管金属垫片冲压模具总体设计评价内容具 体 要 求分 值评 分调查论证能独立查阅文献和从事其他调研；有收集、加工各种信息及获取新知识的能力。10分析及实践能力理论分析与计算正确，有较强的实际动手能力、分析能力和计算机应用能力。20基础理论与专业知识能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题；能对课题进行理论分析，得出有价值的结论。20（设计）写作质量立论正确，论述充分，结论严谨合理；分析处理科学；文字通顺，技术用语准确，符号统一，编号齐全，书写工整规范，图表完备、整洁、正确；有应用价值、设计结果达到要求。30学习态度与工作质量按期圆满完成规定的任务，工作量饱满，难度较大；工作努力，遵守纪律；工作作风严谨务实。10创 新有创新意识；对前人工作有改进或突破，或有独特见解。10总分指导教师评语是否可以提交答辩是否指导教师签字 年 月 日附表3宜宾职业技术学院评阅教师成绩评定表学生姓名题目水管金属垫片冲压模具总体设计评价内容具 体 要 求分值评分文献综述综述简练完整，有见解；有收集、加工各种信息及获取新知识的能力。10（设计）写作质量立论正确，论述充分，结论严谨合理；实验正确，分析处理科学；文字通顺，技术用语准确，符号统一，编号齐全，书写工整规范，图表完备、整洁、正确；结果有应用价值、设计结果达到要求。70工作量及难度工作量饱满，难度较大。10创 新有创新意识；对前人工作有改进或突破，或有独特见解。10总分评阅教师评语是否可以提交答辩是否评阅教师签字 年 月 日附表4宜宾职业技术学院答辩记录表学生姓名陈玉明学生学号20XX12905班级模具1104题 目水管金属垫片冲压模具总体设计答辩小组成员姓 名职称工作单位备注曾欣讲师宜宾职业技术学院唐永艳副教授宜宾职业技术学院刘咸超助教宜宾职业技术学院董树森高级技师812机械厂刘宗义工程师普什模具答辩中提出的主要问题及学生回答问题的简要情况：答辩小组代表签字： 年 月 日附表5宜宾职业技术学院答辩成绩评定表学生姓名题 目水管金属垫片冲压模具总体设计答辩小组成员评价内容具 体 要 求分值评分报告内容思路清晰；语言表达准确，概念清楚，论点正确；实验方法科学，分析归纳合理；结论严谨；（设计）结果有应用价值。40答 辩回答问题有理论根据，基本概念清楚。主要问题回答准确、有深度。30创 新对前人工作有改进或突破，或有独特见解。10综合素质能合理运用挂图、幻灯、投影或计算机多媒体等辅助手段，用普通话答辩。10报告时间报告时间控制在要求的时间范围之内。10答辩成绩 答辩小组代表签字： 年 月 日附表6 宜宾职业技术学院综合成绩评定表学生姓名题 目水管金属垫片冲压模具总体设计成绩权重得 分指导教师评定成绩30%评阅教师评定成绩30%答辩成绩40%综合成绩（百分制）答辩委员会审定意见主任签字年 月 日学院意见 年 月 日注：综合成绩=指导教师评定成绩（30%）评阅人评定成绩（30%）答辩成绩40%1 绪论模具是现代工业生产上重要的工艺装备，被称为“工业之母”。由于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。应用数控加工进行模具的制造可以大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。 随着我国工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变的越来越复杂，而产品的制造离不开模具，利用计算机辅助软件进行模具设计不但提高模具的制造精度而且还缩短了设计及加工的时间。伴随冲压成形的计算机仿真技术日渐成熟，并在冲压工艺与模具设计中发挥出越来越大的作用，成熟的仿真技术可以减少试模次数，在一定条件下还可使模具和工艺设计一次合格从而避免修模。这就可以大大缩短新产品开发周期，降低开发成本，提高产品质量和市场竞争力。随着与国际步伐的接轨，中国制造行业还需要更大的发展空间，而作为制造业的领先者的模具更应该与世界先进水平接轨，来提升自己的性能，发展自己的有点，弥补本身的不足。冲压模具共有7小类，并有一些按其服务对象来称呼的一些种类。本设计为水管金属垫片，设计来源于实际生活，具有较好的实用价值、学习价值以及经济利用价值。设计主要运用所学的专业知识，如冲压模具设计与制造、机械设计基础等方面的知识。在模具设计时要综合考虑，既要保证零件设计要求，又要保证零件的经济适用性。通过本次设计，除了使自己专业知识能系统全面的综合使用，还能巩固和扩展自己所学的基本理论知识，培养自己分析和解决实际问题的能力，进一步培养和训练自己在方案设计、资料查询、文字表达等方面的能力和技巧；能够进一步深入掌握冲压模具设计与制造。