空气压缩机组操作规程.doc

空气压缩机组操作规程第一部分 设计基础资料空气压缩机为多级透平式压缩机，由蒸汽透平驱动主风机2MCL1103+DMCL1104及增压机3BCL527，增压机通过变速齿轮箱与透平相连。为降低压缩功耗，在各段压缩机出口处设有段间冷却器。 压缩机运行正常后由中央控制室空分装置人员控制。一、 主风机型式：水平剖分外壳双缸双进等温型离心压缩机型号：DMCL1104+2MCL1103设计数据：额定流量 220000Nm3/h 负荷变化 73-105%流量调节范围 65-105%进口压力 0.0993MpaA进口温度 30相对湿度 64%排气压力 0.525 Mpa(G)排气温度 69.6冷却水温度 32冷却水温升 10工作转速 5139RPM第一节挠曲临界转速 DMCL1104 2800 r/min 2MCL1103 3180 r/min 轴功率 17580kw耗水量 970t/h压缩机级数 22（一段） 2（二段） 1（三段）段间冷却器 2台转子质量 DMCL1104 4805 kg 2MCL1103 3580 kg 消声设备a. 进气消声器 消声器处理风量4170 m3/min 消 声 量30 dB(A) 阻力损失900 Pa 使用温度50b. 排气消声器 消声器处理风量800 m3/min 消声量30 dB(A) 使用温度150c. 放空消声器 消声器处理风量3400 m3/min 消声量50 dB(A) 使用温度150二、 增压机型式：单缸两段多级离心式压缩机型号：3BCL527设计数据：额定流量 149000Nm3/h(一段) 75000(二段)进口压力 0.505 Mpa(G)进口温度 25排气压力 2.6 Mpa(G)（二出）6.9 Mpa(G)（三出）排气温度 40冷却水温度 32冷却水温升 10工作转速 10636 rpm第一节挠曲临界转速3700 r/min 轴功率 14078kw耗水量 1250t/h压缩机级数 2+2+3级 流量调节范围 65-105%段间冷却器 3台转子质量 1038 kg消声设备a. 离心压缩机进气消声器 消声器处理风量500 m3/min 消 声 量30 dB(A) 阻力损失600 Pa 使用温度150b. 离心压缩机排气消声器 消声器处理风量40 m3/min 消 声 量30 dB(A) 阻力损失900 Pa 使用温度150三、 蒸汽透平 型式：水平剖分14级反动全凝式汽轮机，透平就地安装表盘作为开车和监视用。型号： NKS63/80/32设计数据：输出功率 35195KW进汽端驱动功率 15486 KW排汽端驱动功率 19709 KW额定转速 5157rpm 最大转速 5415rpm 转速范围 3610-5415rpm 正常进汽流量 145.5 t/h进汽压力/温度 3.72MpaA/425排汽压力/温度 0.014 MpaA/52 主冷凝器耗水量 7600 t/h 冷凝液泵功率 552KW汽水系统辅机：1、凝汽器 N-3600-1冷却面积 3600M3 水流道 2流道2流程无水净重 67300Kg冷却水量（最大） 130000 Kg2、两级抽汽器 C-1020-1汽耗量 320 Kgh蒸汽压力 1.0MPa蒸汽温度 425抽出干气量 20.4 Kgh3、启动抽汽器 CD-1020-1汽耗量 1100Kgh蒸汽压力 1.0MPa蒸汽温度 184抽出干气量 408 Kgh4、凝结水泵 200LDTN-1253流量 129-159 M3扬程 60米轴功率 45kw5、排汽安全阀 卧式水封流量（最大） 77000 Kgh设定压力 0.007 MPa释放压力 0.007 MPa四、 齿轮箱传动效率 98 %运转方式 连续传递功率 17600 kW 使用系数 1.6齿 型 单斜齿、渐开线、硬齿面速 比 10636/5139低 速 轴 5139r/min高 速 轴 10636 r/min第二部分 生产工艺介绍 一、 生产工艺原理中压蒸汽在汽轮机内主要进行二次能量的转化，使汽轮机对外做功。第一次能量的转化是热能转化为动能：中压蒸汽经过喷嘴（静叶栅）后压力降低，产生高速气流而实现的。第二次能量转换是：动能转化为机械能。高速蒸汽的冲击力施加给动叶片使叶轮高速旋转，并传递力矩，输出机械能而实现。在蒸汽透平的驱动下，离心式压缩机的叶轮随轴高速旋转，叶片间的介质气体也随叶轮旋转而获得离心力，高速气体被甩到叶轮外的扩压器中去，使气流的速度能转化为压力能，经扩压器后的介质气体经弯道、回流器进入下一级继续压缩。压力提高的同时介质气体的温度也要升高，设置段间冷却器来降低压缩气体的温度，尽量减少压缩功。