箱梁移动模架施工专项方案.doc

目 录第一章 编制依据1第二章 工程概况2一、地理位置2二、自然条件2三、工程简介3第三章 总体施工方案7一、总体施工方案7二、移动模架施工组织机构7三、移动模架介绍7四、箱梁移动模架施工工艺流程8五、施工进度计划8六、资源配置计划9第四章 移动模架制造和施工10一、移动模架制造10二、移动模架验收11三、移动模架制造及验收注意事项11四、移动模架拼装12五、移动模架堆载静压试验13第五章 简支箱梁移动模架施工15一、移动模架现浇箱梁施工准备15二、移动模架现浇铁路箱梁主要项目施工15三、质量要求33四、施工注意事项34第六章 特殊环境与重要工序施工质量控制措施36一、混凝土原材料36二、混凝土配合比及施工36三、控制和防止质量通病的措施36四、夏季施工技术措施37五、冬季施工技术措施38六、雨季施工技术措施39七、风季施工技术措施39第七章 质量保证措施40一、质量保证体系40二、质量保证措施40第八章 安全生产保证措施42一、安全保证体系42二、安全保证措施42三、施工用电安全43四、机械设备安全43五、防火安全43六、移动模架施工安全43七、张拉作业安全44第九章 箱梁施工应急预案46一、组织机构46二、箱梁施工应急预案所需物资与机具设备47三、应急保障措施47四、应急反应机制的启动与响应47第十章 附图49中铁大桥局股份有限公司郑焦城际铁路黄河桥项目部一分部 箱梁移动模架施工专项方案第一章 编制依据一、国家和铁道部现行设计、施工规范、验收标准高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004）铁路工程测量规范（TB10101-2009）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）铁路建设项目现场管理规范（TB10441-2008）客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件（科技基2005101号）预应力混凝土用金属波纹管（JG2252007）预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2007）铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T3192-2008）客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基（2005）101号二、有关设计图纸新建铁路郑州至焦作线郑州黄河大桥施工图移动模架设计图纸桥址实地踏勘调查及掌握的水文、地质、地材资源、施工环境等情况。新建铁路郑州至焦作线郑州黄河大桥实施性施工组织设计新建铁路郑州至焦作线郑州黄河大桥施工合同53第二章 工程概况一、地理位置新建郑州黄河大桥位于黄河大景观区东北侧，黄河下游河道最上端，距既有京广铁路郑州黄河大桥下游110190m 处，线路走向与既有京广线夹角约2o。主桥左岸紧靠老田庵控导工程，右岸倚邙山山体，毗邻郑州黄河风景名胜区。郑焦线与改建京广线南岸引桥跨过江山路后沿既有京广线前行，北岸引桥并行跨越老田庵工程、北卫堤、既有京广线、人民胜利渠、黄河北大堤后分离，郑焦线引桥折向西北，跨过武嘉干渠和共产主义渠后终止，改建京广线引桥折向东，穿过詹店、魏庄后与既有京广线顺接。本专项方案适用郑焦城际铁路黄河桥南岸箱梁施工。郑州至焦作铁路（简称“郑焦线”）正线：D1K24+096.26D1K26+459.59段，包括0#台47#墩共47孔32m简支箱梁和47#墩67#墩共计20孔40m简支箱梁。京广改线： GD1K25+644.89GD1K26+459.59段，包括47#墩67#墩共计20孔40m箱梁。