由于设计的水平有限、经验不足，设计中会存在错误和不足，恳请各位老师批评指正，以达到本次设计与加工的目的。 2 制件分析2.1制件分析 图2-1 水管金属垫片 本次制件为水管金属垫片如图2-1，广泛用于家庭用水管道。从加工工艺和材料的综合性能分析，我们选取08钢作为冲压材料，中批量生产。2.2 制件的工艺性此制件为水管金属垫片，材料为08钢，料厚为1mm,中等批量生产,制件的形状简单，为圆形，是规则的几何形状。 冲裁件孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，如图2-2所示，其许可值见表2-1（冲裁件的最小边距）。 图2-2 孔边距示意图 根据此制件（材料为08钢，厚度t=1mm）,查表得： 冲裁件的最小孔边距： b=0.5t+0.1(l/t10)；b=1.41.5（mm）； 根据零件图的几何关系得： 孔与孔边缘之间的距离：a0a 孔与孔之间的距离：b0b 即示意图2-1所有的孔边距都大于最小孔边距，该制件满足冲压条件。结论：根据综上所述可知此制件冲压工艺性较好，特别适合少废料冲裁加工，满足冲压工艺。 3 冲压工艺方案分析3.1 冲压工艺方案分析由零件冲压工艺分析可知，冲压基本工序为冲孔（冲7mm的孔和冲10mm的孔），落料，无弯曲和翻边。根据零件特点及工艺要求，可以有以下冲压工艺方案：方案一：同时冲37mm的孔和10mm的孔落料单工序；方案二：先冲37mm的孔再冲10mm的孔落料级进冲压；方案三：先冲10mm的孔再冲37mm的孔落料级进冲压；方案四：冲37mm的孔和10mm的孔落料复合。3.2 冲压工艺方案的确定方案一：需要两套模具，操作也不方便，效率低而且不安全；方案二：级进冲压，模具结构复杂，先冲37mm的孔，再冲10mm的孔会导致定位不准确；方案三：虽然避免了方案二的问题，但是级进模冲孔精度不如复合模，所以不考虑此方案；方案四：复合模结构相对简单，冲压时零件的孔位精度也能保证。结论：所以综合零件在本套模具中使用的要求考虑，及生产成本和时间，以及在实际操作和经济效益，在设备和技术等因素下，故确定使用方案四来设计和制造模具。4冲压模总体结构4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，该零件内孔与外缘的相对位置精度要求较高适合采用复合冲裁模。复合模又分为正装复合模和倒装复合模，正装复合模与倒装复合模完成的工序一样，凸凹模在上模，卸料方式为弹性卸料板卸料。倒装复合模冲孔废料有下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但精度要求较高，同轴度、对称度及位置度误差较小，生产效率高，对材料要求不严，可用边角料。正装复合模冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性相对倒装复合模更差。倒装式复合模因其结构简单、便于操作且适合于生产批量大、精度要求高的薄板材料的冲压。结合本套模具设计采用倒装复合模较为合适。4.2 定位方式的选择为保证冲裁出合格的零件，毛坯在模具中应该有正确的位置，正确位置是依靠定位零件来保证的。由于毛坯形式和模具结构不同，所以定位零件的种类很多，设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进行选择。因为该模具采用的是条料，为了准确而简单的定位，因此在控制条料的送进方向的侧面采用固定导料销。为了送料的安全和方便，控制条料的送进步距采用送料机控制。4.3 卸料方式的选择弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用在冲裁料厚在1.5mm以下的板料，由于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件(弹簧或橡皮)、卸料螺钉组成弹压卸料装置。卸料板与凸模之间单边间隙选择（0.10.2）t，若弹压卸料板还需对凸模起导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。弹性元件的选择，应满足卸料力和冲模结构的要求。为使卸料可靠，卸料板应高出模具刃口工作面0.30.5mm，材料采用45钢，热处理淬火硬度4348HRC。因为工件料厚1mm，相对较薄，卸料力不大，由此可知卸料、出件方式的选择可采用弹性卸料装置卸料。