二、 工艺流程1、工艺空气流程1.1主风机流程 由入口过滤器、消音器进入压缩机，为防止冬季过滤器被冻结，从主风机出口引入一路热空气（69.6）至过滤器入口，另外入口处还设有保护窗以防吸入压差过大及压缩机在防喘情况下气体反冲损坏进口滤网。主风机为沈鼓公司生产的RIK112-4（1+1+1+1）型等温离心式压缩机，调节方式为进口双导叶加转速调节，每段进口均带有喷水除灰系统定期除灰，一出、二出设有段间冷却除水装置。空气经过三段五级压缩后，输出0.525 Mpa(G)、69.6、220000 Nm3/h的空气送往空分装置。出口管线设有防喘振管线，通过FCV6122控制压缩机的通流气量，以防止压缩机打气量低于喘振极限流量。1. 2增压机流程来自空分分子筛Y1201（1202）的低压空气（温度：25，压力：0.505 Mpa(G)，流量：149000Nm3/h），经增压机第一段两级压缩后，温度上升到114.06，压力升到1.3069 MpaA，进入第一中冷器冷却到39后送入压缩机第二段继续压缩，经第二段两级压缩后压力上升到2.6 Mpa(G)，温度上升到126.9的气体进入第二中冷器，由第二中冷器出来的气体温度已被降到39。气体分为三部分，其中一部分气体通过PCV6127阀门，在空分膨胀机出现事故时经消音器放空；流量为74000 Nm3/h的一部分空气送往空分的膨胀机C402和主换热器E1、E2；其余流量为75000 Nm3/h的一部分空气进入压缩机的第三段，经第三段三级压缩后气体压力达到6.9 Mpa(G)，温度升高到179，经后冷却器冷却到39后送往空分高压换热器E3、E4。为防止压缩机的喘振，在二回一、三回二分别设有防喘振阀FCV6123和FCV6127。2、蒸汽系统汽轮机由SIMENS（杭汽）公司生产制造，型号是NKS63/80/32，由3.75 MpaA、425的中压蒸汽驱动，来自蒸汽管网的蒸汽经主汽阀、调速阀进入透平，经透平做功至0.014 MpaA进入设在透平下方的主冷凝器内。主冷凝器将透平乏汽冷凝为水并形成一定真空，冷凝水用泵送出至脱盐水装置回收使用，为维护主冷器真空，设有蒸汽抽汽器，抽出主冷器内不凝气体，抽汽器动力蒸汽及抽出气体中的蒸汽在抽汽冷凝器内冷凝为水，回流到主冷凝器，不凝气体放空。透平轴端采用的是迷宫密封，密封蒸汽压力控制在0.6 KpaG，压力是通过压力调节阀控制的，当压力不稳时可通过其旁路和去冷凝器付线阀调节。3、冷凝系统透平排出的乏汽进入主冷凝器后与主冷凝器密布的钢管表面直接接触，乏汽被冷凝成水，体积急剧缩小而形成真空，冷凝水被收集在主冷凝器底部的热水井里。热井里的冷凝水由两台冷凝液泵打出，正常情况下两泵一开一备，当热井液位达到高报警时备用冷凝液泵能实现自启动，热井水作为冷却水经抽汽冷却器后，通过分程调节阀门的调节实现热井液位的自动控制。此外，在主冷凝器的壳程设有水封式安全阀，当主冷器内真空一旦下跌时，安全阀将起跳以维持主冷器不遭正压碰坏。4、油系统储存在油箱的N46防锈汽轮机油，经油泵加压至1.5 MpaG，一路经调节油过滤器送往汽轮机调节机构作调速液压油，一路冷却、过滤后，经调节阀将压力控制在0.245MPa(G)送往汽轮机、压缩机各个轴承作润滑用，另外还有少量分别送往顶轴油泵和盘车器，各路回油汇合后返回油箱。另外，还设置了由事故油泵，以确保全厂断电时汽轮机各轴承的润滑油，设置了润滑油高位槽，正常运转时高位油槽注满油，并保持少量溢流，一旦发生意外可通过高位油槽位差向机组各轴承提供短时间润滑，保证机组惰走期间润滑，使机组安全停车。第三部分 技术操作规程一、 岗位任务1、将从大气中吸入的空气压缩至0.525 Mpa(G)，向空分装置提供原料气。2、将从空分装置吸入的空气压缩至2.6 Mpa(G)、6.9 Mpa(G)分别送往空分的膨胀机C402、主换热器E1、E2和高压换热器E3、E4。二、 管辖范围1、工艺气系统：从压缩机过滤器入口至出口手动阀。2、机组所属的油系统。3、蒸汽系统：来自蒸汽管网的第一道截止阀开始，包括该截止阀。进入压缩厂房的轴封和抽汽冷却器用的蒸汽管线。4、冷凝液系统：主冷凝器出口送往脱盐水的调节阀以内的管线，包括DW补水阀。5、冷却水系统：进入压缩机厂房的各条冷却水管线，包括进出口阀门。6、空压机及所属设备主要有：1）蒸汽透平及其附件。2）主风机、增压机、齿轮箱及其附件。3）吸入过滤装置。4）防喘振排放消音器。5）油站：包括主辅油泵、冷却油泵、顶轴油泵、盘车器、油箱、排油烟机、油冷器、油滤器、LO高位油槽、蓄压器。6）冷凝系统：包括主冷凝器、冷凝液泵、蒸汽抽汽器、抽汽冷凝器。三、 操作规程1、汽轮机单体试车1.1单体试车前应具备的条件：1.1.1机、电、仪设备安装完毕，透平及其蒸汽管路保温结束，透平与压缩机联轴节以脱开。