黄河大桥地理位置图二、自然条件1、地形地貌线路经过区域隶属太行山脉与豫北平原的交接地带，地势总体北高南低、西高东低，地形变化不大。地貌类型主要有山前倾斜平原、冲积平原、黄河滩地等类型。郑州黄河大桥线路位置地形地貌特征为冲积平原区，地面高程70100m，平坦开阔，一般为耕地、林地。 南岸滩地47#67#墩范围内，鱼塘密布，地基较弱。2、气象条件线路通过地区属暖温带半湿润季风气候，具有大陆性季风气候特征，昼夜温差变化较大，表现为降雨量少，蒸发量大，空气干燥，春秋季节多风，夏季短促而炎热，冬季漫长且寒冷。最大降雨季节集中在78月份，可占全年汛期降雨量的80%，四季分明，冬季干燥，冬春季多风。年最多风向频率为东北风15。冬春主导风向为东北风和西北风，最大风速为20m/s；夏秋多西南风、东北风，最大风速为19m/s。按铁路分区属温暖带气候区，主要气象要素如下表： 气象要素表项目地名年平均气温最冷月平均气温极端最高气温极端最低气温年平均降雨量mm年平均相对湿度%最大风速m/s主要风向最大冻土深度m郑州13.7-1.7342.4-21.3600.46520N/NNE0.22武陟14.1-0.443.6-17.9627.26218NW0.22修武14.8-3.742.8-18.86036617NW0.29焦作14.3-1.940.9-19.66316518NW0.293、区域地震根据中国地震动峰值加速度区划图（GB18306-2001），地震动峰值加速度为0.16g。相当于地震基本烈度度。地震动反应谱特征周期为0.35s。4、交通状况郑州黄河大桥桥址处属平原区，地势平坦开阔，有利于大型机械设备进场和多工作面的展开，但该区交通网发达，交通繁忙，附近村庄较多，对桥梁的施工有一定的影响。大桥在2#墩12#墩范围内跨越江山路，新修建的江山路过渡通道分别从0#台1#墩和1#墩2#墩间穿过；大桥在14#墩15#墩间跨越浮桥路。三、工程简介郑焦城际铁路黄河大桥郑焦线0#47#墩共47孔32m简支箱梁、郑焦线48#67#墩共20孔40m简支箱梁、京广改线48#67#墩共20孔40m简支箱梁。郑焦线及京广改线南岸引桥均处于曲线上，郑焦线线间距4.6m，京广改线线间距4.4m，梁体混凝土均采用C50混凝土，封端采用强度等级为C50的补偿收缩混凝土，挡砟墙、遮板、电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40，电缆槽盖板可采用RPC混凝土或C40钢筋混凝土。1、郑焦线32m箱梁（1）结构型式郑焦线0#47#墩32m简支箱梁为等高度预应力混凝土单箱单室箱梁，梁全长32.6m，计算跨度31.1m。箱梁中心线处梁高为2.686m，泄水孔处梁高为2.60m，横桥向支座中心距4.4m，顶板宽度为12.2m，横桥向设置双向2%坡度，底板宽度为5.3m，腹板为斜腹板，斜率为1:3.5。简支箱梁标准截面顶板厚0.336m，底板厚0.28m，腹板厚0.45m，翼缘板厚为0.200.45m；支点截面顶板厚度增至0.586m，底板厚度增至0.6m，腹板厚度增至1m。（2）预应力体系箱梁纵向预应力共设置25束，每束采用13-s15.2或14-s15.2钢绞线，fpk=1860MPa,Ep=1.95105MPa。所有纵向预应力钢绞线均采用镀锌金属波纹管成孔，波纹管内径为90mm。（3）工程数量郑焦线32m箱梁项 目单位数量备注梁体C50混凝土m3287.6钢筋HPB235t2.283HRB335t59.198预埋钢筋HPB235t0.011HRB335t4.324预埋钢件t0.545预应力钢绞线s15.2t12.079fpk=1860MPa锚具M15-13套24M15-14套26波纹管90mm镀锌金属波纹管m791.5PVC泄水管160mm个16110mm个490mm个16支座KJQZ-ZJ(XL)5000kN-0.2g型个4梁体重量t7192、郑焦线40m箱梁（1）结构型式主梁采用等高度预应力混凝土单箱单室箱梁，梁全长40.6m，计算跨度38.9m。