4.4 导向方式的选择模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在上面，并承受冲压过程的全部载荷。上下模间的精确位置，由导柱、导套的导向实现。模架的选用方案有如下三种：方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。但是不能使用浮动模柄。方案三：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。只能一个方向送料。结论：根据以上方案比较并结合本套模具结构，在模具结构设计和送料机送料的方式上，以及在实际生产中更加的方便操作和修复模具，为提高模具寿命和工件质量，故采用后侧导柱模架，这样能够使操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便，并能满足工件成型的要求。故采用方案二为佳。5 冲压工艺计算5.1 排样在冲压生产中，冲裁件在板、条料等材料上的布置方法称为排样，排样是否合理直接影响到材料的经济利用。合理的排样应该保证材料利用率高、模具结构简单、工件质量好、操作方便、生产率高。排样又分为有废料、少废料和无废料排样三种，按工件的外形特征又可以分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排及裁搭边等形式。5.1.1 初排样冲裁件在条料或者带料上的排列方式就叫做排样方法。对该零件只有如图的一种排样方法,而且节省材料。图5-1排 样图5.1.2 搭边排样时冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺余料称为搭边。搭边过大浪费材料，搭边太小起不到应有的作用。搭边的合理数值主要决定于材料种类、冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等。一般来说，板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形状愈复杂，则搭边值a与a1也就越大。因为制件尺寸精度按IT12考虑采用搭边值，搭边值的选取见附表A。 5.1.3 条料宽度的确定排样方案和搭边值确定后，即可确定条料或带料的宽度。在计算时必须考虑到模具的结构是采用有侧压装置还是无侧压装置。确定其装置的原则是：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。根据制件结构和要求，本组模具采用无侧压装置。当条料在无侧压装置的导料板之间送料时，条料宽度按下式计算：条料宽度： B=(Dmax+2a ) (5-1)导料间距： A=B+C (5-2） 式中：D冲裁件垂直于送料方向的尺寸； a侧搭边的最小值； 条料宽度的单向（负向）偏差； C导料板与条料之间的最小间隙。 表5-1 条料宽度偏差（mm）条料宽度B 材料厚度t-0.50.511220-0.05-0.08-0.102030-0.08-0.10-0.153050-0.10-0.15-0.20 表5-2 导料板与条料之间的最小间Cmin（mm）方式条料宽度b材料厚度t无侧压装置时c有侧压装置时c100以下100200200300100以下100以上0.510.50.5158120.51158230.51158340.51158450.51158查附表B得： a=1查表5-1得： =-0.15查表5-2得： c=0.5代入公式得： B=(38+2) =40mm A=40.5mm5.1.4 材料的利用率在冲压生产中，冲裁件在板、条等材料上的布置方法称为排样，排样是否合理直接影响到材料的经济利用。冲压生产的成本中，毛坯材料费用占60%以上，排样的目的就是在于合理利用材料。评价排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。其计算公式如下：一个步距内的材料利用率为： (=100% ) (5-3） 式中： A一个步距内冲裁件的面积（mm）； B条料宽度； S送料步距； n个步距内冲件数。冲裁件的面积为：S=r=3.14192=1133.54mm,一个步距内的冲件数为：1个。 步距的计算公式： S=D+a (5-4） =38+0.8 =38.8 mm 式中： D零件直径； a搭边值。 所以材料的利用率为： = =72.08% 5.2 冲压力的计算根据总体结构可知，冲压力包括冲裁力和卸料力、推件力。冲裁力是选择设备吨位和设计、检验模具强度的一个重要依据。