1.1.2油系统所有设备、管道均已清洗合格，管路清洗时所加的盲板和临时短管已拆除，油洗时拆下的限流孔扳、调节阀以复位，油系统具备正常流程。1.1.3蒸汽管网吹扫和安全阀调试工作结束。1.1.4循环水、脱盐水管线清洗干净。1.1.5记录报表编制好，并已打印。试车所需工具：大、小F扳手、听棒、手测转速、振动器等工具准备好，通讯系统具备试车条件。1.1.6试车组织机构完整，操作人员经考核后持证上岗。1.1.7各类消防、安全器具齐全，措施落实。1.1.8各辅机电机送电，具备启动条件。1.1.9试车场地周围平整、清洁、道路通畅。1.2单体试车准备工作：1.2.1循环冷却水系统开车 先打开主冷凝器、各段间冷却器、油冷器排气阀，缓慢打开各冷却器的上水阀进行充水排气。 确定各冷却器排气完毕后，关闭各排气阀，再全开各上水阀，缓慢全开各回水阀。1.2.2开仪表空气阀，配合仪表工段投用各仪表调节阀和调节器。1.2.3油系统开车1.2.3.1启动油前应完成以下工作1）油箱加入合格N46汽轮机油至最大液位2103mm。2）调速油蓄压器充氮气0.50 MpaG。3）油系统所有倒淋、排放阀、截止阀均关闭，油系统安全阀经调试整定合格。4）投用疏水阀门，使用S3蒸汽给油箱加热。当油箱中的油温达到20时，即可启动主（或辅助）油泵，使油系统循环，以提高加热速度并对油进行过滤，当油温达到455时，切断油箱加热器停止加热。1.2.3.2打开下列阀门 1）主、辅、事故油泵进出口阀。2）油系统所有压力表根部阀。3）PCV6100前后切断阀，旁路阀。4）油冷器进回水阀。5）LO高位油槽充油阀。6）油冷器、过滤器切至一组工作，一组备用，微开其排气阀，打开联通阀。1.2.3.3建立油系统循环1）压缩机入口侧轴承供密封气，密封气压力600pa（G）。2）启动排油烟机 ，维持油箱微负压状态。4）确认主油泵进、出口阀及油泵出口背压调节阀处于通路，油泵送电后，经盘车无卡涩，启动主油泵。确认辅油泵、事故油泵进、出口阀全开，处于“自动”备用状态。5）油泵运行正常后，调速油滤器切至其中一组，建立调速油循环，调速油滤器排气阀有油流动后关闭其排气阀，缓慢关小PCV6100旁路，使PI6174压力维持在0.85MpaG以上。6）目测油冷器、油滤器排气阀有油流动后关闭其排气阀。微开主、副油泵润滑油进事故油过滤器阀门，打开过滤器排气阀。7）打开PCV6101旁路阀向LO总管充油，打开信号管线阀和前后切断阀，投用PCV6101，缓慢关小至全关其旁路阀，确认PCV6101能自动将PI6104压力控制在0.245MPa(G)。8）打开高位油槽充油阀，待LO高位槽充满，有溢流后关闭充油阀。9）检查油箱液位是否下降，若低于最低工作液位应及时补油。10）蓄压器打开进油阀，排气后将其投用。11）检查系统油压、油温正常，回油总管中油流动正常，管线无跑、冒、滴、漏现象、无异常振动。1.2.3.4油系统联锁试验1.2.3.4.1控制油（润滑油）总管压力低辅油泵自启动试验1）确认报警联锁均已投用。2）慢慢打开PCV6100旁路阀门，待PIA6170降低至0.6MpaG左右，（或者调节PCV6101后切断阀，当PIA6102压力降低至0.15MpaG左右），辅油泵自启动，DCS相应报警，记录下辅油泵启动时PIA6170（PIA6102）的数据。3)关闭PCV6100旁路阀门（恢复PCV6101后切断阀），切除联锁手动停辅油泵。1.2.3.4.2蓄压器性能试验1）确认蓄压器已投用运行，氮气压力不低于0.5MpaG，主油泵联锁打旁路，辅油泵联锁投用。 联系仪表将机组复位，打开主汽阀和调节阀。2）停下主油泵，使辅油泵自启动，期间观察PIA6172是否动作，记录过程中PIA6172所达到最低值。确认停主油泵，辅油泵自启动过程中主机未跳车，说明蓄压器性能良好。否则主机因脱扣油压力低联锁跳车，则应调整蓄压器充氮气压力。3）若PIA6172未动作，重新启动主油泵，停下辅油泵。主、辅油泵经改造后已能实现互为备用，但主辅油泵选择开关和“手动”、“自动”选择开关必须在DCS上进行切换选择。1.2.3.4.3主汽阀关闭联锁试验1）将工艺联锁旁路。2）从DCS上将机组联锁复位。3）用启动器手柄建立跳车油压并确认主汽阀打开。4）分别用现场停车手柄、现场控制室停车按钮、 DCS停车按钮使主汽阀关闭。5)试验结束后将所有联锁回路恢复正常。1.2.3.4.4润滑油（控制油）压力低低联锁试验1)报警联锁已投用。2)按上述步骤建立跳车油压，打开主汽阀。3)慢慢关小PCV6101后切断阀，当LO总管压力降低到0.1 MpaG左右时，PSA6106动作（慢慢关小PIA6172前切断阀，当控制油总管压力降低到0.5 MpaG左右时，PIA6172动作），联锁报警并关闭主汽阀，事故油泵自启动并运行正常。