箱梁中心线处梁高为3.086m，顶板宽度为12.2m，底板宽度为5.6m，腹板为斜腹板，斜率为1:4.5。简支梁标准截面顶板厚0.336m，底板厚0.3m，腹板厚0.36m，翼缘板厚为0.200.55m；支点截面顶板厚度增至0.636m，底板厚度增至0.9m，腹板厚度增至1m。（2）预应力体系箱梁纵向预应力共设置22束，每束采用16-s15.2或22-s15.2或23-s15.2钢绞线，fpk=1860MPa,Ep=1.95105MPa。所有纵向预应力钢绞线均采用镀锌金属波纹管成孔，波纹管内径为90mm或120mm。（3）工程数量郑焦线40m箱梁项 目单位数量备注梁体C50混凝土m3385.2普通钢筋HPB235t1.63HRB335t78.08预埋钢筋HRB335t4.31预埋钢件t0.93预应力钢绞线s15.2t16.126fpk=1860MPa锚具M15-16套28M15-22套8M15-23套8波纹管90mm镀锌金属波纹管m439.4120mm镀锌金属波纹管m316.3PVC泄水管160mm个18110mm个490mm个20支座KJQZ-7000kN-0.2g型个4梁体重量t962.93、京广改线40m箱梁（1）结构型式京广改线40m箱梁结构型式同郑焦线40m箱梁，主要区别为预应力体系。（2）预应力体系箱梁纵向预应力共设置22束，每束采用17-s15.2或23-s15.2钢绞线，fpk=1860MPa,Ep=1.95105MPa。所有纵向预应力钢绞线均采用镀锌金属波纹管成孔，波纹管内径为90mm或120mm。（3）工程数量京广改线40m箱梁（其余同郑焦线40m箱梁）项 目单位数量备注预应力钢绞线s15.2t16.808fpk=1860MPa锚具M15-17套28M15-23套16梁体重量t962.94、建筑高度32m箱梁和40m箱梁截面中心处梁高分别为2.686m和3.086m，档砟墙预埋钢筋高度均为桥面以上0.34m，翼缘板端部桥面以上接触网支柱基础预埋螺栓高度均为0.602m，遮板高度为翼缘板端部桥面以上0.412m。5、支座类型箱梁支座均采用球形钢支座，32m梁支座高度0.21m，40m梁支座高度0.23m，根据设计要求分为固定支座、纵向活动支座、横向活动支座和多向活动支座。支座类型表部位跨度箱梁图号支座安装图图号支座制造图图号支座规格郑焦南岸陆地引桥32m简支箱梁专桥（2009）2229现浇箱梁专桥（2010）8360（G）球形钢支座专桥（2010）8360（G）-ZJ（XL）球形钢支座KJQZ-ZJ(XL)-5000KN-GD-0.2gKJQZ-ZJ(XL)-5000KN-HX-e10-0.2gKJQZ-ZJ(XL)-5000KN-ZX-e60-0.2gKJQZ-ZJ(XL)-5000KN-DX-e60/10-0.2g郑焦（京广改线）南岸滩地引桥40m简支箱梁郑焦桥通03（06）现浇箱梁专桥（2010）8360（G）球形钢支座专桥（2010）8360（G）球形钢支座KJQZ-7000KN-GD-0.2gKJQZ-7000KN-HX-e10-0.2gKJQZ-7000KN-ZX-e60-0.2gKJQZ-7000KN-DX-e60/10-0.2g第三章 总体施工方案一、总体施工方案郑焦黄河特大桥南岸引桥箱梁全部采用移动模架施工，共投入移动模架4套，具体施工安排见下表。其中40m移动模架均在67#66#墩间拼装然后向47#墩方向施工，先上郑焦线40m移动模架，向前错开1孔后，再拼装京广线40m移动模架；考虑到江山路过渡通道影响，两套32m移动模架分别在47#46#墩间和19#墩18#墩间拼装，然后向小里程方向施工。