5.2.1 普通平刃口冲裁力计算冲裁力又包括冲孔与落料，冲裁力的常用公式： F=KLt （5-5）式中：F冲裁力； L冲裁周边长度； t材料厚度； 材料抗剪强度； K系数。系数K是安全系数。考虑到实际生产中，为了设备安全起见，所取的常数值K=1.3。故所选设备的公称压力应大于或等于计算出来的F设值。冲裁力也可以采用剪切应力=0.8来计算，为材料的抗拉强度，故F=0.8KLt。所以设计时为计算简便，也可以按下式估算冲裁力：(为材料的抗拉强度) F设=1.3LtLt 根据制件工件简图算出：L=D+3D (D=10mm , D=7mm)L=D+3D (D=10mm , D=7mm)=3.1410+33.147=97.34（mm）落料周长：L=D (D=38mm)=3.1438119.32（mm）查附表B可取：=300Nmm由公式F设=1.3Lt可得：冲孔力： F冲=1.3LtLt=97.341330=32123（N）落料力： F落=1.3LtLt=119.321330 =38386（N）5.2.2 普通平刃口卸料力的计算卸料力计算公式： F卸=K卸F冲 （5-6） 式中： F卸料力； K卸卸料力系数； F冲冲裁力。表5-3 卸料力，推件力和顶件力系数料厚/mmK卸K推K顶钢0.10.10.50.52.52.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝及铝合金紫铜、08钢0.0250.080.020.060.030.070.030.09注：卸料力系数K卸在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。查表5-3取K卸=0.04代入公式 F卸=K卸F冲可得： F卸=0.0432123 =1285（N）5.2.3 普通平刃口推件力的计算推件力计算公式： F推=nK推F冲 （5-7）式中： F推推件力； K推推件力系数； n卡在凹模里的工件个数； F冲冲裁力；查表5-3得： K推=0.055代入公式（5-7）可得： F推=50.05532123F推=50.05532123=8838（N）5.2.4 总冲压力的计算根据以上公式得总冲压力： F总=F冲+F卸+F推 （5-8）由公式（5-8）可得： F总=32123N+1285N+8834N =42242N5.3 初选压力机 根据总冲压力=38386N,模具闭合高度、冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，再根据开式双柱可倾压力机参数查附表C得，所选压力机型号为J23-6.3。其主要工艺参数如下：标称压力：63KN；滑块行程：35mm；最大闭合高度：150mm；连杆调节长度：30mm；工作台尺寸（前后左右，单位为mm）：310200； 模柄尺寸（直径深度，单位为mm）： 2055。详细见附表C所示5.4 压力中心的确定冲裁时冲裁力的合力作用点称为压力中心。在设计模具时，要求模具的模柄中心（一般情况也是凹模几何中心）与压力中心重合。对要求不高或冲裁力较小或间隙较大的模具，压力中心也不允许超出模柄投影面积范围。模具的中心与冲裁力的中心重合时，可延长模具的寿命，又不至于损坏压力机，因此有必要计算出冲裁力的中心，应尽可能的使它与压力机的滑块中心一致，否则会产生一个附加力矩，使模具产生偏斜，间歇不均匀，并使压力机和模具的导向机构产生不均匀磨损，刃口迅速变钝。我们的制件简图如图5-4所示：图5-2压力中心图结论：根据制件的工艺分析，冲裁件是内外周边形状对称的工件，则图形的几何中心就是其压力中心,其坐标值为(0,0)。5.5 刃口尺寸计算凸凹模刃口尺寸和公差的确定，直接影响冲裁件生产的技术经济效果，是冲裁模设计的重要环节，须根据冲裁的变形规律、冲模的磨损规律和经济的合理性综合考虑。根据制件分析中，其尺寸精度要求较高，以及学校加工设备的精密性等因素方面考虑，该模具采用单配加工方法。5.5.1 冲裁间隙的确定单配加工方法，用凸摸和凹摸相互单配的方法来保证合理的间隙。先加工基准件，然后非基准件按基准件配做，加工后的凸模和凹模不能互换。通常，落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。这种方法多用于冲裁件的间隙较小的模具。冲裁模初始双边间隙值见表5-4。 