新产品开发流程和及工作指引.doc

新产品开发流程和及工作指引1. 目的为了提高新产品开发速度,缩短新产品开发周期.合理地控制产品开发成本,确保新产品尽快投放市场,特制订本程序。2. 适用范围适用新产品从市场调查,产品概念模型导入,直至新产品开发设计、模具制造、产品跟进及成功投放市场的全过程。3. 定义(无)4. 新产品开发流程 市场调查,产品信息反馈概念产品设想及认可概念产品模型开发导入(注塑/吹气体放石膏样,搪胶件放腊样)认可公司产品报价列入新产品开发计划排期完善产品开模首办制作认可开发设计、包装设计（外型、结构、包装、电子配套）产品设计评审申请开模模具跟进(EP1 EP2 FEP);包装打样跟进/确认 外购/外协件确认产品各类生产技术文件编制认可工夹具制作认可工模(注塑/吹气/塘胶模)放模试产试产试产样品测试试产总结放模量产,所有产品技术资料受控归档。5.0 新产品开发工作指引5.1 新产品构想. 由市场部调查产品市场发展趋势,提供产品市场信息.香港设计部工程师进行新产品构想,并完成,报经理或董事长批准生效。5.2 概念产品模型放样 概念产品模型放样:注塑/吹气件放石膏样,搪胶件放腊样,做FDM板给香港确认.OK后.首板部再进行结构/电子功能板制作:要求首板结构能完成功能、寿命测试;符合安规要求;符合模具制造相关要求。要大陆工程确认.再交香港设计和市场部(或客人)确认,OK后首板交上大陆开发部。5.3 公司同客人进行产品议价,达成意向,公司向客人报价。5.4 列入公司新产品开发计划排期 产品首板经确认后交上大陆开发部，列入公司新产品开发计划排期,注明新产品进度要求,跟进内容及各部门负责人.由经理或总经理每周定期召开新产品会议,检查产品设计开发进度的依据。5.5 完善产品开模首板制作/认可 经评审确认的首板,首板部复制样板：按产品功能、寿命可靠性要求,符合安规以及符合模具成型要求,完善复制样板.(要求复制板与原样办完全相同),复制板供产品图样设计.原首板由设计按排测试:创建产品规格原始数据,作为编写产品规格书依据。再交QA估功能寿命测试，并出具*首板产品功能/寿命测试报告。对进一步开发提供技术数据支持。 5.6.产品设计5.6.1 开发部产品开发工程师负责新产品图样设计(若产品外型图绘制有困难,产品负责人则申请首板外型抄数，经经理批准,将首板交采购安排执行外发抄数，要求在规定时间内完成)。并保证外型图样与首板外型完全相同统一。产品设计结构应具有一定的继承性，产品部件具有集成性和 型性，具有良好装配工艺性；模塑零件结构简单、合理具良好的成型工艺性，材料选择合理，符合完成功能可靠性的力学强度及成本控制要求；外购/外协件应尽可能选用通用件、标准件；产品结构设计图样必须完整、正确、统一。当首板达不到设计要求，需要修改首板时，必须提出申请，保证首板与设计结构完全统一、正确。首板和产品结构设计均能符合产品功能/寿命可靠性要求和安规要求。 5.6.2 由产品开发工程师参照首办原样测试数据,编制产品规格书,参照首板及总装轴测图编制初步产品物料明细表（BOM）;制排模表;提交给开发主管审核/经理批准。5.7.电子设计跟进5.7.1（电子开发部）电子开发工程师据设计构想的电子功能/规格，建立设计声音档/语音档/数据档/功能程式档。5.7.2.设计初步线路图，并做实验PCB板，由结构及首板配合装产品做功能/寿命可靠性测试，数量2PCS。5.7.3.实验板改良，再安排2PCS PCB板装产品测试，直至测试结果符合功能/寿命可靠性和安规要求。5.7.4.放IC编码，成品IC放模（PP前40天），成品IC返厂PP前10天。5.7.5.确定PCB最终线路图，与结构沟通确定PCB安装位置尺寸，印刷线路板OK放模。5.7.6.产品开发进入EP1时，电子开发部必须提供6至8 PCS 功能OK 的PCB板给工程部产品跟进工程师，供做EP1功能测试板。5.7.7.电子工程师做初步电子BOM,制订电子功能规格。5.7.8.模冲印刷线路板与结构件试装确认，光板插电子元件制成功能PCB板60 PCS交工程部产品跟进工程师做EP2板交QA测试。