4)记录下PSA6106 （PIA6172）动作时的指示数据，重新打开PCV6101后切断阀（PIA6172前切断阀），润滑油压力恢复正常后停事故油泵。1.2.3.4.5高位油槽惰流试验1） 将在前几项试验切除的联锁联系计控全部恢复到正常状态2） 为防止辅油泵和冷却油泵自启动 ，联系电气停冷却油泵和辅油泵电源，避免自启动，3） 现场停主油泵、记录LO高位油槽惰流时间，若不低与8分钟为合格4） 试验完成后，重新启动主油泵，等主油泵运行稳定后，联系电气送冷却油泵和辅油泵电源，打开高位油槽快速充油阀到从回油视镜看到有溢流后关。1.2.3.4.6试验后的确认 油系统所有试验完成后，确认仪表所有联锁、报警回路恢复到正常状态，电气电源正常，工艺流程恢复正常，主油泵运行正常，机组各回油视镜流量正常，流速稳定。1.2.3.5投用盘车器1)机组控制室启动顶轴油泵，确认其运行正常。2)手动进行汽轮机盘车，半小时盘车一次。3)确认缸体无卡涩现象发生。1.2.3.6冷凝液系统投运1)打开主冷凝器DW补水阀向主冷凝器补水至热井液位大于50。2)LC前后切断阀全开，旁路阀关闭。注意检查在热井上涨过程中液位调节阀A逐渐关小，B阀逐渐打开。3)检查两台冷凝液泵油杯液位大于23，盘车无卡涩，联轴节保护罩就位。确认两台泵的进口阀全开，主泵出口阀关闭，辅泵出口阀打开，两台泵的进口排气阀打开。4)按下HS启动主冷凝液泵，待出口压力稳定后缓慢打开其出口阀。5)检查确认液位调节阀能稳定控制热井液位在3050。6)启动辅泵，停运主泵，确认辅泵运行正常。1.2.3.7冷凝液泵联锁试验（热井液位高辅冷凝液泵自启动，热井液位低，主、辅冷凝液泵自停试验）1)冷凝液主泵手动运行，中控DCS上将辅冷凝液泵联锁选择开关打到“自动”位置。2)缓慢关闭液位调节阀B阀的后切断阀，观察热井液位上涨至1500 mm时，辅泵自启动，DCS报警，打开B阀的后切断阀。3)关闭补水阀或降低液位设定值，当热井液位降至1800 mm时，冷凝液主、辅泵均自动停运。4)同样方法进行另一台泵的自启动、自停试验，两泵互为备用。1.3开车前的检查和确认工作1） 润滑油主泵运行正常，各点油温油压正常，辅油泵在DCS上至自动备用状态，事故油泵处于备用状态。2） 顶轴油泵、盘车运行正常，循环冷却水系统正常。3） 冷凝液系统运行正常，辅助冷凝液泵处于“自动”备用状态。4） 确认主汽阀、调速器阀处于关闭状态。5） 打开蒸汽导淋阀、放空阀汽轮机缸体导淋阀疏水。6） 机组静态调试结束。7） 机组停车联锁全部投用，压力开关、压力表等根部阀打开。8） 润滑油高位槽满液位且有溢流。9） 蒸汽管网已建好，汽量充足。1.4原始开车1.4.1暖管（第一道闸阀至主汽阀前）1） 稍开第一、二道闸阀旁路阀进行低压暖管，低压暖管的目的是为了提高暖管的温度，所以必须注意管道的疏水，稍开旁路阀控制温升速率35min，杜绝暖管太快造成管道水击。2） 低温暖管30分钟后，缓慢打开第一、二道闸阀进行升压暖管，注意升压速率0.10.2Mpamin，升压至于管网压力相符后，全开第一、二道闸阀，关闭旁通阀，关小管道导淋阀，继续暖管。1.4.2轴封供汽并建立真空1.4.2.1确认中压蒸汽管道已建立压力，打开切断阀将蒸汽引至各个抽汽器前，轴封蒸汽引至PV前，暖管510分钟，注意疏水导淋。1.4.2.2建立轴封蒸汽1）开轴封汽去主冷器副线阀、汽轮机缸体所有导淋及疏水阀，开PC信号阀。2）慢慢打开PV旁路，将轴封汽压力控制在600PaG左右，确认PC能控制压力后，开其前后切断阀，关旁路阀和去主冷器副线阀。3） 调整PC将轴封汽压力控制在600PaG。4） 查看汽轮机两端信号管线的排蒸汽情况。1.4.2.3建立真空1） 打开开工抽汽器蒸汽阀，随后打开空气阀，从PI、TI检查抽真空状况。2） 待真空达-0.08MpaA后，启动主抽汽器，注意先投第二级驱动蒸汽，再开第二级空气阀，然后打开第一级抽汽器出口阀，再投第一级驱动蒸汽，最后打开第一级空气阀，投用抽汽冷凝器疏水阀。3） 待真空正常后，停开工抽汽器，关其空气阀，之后再关其蒸汽阀，注意控制主冷凝器压力小于-0.085MpaA。4）随冷凝系统真空增加，PC应能稳定轴封汽压力在规定范围，如果PC有问题则隔离调节阀，用其旁路阀控制压力在600paG，透平两端密封信号管有微弱冒汽即可。1.4.3透平单体试车1） 单体试车具备的条件确认。2） 机组电磁阀复位、冲转中控DCS上将透平主电磁阀复位。就地盘面上将“IR”开关切至“IDLE”位置。逆时针方向将启动器开车手轮旋启，建立开车油压后，再逆时针方向将启动器跳车手轮旋启，建立跳车油压。T&T阀缓慢打开，当开车油压消失，主汽阀全开后，再将启动器开车手轮恢复即可，确认二次油压为kpaG。