表5-4冲裁模初始双边间隙值z（mm） 厚度材料软钢紫钢、08钢、含碳0.080.2的软钢杜拉铝、含碳0.30.4的中等硬钢硬钢含碳0.50.6ZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.90.0360.0540.0450.0630.0540.0720.0630.0811.00.0400.0600.0500.0700.0600.0800.0700.0901.20.0500.0840.0720.0960.0840.1080.0960.120根据此制件材料为08钢，厚度为1mm，查表5-4得此冲裁模的初始双边间隙值：最小双边间隙值zmin=0.050mm最大双边间隙值zmax=0.070mm即在配合加工时，要保证合理间隙值在0.050mm0.070 mm之间。5.5.2配作加工刃口尺寸的计算方法配合加工的方法是先做凸模或凹模中的一件，然后根据制作好的凸摸或凹摸的实际尺寸，配做另一件，使它们之间达到最小合理间隙值。落料时，先做凹模，并以它作为基准配制凸模，保证最小合理间隙；冲孔时，先做凸模，并以它作为基准配做凹模，保证最小合理间隙。因此，只需在基准件上标注尺寸和公差，另一件只标注基本尺寸，并注明“凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证间隙”（落料时）；或“凹模尺寸按凸模实际尺寸配做，保证间隙”（冲孔时）。这种方法，可放大基准件的制造公差，使其公差大小不再受凸、凹模间隙值的限制、制造容易。对一些复杂的冲裁件，由于各部分尺寸的性质不同，凸、凹模刃口的磨损规律也不相同，所以基准件刃口尺寸计算方法也不同。用单配加工法制造模具常用于复杂形状及薄料的冲裁件。在计算复杂形状的凸模和凹模工作部分的尺寸时，往往可以发现在一个凸模或凹模上会同时存在着三类不同性质的尺寸需要区别对待。第一类：凸模或凹模在磨损后会增大的尺寸； 第二类：凸模或凹模在磨损后会减小的尺寸； 第三类：凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸； 对于落料凹模或冲孔凸模在磨损后将会增大的第一类尺寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以： 第一类尺寸=（冲裁件上该尺寸的最大极限尺寸- x）对于冲孔凸模或落料凹模在磨损后将会减小到第二类尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以： 第二类尺寸=（冲裁件上该尺寸的最小极限尺寸+ x）对于凹模或凸模在磨损后基本不变的第三类尺寸不须考虑磨损的影响，凹模或凸模的基本尺寸为冲裁件的中间尺寸，其公差取正负对称分布，所以： 第三类尺寸=冲裁件上该尺寸的中间尺寸（1/8）综上所述得附表D公式。表5-5 简单形状（方形、圆形）冲裁时凸、凹模的制造偏差公称尺寸凸模偏差凹模偏差181830308080120120180180260260360360500-0.020-0.020-0.020-0.025-0.030-0.030-0.035-0.040+0.020+0.025+0.030+0.035+0.040+0.045+0.050+0.060表5-6 圆形凸凹模制造偏差材料厚度t基本尺寸101050501001001500.40.50.60.81.01.21.51.82.0+0.006+0.004+0.006+0.004-+0.006-0.004+0.006-0.004+0.008-0.005-+0.006-0.004+0.008-0.005+0.008-0.005+0.010-0.00+0.007-0.005+0.008-0.006+0.010-0.007+0.012-0.008+0.008-0.006+0.010-0.007+0.012-0.008+0.015-0.010+0.010-0.007+0.012-0.008+0.015-0.010+0.017-0.012+0.012-0.008+0.015-0.010+0.017-0.012+0.020-0.014+0.015-0.010+0.017-0.012+0.020-0.014+0.025-0.017+0.017-0.012+0.020-0.014+0.025-0.017+0.029-0.019表5-7 磨损系数材料厚度工件公差10.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.3012244磨损系数非圆形x值圆形x值10.750.50.750.55.5.3 落料时的刃口尺寸计算由图可知,该零件属于无特殊要求的一般冲孔,落料。外形8mm由落料获得,3 个7mm的孔和一个10mm的孔由冲孔获得,查表Zmin=0.10mm Zmax=0.140mm 则Zmax-Zmin=0.04mm。