若EP2板功能/可靠性寿命测试OK,则电子开发部签出确认板，予以放产。5.7.9.电子工程师修订并确定BOM,修订并确定电子功能规格。5.8.产品设计评审5.8.1产品设计评审由开发部主管主持(参加评审的有:产品开发工程师,工程主管模房主管,QC主管,注塑/搪胶主管,首板主管,工程产品跟进工程师等)。5.8.2产品图样评审内容:图样与首板完全统一;产品图样完整,统一,正确;产品结构功能完成的可靠性;电子功能完成的可靠性；制造、生产工艺的可靠性;产品的通用性,产品符合(欧/美/日本等)安规情况。5.8.3 排模评审 模出件数和零件浇口及零件模位是否符合产品外观,功能/可靠性要求,啤件材料是否能通过滥用测试;零件结构成型的可行性；零件排模数量及浇口是否能满足提高生产效率要求。5.8.4产品性能规格书合理性:满足客人要求情況;制造成本和检测成本控制情况。评审过程中,作评审发言记录.作为修改以上资料的依据.并真写产品设计平审记录主管复核，经理批准。5.8.5.电子设计评审 电子设计评审：电子设计/制造成本，生产制造的可行性和生产成本；功能完成情况和可靠性寿命（12 时寿命测试）及符合安规情况。5.9.产品设计修改5.9.1.由产品开发工程师完成产品结构设计修改，再交主管审核，经理批准5.9.2.电子设计修改由电子工程师完成。6.0包装设计认可。6.1.包装规格书，市场部和客人确认包装规格，包装设计工程师议定包装规格书，以客人认可交经理或董事长批准。6.2.彩盒与彩卡，吸塑及发泡胶：彩盒与彩卡及吸塑由包装设计师（或设计公司）设计完成交客人认可，方可按排打样。大陆包装工程师负责：介卡/表卡，介盒/表盒。吸塑试装，发泡胶模型跟进，然交送样香港确认。6.3.外箱，内箱，刀卡/平卡，由大陆包装工程设计跟进，内外箱唛由市场部提供。6.4.包装设计完成后，交采购打样试装产品安排测试（EP2时可供OK产品功能样板）,测试OK后,交市场部及客人认可.6.5.包装经确认后,彩盒/彩卡签办放稿;内卡/平卡,外箱,内箱签办；吸塑，发泡胶签发样板通知开模，开模后需重新交样签板。所有签板一律交采购按试产需求量安排采购。7.0工程技术资料移交.7.1.产品设计经评审后,开发向工程部移如下技术资料:7.1.1.功能样板1PCS。并附首板功能/寿命测试报告。7.1.2.产品图样一套(总装轴测图,部件轴测图,零件图）。7.1.3.产品规格书;初级产品物料明细表（BOM）;产品工模排模表。7.1.4.外购/外协件打样目录清单。7.1.5.产品包装规格书。7.1.6产品外型彩图(外观彩色搭配图)。7.2.向工模部移交:7.2.1.全套产品图样(包括电子档)。7.2.2.产品工模排模表(包括电子档)。7.2.3.开模参照用首板复制板(有功能)一个。8.0.申请开模/制模8.1.制模开始：工模制模周期为25至40天,视模具复杂程度而定。9.0 外购/外协件打样/测试/确认.9.1开发工程师列出外购/外协件明细,并逐一填写零件样板要求申请单,报主管审核,经理批准,然附相应图样一同交采购,时间为6至8天。9.2.外购/外协件到样后.由设计转至工程部,工程部产品跟进工程师利用1st shot第一次试模/2nd shot 第二次试模啤件试装确认,最迟应在EP2阶段确认。9.3.外购/外协件Ok外,由工程部该产品跟进工程师填写零件样板确认书,并同时签四个样板交主管审核,经理批准(工程留一份,IQC一分,采购两份(其中一份转供应商).若是马达应交QC作空载电流,工作电流 转速,堵死电流,转矩及装机作做12小时寿命测试,面参数符合规格书,寿命测试无故障,功能正常.出具测试OK报告,方可签办确认。10. 工程产品跟进-跟模10.1(IST SHOT) 第一次试模。10.1.1 工程师检查试模报告。10.1.2 参照产品排模表,做塑胶样板,注明模号/模名,啤塑材料,零件编号等。10.1.3 制作工模啤塑零件明细表初表。10.1.4 工程师做EP1工程板56pcs,做功能及滥用测试,列表做EP1测试板缺陷分析.10.1.5 出改模资料(按试模啤件第三天),需附做零件改模手板.一齐交主管审核,经理比准,工模会签.