移动模架数量表模架编号施工范围工作内容模架类型（套数）备注1#模架郑焦线47#19#墩28孔32m箱梁下行式（1套）新制2#模架郑焦线19#0#台19孔32m箱梁下行式（1套）改制模架43#模架郑焦线67#47#墩20孔40m箱梁下行式（1套）新制4#模架京广改线67#47#墩20孔40m箱梁下行式（1套）改制模架1二、移动模架施工组织机构项目部设四部一室，即安全质量环保部、工程技术部、计划财务部、物资设备部、综合办公室。成立引桥架子队分管四套移动模架施工，架子队设技术员、质检员、安全员、材料员、统计员，进行架子队日常管理。移动模架施工下设模架拼装工班、钢筋及预埋件加工工班、钢筋工班、混凝土工班、预应力工班、梁体封端工班等，负责按管理部门下达的施工生产计划、施工质量、安全措施计划组织执行各工程项目的施工生产。具体见附件一：移动模架施工组织机构框图。三、移动模架介绍移动模架均为双主梁、双导梁下承式结构形式，其中京广40m移动模架为简易式，模板系统需要单独捯运，其它为普通式移动模架，模板系统可以与主梁一起走行。1、郑焦线32m移动模架：模架走行为三支腿模式，其中一支腿在模架走行过程中向前捯用。模架主梁及外模一起走行。模架走行之前先通过回油主梁支撑千斤顶，外模板脱模，再横移主梁进行开模准备纵移走行。走行方式均为擦滑式。模板系统：内模为全自动液压式，外膜为撑杆调节式。2、郑焦线40m移动模架：模架走行为三支腿模式，其中一支腿在模架走行过程中向前捯用。模架主梁及外模一起走行。模架走行之前先通过回油主梁支撑千斤顶，外模板脱模，再横移主梁进行开模准备纵移走行。走行方式：横移为擦滑式，纵移为轮箱式。模板系统：内模为散拼，外膜为撑杆调节式。3、京广改线40m简易移动模架：模架走行为三支腿模式，其中一支腿在模架走行过程中向前捯用。模架主梁先走行到位，外模系统通过汽车运输到位再重新安装。模架走行之前先通过回油主梁支撑千斤顶，外模板脱模，（外模及其支撑桁架为一整体）。外模及其支撑桁架临时吊挂于已浇混凝土梁上，模架主梁纵移前行到位。主梁到位后再分块拆除外模及其支撑桁架并置于桥位处运输车上，运至前一孔待施工位置再重新安装。走行方式：横移为擦滑式，纵移为轮箱式。模板系统：内模为散拼，外膜为撑杆调节式。四、箱梁移动模架施工工艺流程支座安装移动模架就位模板调整箱梁底、腹板钢筋绑扎移动模架模板内模安装顶板钢筋及预埋件安装浇筑箱梁混凝土养护拆内模预、初张拉移动模架前移过孔终张拉管道压浆混凝土封端桥面及附属详见附图二：箱梁移动模架施工工艺流程图箱梁混凝土由混凝土工厂集中供应，混凝土运输采用罐车运输，采用两台混凝土输送泵车进行浇筑，箱梁底板混凝土采用滑槽下灰。箱梁混凝土强度达到设计值60以上时，拆除内模，进行箱梁预张拉；当箱梁混凝土强度达到设计值80以上时，进行箱梁初张拉，初张拉后，移动模架即可前移过孔；当箱梁混凝土强度及弹性模量均达到设计值100以上，且混凝土龄期达到10天时，进行箱梁终张拉，终张拉后，及时压浆。五、施工进度计划每孔移动模架箱梁施工时间15天左右，模架拼装和拆除按1个月考虑。1#移动模架计划2011年10月10日开始制梁，由郑焦线47#墩向19#墩方向进行，暂按14天/孔考虑，预计2012年12月1日完成。2#移动模架（改制）计划2011年11月1日开始制梁，由郑焦线19#墩向0#台方向进行，暂按15天/孔考虑，预计2012年10月1日完成。3#移动模架计划2011年11月1日开始制梁，由郑焦线67#墩向47#墩方向进行，每孔暂按14天/孔考虑，预计2012年9月1日完成。4#移动模架（改制）计划2011年12月15日开始制梁，由京广改线67#墩向47#墩方向进行，每孔暂按15天/孔考虑，预计2012年11月15日完成。