由已知该零件图的所有尺寸公差都 为IT14级,则X=0.75mm。设凹，凸模分别按IT14加工制造。冲孔7mm的孔： =(+x) =(7+0.750.3) =7.2225mm =(+Zmin) =(7.225+0.1)=7.325mm10mm的孔： =(+x)=10.3225mm =(+ Zmin)=10.4225mm校核：+Zmax- Zmin 0.016+0.024=0.04(满足间隙公关条件)孔距尺寸小孔与小孔之间： =200.015mm小孔与大孔之间： =120.015mm落料： =(- x) =(8-0.465)=7.535mm =(- Zmin ) =(- Zmin ) =(7.535-0.1)=7.435mm对应凹模刃口尺寸按其冲孔凸模刃口尺寸配做，其对应凹模刃口基本尺寸分别为7、10、38,保证间隙值（0.050mm0.070mm）之间。 6主要零部件的设计设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件的定位、固定以及总体装配方法，本套模具主要采用螺钉固定模具零件，销钉起零件的定位作用，采用挡料销送进定距和导料销送进定位，无侧压装置。下面就分别介绍各个零部件的设计方法：6.1 落料凹模凹模作为工作零件，其精度要求较高，外形精度为IT11级，内型腔精度为IT7级，表面粗糙度为Ra3.2um，上下平面的平行度为0.02，材料选Cr12。在落料凹模内部，由于要设置推件块，所以凹模采用直刃口结构，为保证凹模强度，直刃壁高度取10mm。为满足推件块顶件与压缩时不受影响，所以该凹模高度取25mm。工件的最大宽度为40mm，为满足紧固螺钉的距离要求，因此凹模的总长L=140mm，凹模的总宽B=80mm。凹模整体尺寸标准化，取140mm80 mm25mm。确定凹模板上螺钉，销钉数量和布局。根据模板大小，查附表E可知，4M10紧固螺钉和210 销钉，就可满足凹模与其他零件的连接强度。销钉取8。6.2冲孔凸模的设计该模具要求有较高的寿命和较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力,所以凸模的材料应选Cr12，有和10和 7二种圆孔凸模，两种都采用圆柱头直杆圆凸模，固定在凸模固定板上。根据凸模作为工作零件，其精度要求较高，所以选用IT7级，表面粗糙度为Ra1.6um。 凸模与凹模固定板的配合间隙均为H7/m6。对于倒装式复合模，圆孔凸模结构尺寸为：L凸=h1+h2+h (6-1) 式中： h1凸模固定板一般为凹模厚度的60%90%，在此确定为14mm； h2凹模板厚度25mm； h增加长度1mm,作为首次刃磨量为。计算得出L凸为40mm。6.3 凸凹模该模具要求有较高的寿命和较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力,所以凸模的材料应选Cr12。 凸凹模内形刃口起冲孔凹模作用，按凹模设计，其外形刃口起落料凸模作用，按凸模设计。该模具是倒装式复合模，凸凹模的尺寸比较大，外形比较简单，凸凹模上有销钉的定位，用凸凹模固定板在下模座上，凸凹模固定板上有螺钉，能起到紧固作用，所以能满足紧固和定位。工作零件力学性能校核小孔凸模的承压力：=241(MPa) （6-2）式中：F=1.3LTt=1.373.141300=7255(N)FT=NKTF=50.0557255(N)对小直径有导向的凸模，上式值在许用范围内，故合格。凸凹模高度尺寸如计算公式如下： L=h+h1+h2+h3 （6-3） 式中：h增加长度（包括凸模进入凸凹模深度，弹性元件安装高度等）；h1弹性卸料板厚度； h2橡胶； h3凸凹模固定板厚度；根据公式（6-3）凸凹模高度为45mm。根据凸模作为工作零件，其精度要求较高，所以选用IT7级，表面粗糙度为Ra1.6um，同轴度为0.02。6.4 凸模垫板查附表E，取凸模垫板6mm,但考虑到该复合模垫板要承受凸模的冲击力，所以6mm不够，而且表面硬度要足够高，所以材料选用45钢，表面硬度为4348HRC,厚度取10mm。6.5 凸凹模固定板凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保证凸凹模有足够的强度，使凸凹模与卸料版，下模座，垫板更好的定位。表面硬度要足够高，所以材料选用45钢，凸凹模与凸凹模固定板的配合按H7/m6。附表E，凸凹模固定板厚度为15mm。 6.6 凸模固定板凸模固定板主要是固定凸模，保证凸模有足够的强度，使凸模与卸料版，下模座，垫板更好的定位。