然一式两份发给工模部,并附改模参考手板,若搪胶模改模资料由采购转到制模商,改模周期为接资料后的78天内完成同时,通过做EP1板,确认外协件,OK的签办,不OK的修改图样才安排重新打样。10 .2 (2nd Shot )第二次试模10.2.1 工程师检查2nd Shot试模报告。1022 做EP2板3050pcs (卡通箱包装数量),其中23pcs做手绘颜色板,交香港设计或市场部批板.一部分交包装工程师试包装做测试.乘余的交QA做滥用/安全,高低温老化,功能寿命测试,并出具测试报告。10.2.3 针对第二次试模啤件和测试报告发现的问题,进行缺陷分析:若产品外型和零部件结构OK,则预备附啤件做工夹具,检具,各类型生产用模(喷油模,做移印钢板,吸塑模等)。工程师需交做模用啤件及工夹具/检具/辅具/专用模名称,编号,需求(数量)用清单。10.2.4 据测试发现的缺陷,出报告后两天内发出改模资料至工模,工模接资料后五天内完成。10.2.5 所剩外购/外协件均应签出样板(包括包装物料)。10.2.6 编制生产工艺技术文件:产品排拉表;产品装配工艺指引;啤塑工艺卡;搪胶工艺卡：完善产品工模塑胶零件明细;包装明细；包装工艺指引；完善BOM.并交主管校核心.经理批准下发。11.0(3 rd shot)第三次试模。11.1.工程师检查啤件缺陷,最后执模。11.2.工程通知工模钻运水锣模号;设计出晒纹,饰环保(带电池玩具)标识(垃圾筒)，饰电池标识等资料给工模,工模三天内完成。11.3.提供第三次试模啤件给喷油/移印/丝印部作喷印模做喷印效果测试,若OK则交付喷印部,生产装配工场吸塑模,高固波模。则交工程夹具部进台帐,排架。12.Final shot最后试模12.1检查产品试模报告。12.2检查饰纹,饰字位的清晰度,正确性。12.3.工程师安排做安全/卫生测试板生产客批板.一般在试产前10天寄出,返回大陆应在试产前收到。12.4工模OK则签啤塑样板,开具模具放产通知书，放模准备试产。13.0 PP试产13.1工程发出工程通知书,要求按排新产品试产.(一般工程提前10至12天发放试产通知）。13.2.试产预备会13.2.1工程部负责召开试产预备会,时间应在试产前一星期,参与人员:开发主管,开发结构工程师,开发电子工程师,工程主管,工程产品跟进工程师,QC/PMC/装配部/注塑/搪胶/喷印/采购/工模/市场等部门主管出席。13.2.2 试产预备会,工程部工程师介绍新产品功能,性能参数;产品工模情况;啤件是需喷油/移印/丝印等的颜色加工情况。13.2.3 介绍产品检测方法和手段;产品拉线生产所需人数,装配注意事项。13.2.4 工程针对试产日期,据正式产品物料明细表（BOM）,核实外购/外协件和自制作生产周期。13.2.5 PMC安排:啤塑/吹塑/搪胶的试产提前期;喷油/移印/丝印期,保证自制物料的提前到位。13.2.6 各相关部门向工程反映试产的相关事宜.工程当场协调解决。13.2.7 工程分发符合生产样板要求的样办给装配部一个,OC部一个。13.2.8 综合相关情况,最后由PMC明确试产期/试产数量颜色.工程整理会议记录,主管审核,抄送经理/总经理。13.2.9.生产工程资料发放。13.3.工夹具/检具/辅具鉴定验收、编号、入库。13.4 试产：新产品试产由工程部主导,试产在各个不同环节展开:啤塑/吹气/搪胶喷油/移印/丝印上生产排线装配.包装.试产相关程序和责任部门参试产作业程序13.4试产样品测试 QC/QA从试产样品中抽取所需个样(一般4856PCS).大包装46箱,全面测试,并发出测试报。14.0试产总结会14.1工程部针对产品试产各环节中出现的问题以及QA测试发现的产品缺陷,召开(相关责任部门参加)试产总结会:然据产品缺陷的严重/重/轻微,决定那些能接受,那些不接受需要整改.并分析造成缺陷的原因,寻求改善方案.然与相关责任部门作广泛沟通,达成最佳解决方案,并明确责任部门及责任人,然出试产总结报告,并附试产缺陷总结跟进一览表，作为量产前产品最后跟进的依据。14.2.完成缺陷改良后的产品,工程再做相关样板交QA测试,并出测试报告。15.0放产15.1.工程就所有工模(注塑,搪胶,吹