确认盘车油泵已停下，且盘车活塞处于最低点。就地或“505”控制器盘面按“CLE”键，按一次“RUN”键后，二次油压自动升至Mpa G，再按一次“RUN”键后，调节阀开始自动打开，机组被冲转至rpm慢转转速。3）低速打闸停车试验机组在rpm低速暖机期间，注意检查各机械参数和工艺参数正常后，在中控或现场打闸停车，检查紧急停车功能，确认打闸停车后主汽阀、调速阀关闭。4）同前述方法再次开车冲转至600rpm，稳定运行30分钟。机组冲转后和升速过程中注意检查以下项目：用听棒倾听缸体内及汽封片处应无摩擦及异常声响，轴承处运行平稳。监视各轴承振动、轴位移及差胀的变化情况，各轴承温度变化情况。发现异常：轴承温度突然升高、轴振动突然升高达到报警值等，应立即打闸停机检查。检查透平缸体膨胀情况。滑销系统无卡涩，前后猫爪应灵活。轴承油压和回油量、回油温度正常。主冷器液位稳定，主冷器真空和轴封蒸汽压力应稳定在设定值。检查透平排气缸温度不大于120。5）升速600rpm暖机结束后，将“IR”开关切至“R”额定位置，键入F3（升速键），YES，机组将以3rpmS的速率自动升速至2000 rpm，暖机15分钟，再按F3（升速键），YES，机组缓慢升速并以45rpmS的速率自动通过临界转速区1140-1400rpm，直至调速器下限3610r/min，确认顶轴油泵自动停运。在“505”盘面上通过“ADJ”键缓慢将机组转速升至额定转速5139r/min，稳定运行10分钟。机组自动升速过程中严密监视透平的轴振动变化情况，若有异常应立即手动降速检查。6）主汽阀灵活性试验手动旋转试验手柄，观察PI压力建立后，一个主汽阀向关闭方向移动一段距离后停止不动；恢复手柄后，PI压力卸掉，主汽阀向开的方向又移动至全开的位置。旋转手柄做另一个主汽阀试验。分别记录主汽阀试验过程中的动作行程。7）电子脱扣试验机组在额定转速5139rpm下，在“505”盘面上通过“ADJ”将机组升速至调速器上限转速5415r/min。按下F2即“OVERSPEED TEST ENABLE”键后，同时按下“ADJ”键，此时超速试验按钮上的指示灯亮。按下“OVERSPEED TEST ENABLE”键后，通过控制“ADJ”键，调节转速以45rpmS的升速速率不断靠近跳闸转速。当汽轮机转速达到电子脱扣转速5956r/min时，松开F2键，机组因超速电磁阀动作而跳车，记录下超速脱扣转速。若转速达到5956rpm仍未跳车，则继续用“OVERSPEED TEST ENABLE”及“ADJ”升速，待转速达到“203”跳闸转速r/min时，超速试验上的红色警告灯会闪烁，此时释放“OVERSPEED TEST ENABLE”，汽轮机即因超速电磁阀动作而跳闸，记录下“203”超速脱扣转速：电动超速脱扣整定值5139r/min “203”超速脱扣整定值 r/min 若试验结果与整定值比较偏差超过2则需重新启动后再次进行超速试验。超速跳车后要记录惰走时间并绘制惰走曲线，确认透平降速至rpm时，顶轴油泵能自动启动。超速跳车后，当透平转速降为0 rpm，确认转子完全停止后，安排人员在3个小时内每5分钟盘车一次，以后逐步延长时间。停真空抽汽器：关闭空气吸入阀，再关闭动力蒸汽阀，等真空将至0后，关轴封汽切断阀，停轴封。关闭蒸汽闸阀，开放空阀和管线导淋阀。关补水阀，停冷凝液泵，维持油系统和盘车运行24小时后，确认汽轮机排汽温度在65以下，停盘车、停主油泵，各油泵断电，透平与压缩机联轴节复位，准备联动开车。2、透平压缩机组冷态联动开车2.1开车前准备工作1） 确认动力、供水及仪表等外部因素具备开车条件，PV的蒸汽放空量不小于透平达到调速器最低转速时的蒸汽量（约 吨）2） 开启润滑油主油泵，辅油泵、冷却油泵处于“自动”备用状态。建立润滑油、调速油系统，高位油槽充满油。3） 压缩机吸入端轴封室通入仪表空气（密封气），通过PCV控制压力大于600paG。4） 确认顶轴油泵、盘车运行正常。5） 建立冷凝液系统，确认辅助冷凝液泵在“自动”备用状态。6） 压缩机粗细过滤器已装好，过滤室已打扫干净，门窗密封严密。7） 确认防喘振阀、入口导叶已调试合格，压缩机疏水器已投用。8） 蒸汽管网已建立好，暖管结束。投轴封汽并建立真空系统。9） 确认以下机组联锁全部投用，机组启动条件全部具备。控制盘上“压缩机允许启动”灯亮。机组联锁因素全部消除：润滑油总管压力低低 PSA6103-5调速油压力低低 PSA6271透平排气压力高高 PSA6172所有轴承温度、振动、位移高高机组的复位条件全部具备：主风机防喘振调节阀全开 FZH6122增压机防喘振调节阀全开 FZH6123增压机防喘振调节阀全开 FZH6127主风机入口导叶全关 PZI6115-6增压机入口阀门全开 FZH6123润滑油压力正常 PNS6102润滑油温度正常 TNS6104透平速关阀全开 ZS6170-22.2机组复位、冲转、升速1） 中控DCS上将透平主电磁阀复位，手动停盘车装置。