表面硬度要足够高，所以材料选用45钢，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。 查附表E，凸模固定板厚度为15mm7卸料零件的设计7.1 卸料板的设计卸料板不仅有卸料作用，还具有用凸凹模导向，对凸凹模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相等。卸料板与凸凹模的间隙值由表确定，取0.15mm。卸料板的周界尺寸与落料凹模周界尺寸相同，查附表得卸料板厚度为10mm，从而可以确定卸料板的尺寸。卸料板采用45钢制造，淬火硬度4348HRC。选用4个卸料螺钉，公称直径为10mm，螺纹为M1011mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。卸料板的长度因为条料是直对排，采用隔位冲裁，所以条料第一次冲裁与第二次冲裁定位是不一样的，卸料板的长度尺寸用挡料销定位尺寸见装配图。7.2 卸料橡胶的尺寸计算卸料橡胶应具有的卸料力为1920N卸料橡胶块的高度。卸料橡胶的预压缩量取2mm，根据工件材料厚度为1mm，冲裁时凸模进入凹模深度取5mm，模具开启时卸料板高出凸凹模1mm，则橡胶的最大压缩量H橡胶8mm自由高度为：h自由=h橡胶/0.3=25mm这样在凸模切入板料之前卸料橡胶已压缩了4mm，相当于自由高度的16%，符合要求。 7.3 卸料橡胶的承压面积的估算 暂取预压缩量为0.16H，按直径为32mm、高度为25mm、圆柱形弹力来初步估算，根据0.1H=686N,0.2H=1686N,取0.16H1265N，这样求得的圆柱个数为： n=fx/f=1920/1265=1.5 每个圆柱的承压面积为：Ai=D 2/4=322/4=804mm2，而这种纯冲裁的模具卸料板比较大，一般都会布置长条形，根据卸料板的面布置1个环形橡胶，内圆半径为22mm，外圆半径为28mm的聚胺酯橡胶块，总承压面积为900mm2，约大于单个圆柱面积的2倍，应该满足要求。7.4 卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，选取螺钉6其公称直径为6，螺纹部分为M68。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。7.5 推件块的设计根据本模具要求采用刚性推件装置。确定推件块的材料为45钢，冲孔凸模与推件块的单边间隙确定为0.5mm，保证冲孔凸模能正常运动，推件块见装配图。7.6 推杆推杆根据设计选用材料为Q235，尺寸为d=8mm，L=38mm，技术要求：按附表B（JB/T7653-20XX）的规定，见图装配图。7.7 推板推板选用材料为Q235，尺寸为=46mm，厚度为5mm见图装配图。7.8 打杆冲裁后卡在凹凸模上的工艺肥料用打杆打落，打杆长度根据模具结构来设计，具体长度上端比上平面高（1520）mm，详见装配图。8模具装配模具装配是模具制造工艺全过程的最后工艺阶段，包括装配、调整、检验和试模等工艺内容。 按照模具规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程就是模具装配。模具装配按其工艺顺序进行初装、检验、初试模、调整与试模成功的全过程，称为模具装配工艺过程。在模具装配之后，应按设计图样对模具进行检验，以便及时发现问题，进行修理，减少不必要的重复安装和拆卸。模具总装配示意图如图8-1所示。8-1模具示意图示 9 各零部件的UG造型9.6 UG总装图运用UG软件可以更加形象直观的将模具的工作零件和结构零件的实体图表现出来。本次运用的软件为UG4教学软件。图9-1为UG总装配图图9-1 UG总装配图结 论综上所述，水管金属垫片冲压模具的总体设计主要是通过对制件的形状结构进行工艺性、结构性的分析以及模具的形状结构进行分析的一个过程，并确定模具的结构形式，确定冲压工序的种类，冲压工序的数量和冲压工序的顺序，并最终完成模具的整体设计。通过本次冷冲模设计，使我对于冲裁模具有了更加的认识、理解，也为日后工作积累了不少实战性经验，养成严谨科学态度和认真负责，一丝不苟的工作作风。 附表附表A： 最小搭边值材料厚度圆角或圆角r2t的工件矩形件边长50mm矩形件边长L50mm或圆角R2t材料厚度t工件间侧面工件间侧面工件间侧面0.25以下1.82.02.22.52.83.00.250.51.21.51.82.02.22.50.50.81.01.21.51.81.82.00.80.120.81.01.21