具体见附件三：移动模架施工计划横道图六、资源配置计划1、主要设备序号设备名称单位规格数量150t履带吊台50t12汽车吊台25t13穿心式千斤顶套500t44插入式振捣器套205提浆整平机套16汽车泵台27混凝土抹光机台18电焊、气割设备套各2套9混凝土搅拌站套HZS120210混凝土运输车辆8方122、主要作业人员序号工序名称单位数量1模架拼装人152钢筋及预埋件加工人203钢筋绑扎人304混凝土浇筑、养生人205预应力施工人156封端人107合计人110第四章 移动模架制造和施工一、移动模架制造1、底模底模制造工艺流程：材料检验型钢顺直（钢板平整）零件下料及加工焊接、钻孔底模组焊（相连底模配装）整体试装涂装交付。底模形状及连接接头精度控制：型钢使用前调直；底模组拼在平台上放样进行；同一段的两块底模，成对定位拼装焊接；底模的宽度（两侧主梁外腹板间距）、与钢箱梁连接孔的位置精度应严格控制(孔间距、孔与所在主梁的中心偏移、孔中心应在一条直线上，且该直线与主梁轴线垂直)；钢箱梁上的挂轮，以钢箱梁底板上的孔为基准，定位组装。钢箱梁底板上与底模连接的孔，以底板端部孔为基准，精确划线钻孔。底模组拼在平台上放样进行。同一段的两块底模，成对定位拼装焊接。拼装时应严格控制底模的宽度（两侧主梁外腹板间距）、与钢箱梁连接孔的位置精度应严格控制。（孔间距、孔与所在主梁的中心偏移、孔中心应在一条直线上，且该直线与主梁轴线垂直。）2、翼板模模板使用前除锈并涂脱模剂，翼板模结构满焊，最小焊缝6mm，焊缝质量等级保证级。外轮廓尺寸长度误差控制在2mm范围内，宽度误差控制在1mm范围内,对角线误差控制在1mm范围内。翼板模可调撑杆制造误差控制在5mm以内，注意保证撑杆轴心顺直，以免受弯。3、纵移系统纵移系统：纵移系统包括液压连续千斤顶、张拉反力座、钢绞线及其锚具、纵移滑轨及纵移滑座等结构。液压连续千斤顶：采用连续液压千斤顶。张拉反力座：布置在前方墩顶，通过预埋件与墩顶相连。钢绞线及其锚具：采用预应力钢绞线束做为牵引绳，后端通过挤压锚固定在导梁前端，前端穿过液压连续千斤顶。纵移滑轨：采用滑动摩擦方式。摩擦板采用不锈钢板和四氟板。纵移滑轨布置在钢箱梁和导梁的底部，在正交异性板底模的一侧底部也布置有纵移滑轨。滑轨底面焊接不锈钢板。纵移滑座：纵移滑座与纵移滑轨之间为面接触，纵移滑座顶面布置四氟板。为保证纵移全程为面接触，纵移滑座底部被设计成铰座形式。纵移滑座在纵桥向有限位措施。4、改制移动模架2#移动模架（32m改制）由郑州新大方承担，主要为移动模架主梁改制，对主梁钢箱梁进行局部补强，拼接板进行新制，以满足不同钢梁连接需要，模架其它部分均为新制。4#移动模架（40m改制）在现场进行，主要是对移动模架主梁部分进行局部补强，对脱焊等部分进行修补，模架其它部分均为新制。模架改制过程中，由项目部安排人员及时对改制情况进行检查，重点检查补强材料的厚度、尺寸及材质情况是否满足设计要求，焊缝质量情况等，对改制质量情况严格把关，保证移动模架加工质量。新制部分严格按照相关制作规范进行加工，现场严格按照相关验收标准进行，对焊缝进行超声波探伤，保证模架施工安全。二、移动模架验收移动模架在工厂制造完成后，应进行验收，其验收分两步进行。1、单件验收单件验收主要对加工成型的散件外形尺寸、钉孔直径及孔距、焊缝高度尺寸及焊缝质量、单块模板平整度等进行检查验收，并检查相关原材料检验资料，包括出厂合格证和探伤报告等。单件验收合格后，方可进行预拼。2、预拼验收单件验收完成后，即可在工厂进行组拼，并对组拼整体结构进行检查验收。主要包括模板组装尺寸、拼缝、钉孔重合率、面板平整度等；同时对模架走行、底模开启等动作进行试验，检验其动作是否正常运行，以及机械、液压系统运转情况是否正常。为确保验收结果满足现场使用要求，依据现行钢结构制造规范、设计要求及现场使用的需要，编制了移动模架验收标准，并严格遵照执行。三、移动模架制造及验收注意事项1、选择有相应资质的钢结构制造厂家，负责移动模架的加工。