2） 就地盘面上将“I/R”开关切至“IDLE”慢转位置。3） 逆时针方向将启动器开车手轮旋启，建立开车油压后，再逆时针方向将启动器跳车手轮旋启，建立跳车油压。T&T阀缓慢打开，当开车油压消失，主汽阀全开后，再将启动器开车手轮恢复即可，确认二次油压为kpaG。4） 主汽阀显示全开后，就地盘上按“CLE”键，再按两次“RUN”，当二次油压大于0.15 kpaG时调节阀开始自动打开，透平压缩机组冲转至慢转转速600rpm，维持机组在慢转转速稳定运行 30分钟。5） 机组冲转后和升速过程中注意检查以下项目：用听棒倾听缸体内及汽封片处应无摩擦及异常声响，轴承处运行平稳。监视各轴振动、轴位移及差胀的变化情况，各轴承温度变化情况。发现异常：轴承温度突然升高、轴振动突然升高达报警值等，应立即打闸停机检查。检查透平缸体膨胀情况。滑销系统无卡涩，前后猫爪应灵活。轴承油压和回油量、回油温度正常。主冷器液位稳定，主冷器真空和轴封蒸汽压力应稳定在设定值。检查透平排气缸温度不大于120。6） 将“IR”选择开关打到额定位置，透平按事先编辑好的升速速率将转速升到调速器下限3610rmin。此过程中若发现因暖机不充分而引起的振动偏高等情况，可随时将“IR”选择开关打回“I”，透平将返回慢转转速继续暖机。或按“505”键盘上的“SPEED”，然后用“ADJ”和“ADJ”来手动控制透平转速。手动参与升、降速后，自动升将速的程序将终止，但在临界转速区内仍会自动快速通过。机组在自动快速通过临界转速区时。应密切监视机组轴振动的变化情况。7） 手动升速至额定转速：在505上通过“ADJ”键缓慢将机组升速至额定转速5139rmin。8） 现场关闭蒸汽管线放空阀、导淋阀、DW补水阀和透平缸体导淋阀，并全面检查机组运行情况。9） 在机组升速过程中，认真记录不同转速下的轴振动、轴位移、轴承温度等机械参数。10） 根据实际升速过程绘制升速曲线图。11） 观察防喘振阀HV“自动”关小，出口压力逐渐提高。12） 调节导叶角度，记录额定转速下和不同导叶开度时，压缩机出口压力的变化。导叶开度5139r/min进气量出口压力进气量出口压力10602070308040905010013） 压缩机防喘振试验把机组控制在某一转速，压缩机导叶控制在某一角度，然后慢慢用手操器关小防喘振阀FCV6122 ，使压缩机发生喘振，接着迅速开防喘振阀FV6122，消除喘振。绘制喘振曲线与设计值进行比较。导叶开度5039r/min5139r/min5239r/min进气量出口压力进气量出口压力进气量出口压力10203040506070809010014） 压缩机加负荷：确认压缩机导叶和防喘振调节器均在自动位置，且现场输出信号YH为100，对中控DCS的操作无限制作用。中控手动操作导叶调节器使导叶缓慢打开至30左右，注意监视机组转速，如果开导叶过快（即加负荷过快）可能引起机组转速大幅下降。中控手动操作防喘振调节器，逐渐缓慢关小防喘振阀，同时注意监视机组转速，防止机组转速大幅下降，将压缩机出口压力调节至0.525 Mpa(G)左右。检查压缩机各段间疏水阀，确认其正常工作，关闭旁路阀。日常生产中应注意检查这几台疏水器的工作情况，以免疏水不利对压缩机构成伤害。15） 向空分装置送气：中控打开HV 向空分装置导气均压，当HV前后压差低低开关动作后即可打开HV，关闭HV，机组较高负荷稳定后，若防喘振阀已关闭，空分DCS上解除对防喘振阀开度的控制，则防喘振阀在防喘振控制器的控制下全关。16） 全面检查机组各工艺参数和机械参数，全面气密检查，维护操作记录。17） 全面检查机组各工艺参数和机械参数，全面检查气密，维护操作记录。2.3联动试车安全注意事项1） 汽轮机是高温、高压设备，注意蒸汽进漏烫伤事故，蒸汽系统保温齐全，支架、吊架牢固。2） 暖管和冲转、开车过程中，杜绝发生水击事故。3） 消除油系统漏点防止油泄漏至蒸汽管线和设备上后发生着火事故。4） 岗位操作人员必须持安全合格证上岗操作，安全帽劳保穿戴齐全。5） 现场消防器材、安全防护用品和器材齐全。6） 加强明火管理，动火必须办理动火证方可进行。7） 严格工艺指标，严格按操作法和安全规程进行操作、维护。严格按有关规定控制好升温、升压、加负荷速率。8） 透平压缩机是高速旋转设备，注意用听棒监视设备运行情况。9） 检修和操作时，必须有人监护。10） 试车现场，一切听从指挥，杜绝乱指挥和越级指挥。11） 试车现场设立专区，非操作人员和试车人员严禁入内。12） 安全、消防部门配合人员在现场。3、正常开车机组停车时间不太长，透平在未完全冷却的状况下的开车，与冷态开车基本相同，只是低速暖机不同，停车时间越短暖机时间越短，另外热态开车要求主蒸汽温度尽量高于透平调节级的温度，要求暖管要充分。热态开车前一般来说冷凝液系统还处于运行状态，油系统如果没有特殊的检修项目一般也维持运行，不必重新建立，油系统和冷凝液系统试验也不需要每次开停车都做，除了大修后，在没有特殊情况下平时不必试验油系统和冷凝液系统各压力开关、液位开关等的调定值，透平的静态调试也是一样。如果短期停车透平的调速系统没有经过检修，静态调试工作是不做的。热态开车还要注意：在投轴封抽真空时，应先投轴封汽，后投真空喷射器，防止冷空气沿轴封进入缸体，引起转子不能均匀冷却而变形。如果停车时间很短（小于24小时），则一般不必开透平缸体导淋或根据缸体温度情况具体的判断。热态开车时根据升速曲线进行升速，严格监视轴振动的变化，如果轴振动突然升高要立即打闸停机，消除引起振动升高的因素后方可重新开车。如果某种原因机组停车后盘车未进行，应尽量冷却转子后再开车，禁止在热弯曲最大的时候冲转。4、停车4.1计划短期停车4.1.1接到班长计划短期停车指令后，要密切注意蒸汽管网压力。4.1.2压缩机降负荷 此过程由中控空分岗位进行，随着空分装置的退气，根据压缩机出口压力的变化逐步降低导叶开度，同时注意观察防喘振阀的变化，一旦防喘振阀开始动作应将其手动开大，避免防喘振阀的喘动，直至导叶全关、防喘振阀全开。4.1.3机组降速停车 现场在505上将机组转速降低到调速器下限3160RPM后，按停车按钮停车，打开DW补水阀维持冷凝液系统运行。注意停车后当转速降低到3160RPM时顶轴油泵自动启动，记录机组的惰走时间，打开蒸汽管线上的各导淋阀和暖管放空阀。4.1.4盘车投用当机组转速降低到0RPM，现场确认转子已停止转动，启动盘车电机，现场确认盘车运行正常。4.2计划长期停车4.2.1停车过程如4.1.1-4.1.4。4.2.2停真空喷射器：关闭第一级喷射器空气阀，关闭一级蒸汽阀，再关闭一级喷射器出口阀，关闭第二级喷射器空气阀，关闭二级蒸汽阀，等真空降到0，关轴封蒸汽阀。4.2.3关闭蒸汽管线进口闸阀。4.2.4冷凝液系统运行4-5小时后，关闭补水阀，停冷凝液泵。如果冷凝液至总管止逆阀内漏，关闭送出冷凝液的液位调节阀后阀，确认其旁路阀处于关闭位置。4.2.5维持油系统和盘车装置运行36小时后，确认透平缸体温度已小于60，停盘车、顶轴油泵、主油泵，20分钟后停油雾风机，停油箱加热器。4.2.6如果要停CW系统，应先关闭CW上水和回水阀，打开排气阀和导淋阀，排水完毕后交出检修。4.2.7交出检修的设备应确认与系统隔离、卸压、排放物料后才能交出检修，机泵检修要断电，油系统检修时如果要动火，则必须经彻底排油，局部冲洗，检修部位通过盲板与整个系统隔离，有条件的时候应将需动火部件拆离现场后再动火。4.3紧急停车紧急停车是指机组遇到突然的、无准备的、计划外的停车，包括异常情况下人为打闸停车或因内、外部原因联锁跳车。4.3.1手动打闸停车是机组发生异常情况现象或故障,前工号工艺指标严重超标，一切危机人身安全、设备安全，会造成严重伤害或破坏的事故，必须采取果断的措施，打闸停车。4.3.2手动打闸可以在空分中控DCS操作台上、压缩机控制室、就地脱扣机构分别进行，视情况采取就近的打闸停车手段。4.3.3遇到下列情况需打闸停车：1）达到联锁设定值而联锁未能正常动作，该跳车而没有跳车。2）机组突然发生强烈振动，机内有明显的摩擦、碰击声音。3）机组任意轴承断油或轴承温度突然大幅上升。4）主蒸汽温度大幅度下降或发生水击现象。5）压缩机发生严重的喘振又一时无法消除。6）轴承箱冒烟或油系统着火，难以扑灭时。7）停电、停仪表空气、断冷却水等公用工程时。8）发生蒸汽、工艺管道爆裂等恶劣事故或后继工序需要本机组立即紧急停车。9）在额定蒸汽压力时温度升高至最大允许值435，短时间部不 能降低或超过最大允许值。4.3.4手动打闸停车后的处理1）主汽阀、调速阀均已关闭，导叶关闭、防喘振阀打开，顶轴油泵自动启动，打开DW补水阀。2）监视机组惰走时间，转速降到0后通知中控启动盘车装置。如果转速降不下来，则可能主汽阀、调速阀内漏所致，停真空，关蒸汽闸阀。3）导致的紧急停车或跳车，油压两台油泵均无法启动，而事故油泵要等事故电机正常后才能运行，润滑油只能通过高位槽静压供油，油量不充分，因此要尽量减少惰走时间，让机组尽快停下来。此外由于油系统自身原因导致的断油或油压低联锁跳车，也应尽量减少惰走时间，如破坏真空等手段。3）如果机组只是短暂停车，蒸汽闸阀可以不关，打开蒸汽管道导淋和暖管放空阀，维持油系统、冷凝液系统、真空抽汽器、盘车装置运行。4）如果是长期停车，其处理如长期停车。4.3.5联锁跳车1）跳车后首先按4.3紧急停车处理，并确认联锁信号，分析判断跳车原因。2）如果是停电引起的联锁跳车，确认事故油泵自启动，且泵出口压力正常。破坏真空减少惰走时间。3）视停车时间长短确定是按短期停车处理还是按长期停车处理。4.3.6停车后注意事项：1）停机过程中的主要操作以及异常现象应有详细记录，交班时应交代清楚，接班者应检查确认。2）停冷凝液泵前必须确认喷射器驱动蒸汽关闭，防止喷射冷凝器在无水的情况下进气而损坏。3）冷凝液泵停运后注意热井液位，防止主冷凝器内漏或冷凝液沿管网倒流至主冷凝器。4）停油泵后观察轴承温度的变化，防止热传导损坏轴承。5）长期停车，只要条件允许每天启动油系统和盘车装置，让转子盘动半小时以上或让转子翻身。6）冬季停车要做好防冻工作。5、正常操作5.1、加减负荷正常情况下，机组的负荷由空分工段根据后续系统要求在DCS上通过导叶控制。5.2、动设备的切换操作1）冷凝液泵的切换a.每月的15日白班定期进行冷凝液泵的切换操作。b.切换前先让中控将冷凝液辅泵的自动选择开关置于“手动”位置，现场确认泵进出口阀打开，进口排气阀打开，对辅泵进行盘车，确认运转灵活，无卡涩，确认油杯油位正常，目测油的品质良好。；c.现场控制室或中控DCS启动辅油泵运行，观察出口压力正常后停主泵。确认辅油泵运行时出口压力稳定，热井液位稳定，泵的轴承温度及电机温度正常，通知中控将泵的选择开关置于“自动”位置。d.如果所停下来的泵要进行检修，应将其与系统隔离： 关闭泵的进出口阀、进口管线排气阀，电机断电。检修时监护主冷凝器真空的变化，防止入口阀关不严密漏入空气降低真空。2）油泵的切换a.油泵在机组运行期间没有定期切换的要求，只有当运行油泵需要检修时，或机组有停车机会才进行切换。b.经改造后两台油泵可以实现互备。c.切换前通知中控空分将辅油泵打“手动”，现场确认其进出口阀全开，盘车确认无卡涩，转动灵活。d.现场控制室或中控DCS上启动辅油泵运行，确认出口压力稳定后，由现场控制室或中控DCS停下原运行油泵。e.确认单泵运行时油泵出口压力，油泵振动和轴承温度无异常，确认油系统各点压力正常。由仪控人员切换确认运行泵为主油泵，停运泵切至备用状态。f.若油泵切出后需检修，则通知电气停电，关闭其进出口阀门后交付检修。5.3静设备的切换1）切换油冷却器a.如果油冷却器运行中由于冷却水侧堵塞、结垢或发现油冷却器有内漏、外漏现象，以及夏季冷却水温度太高需要两台油冷却器并列运行等情况下，需要进行油冷却器的切换操作。b.确认备用油冷却器冷却水进口阀打开，打开水侧排气阀，排气完毕后关闭，打开冷却水出口阀。c.确认备用油冷却器的油侧排污阀关闭，各法兰、活接头、阀门连接完好，打开油冷却器间的压力平衡阀。d.打开备用油冷却器的油侧排气阀，观察排气阀后的回油视镜，当视镜中观察到气和油沫已排净，排出不夹带油沫的润滑油时，排气完毕，关闭均压阀。e.静等10分钟，让两台油冷却器彻底均压，缓慢搬动油冷却器切换三通阀的切换手柄，如果要将再运油冷却器切出，则将手柄扳到投运油冷却器的止点；若希望两台油冷却器并列运行则搬到中间位置。关闭均压阀。f.对切换出来的油冷却器进行处理：若不检修，则关小冷却水回水阀，打开油侧排气阀即可。若检修，则关闭冷却水进回水阀，打开水侧排气阀、排污阀，将油冷却器管程的水排净；打开油侧排气阀，用油桶接住油侧排污口，打开油侧排污阀，排油完毕后交出检修。3)油滤器的切换a.油滤器压差高报警或在运过滤器出现泄漏的情况下应切换过滤器。b.打开备用过滤器排气阀，确认其排污阀关闭，确认设备复位完好。c.按下油滤器切换阀下的按钮，打开压力平衡阀，向备用油滤器充油，直到从回油视镜看到有不加带气沫的油稳定流过，关闭排气阀，继续按下压力平衡阀2分钟。d.逆时针方向旋动切换手柄的锁紧螺母，直到切换手柄抬起至切换位置，切换至另一侧的止点，顺时针方向旋紧锁紧螺母。e.打开切换出的油滤器排气阀卸压，打开排油阀排油，注意回收。f.油滤器排油完毕后交付检修，检修完油滤器要进行充油试漏，备用。3）切换真空喷射器a.应先投运一组后，再切除在运的喷射器。b.主喷射器的投运方法：打开第二级驱动蒸汽阀，打开第二级喷射器进口空气阀，打开第一级喷射器出口阀，打开第一级驱动蒸汽阀，打开第一级喷射器入口空气阀。c.开工喷射器的投用方法：打开开工喷射器的驱动蒸汽，打开空气入口阀。d.主喷射器的停用方法：关闭第一级空气阀门，关闭第一级驱动蒸汽阀门，关闭第一级喷射器出口阀，关闭第二级空气阀，关闭第二级驱动蒸汽阀门。e.开工喷射器的停用：关闭空气阀，关闭驱动蒸汽阀。6、注意事项：1）在机组运行中，如果发现一个探头轴振动的指示达到联锁值，而相应另一通道指示也有所升高或相应的轴承温度有明显跳跃性升高，则判断为轴振动真的升高，应及时打