2、制造厂家应根据移动模架的设计图，编制施工图和制造工艺，移动模架的制造应根据施工图和制造工艺进行。3、移动模架制造精度总体要求（1）移动模架需保证所浇筑的砼箱梁的外形尺寸满足相应规范要求。（2）保证移动模架各构件间的顺利连接，底模的开合顺畅。（3）保证钢箱梁、底模的设计预拱度，导梁体系的平直度。4、钢箱梁制造要点（1）号料、作样与切割，边缘处理。（2）板材对接焊缝，必要的打磨。（3）钢箱梁总装后外形尺寸控制允许偏差长（10mm）、宽（2mm）、高（2mm）、上面板及斜腹板平面度（1mm）、拱度（5，-5）、扭曲（2mm）、旁弯（5mm）。（4）钢箱梁接头精度、节点板（节点板与箱梁栓孔群要求套钻）。（5）钢箱梁异形处圆弧段的处理及制造精度。（6）钢箱梁节段间的预拼装，编号、标记。（7）钢箱梁节段对接后的错台控制及处理、侧向顺直度控制及处理。（8）焊接质量控制及检查。5、底模制造要点（1）面板的平整度、翘曲处理。（2）板材对接焊缝，必要的打磨。（3）单块底模尺寸允许偏差长（1mm）、宽（1mm）、高（1mm）、两滑道间对角线长（2mm）、两滑道间距（1mm）。（4）栓孔位置精度控制。（5）焊接顺序及焊接变形控制。（6）与钢箱梁的对应关系、预拼。6、导梁系统制造要点（1）导梁外形尺寸控制允差长（10mm）、主桁水平中心距与钢箱相应连接板间距偏差（0.5mm）、高（1mm）、旁弯（L/5000）。（2）导梁与钢箱梁的连接处理、预拼。（3）上构架及前导梁联结系平直度控制，与导梁连接、预拼。四、移动模架拼装1、移动模架拼装顺序3#和4#移动模架（40m）均在66#67#墩间进行拼装，1#和2#移动模架（32m）分别在46#47#和19#18#墩间进行拼装，利用钢管柱作为移动模架的安装支架,利用大型履带吊机起吊拼装移动模架钢箱梁节段。将要进行移动模架拼装的墩间场地进行平整碾压，支架基础采用混凝土扩大基础，基础上设置预埋件，预埋件的平面位置及标高应严格控制。 首孔模架的钢管立柱采用600x10护筒，立柱顶采用型钢连接成整体。2、移动模架拼装要点（1）完成基础及临时钢管立柱施工，安装墩旁托架及支腿系统及千斤顶等。（2）先拼装线路左侧钢箱梁，后拼装右侧钢箱梁，一侧钢箱梁拼装完成后再拼装另一侧。单条钢箱梁拼装时，由一端向另一端依次拼装。 （3）将移动模架左侧的钢箱梁利用大型履带吊起吊中间两块到安装支架上的正确位置,钢箱梁的标高可以利用千斤顶调整，钢楔块支垫，位置调整正确后用钢板螺栓联结固定。先后起吊组拼两端的两块钢箱梁，将移动模架外侧的钢箱梁全部联结完成。（4）拼装移动模架右侧的钢箱梁，方法与(2)相同，后安装钢箱梁间联接系。（5）利用履带吊机安装底模托架系统、侧模架系统及其它电器系统。（6）为保证移动模架整体稳定性，拼装完成后，均需将配重块及时安装。（7）拼装移动模架前后导梁、鼻梁。（8）将前后导梁之间的平联杆件联结，铺上木板作为施工平台。（9）利用墩顶的横移设备，调整钢箱梁横向位置。五、移动模架预压试验为了验证移动模架造桥机的制造质量，同时也为了准确掌握现浇箱梁施工过程中模架造桥机各工况下的实际挠度和刚度，模架在现场首次使用前需要做预压试验，以确保设备在投入使用后能正常工作和安全使用，并消除结构的非弹性变形和正确设置预拱度。在预压试验前充分考虑天气对加载试验的影响，在试验前密切关注天气状况，若天气不好则在移动模架翼板顶搭设简易支架，覆盖防雨篷布，以确保加载试验的正常进行。每套移动模架首次拼装后应采用不小于1.2倍的施工总荷载进行预压，每次重新拼装后应采用不小于1.1倍的施工总荷载进行预压。预压时选用砂袋作为模拟荷载主要材料。移动模架预压步骤（1）移动模架拼装完成并经检查签证后，即可进行移动模架预压。预压前在移动模架上布设观测点标记进行观测。 （2）由于是模拟铁路简支箱梁荷载，荷载预压时加载位置参照铁路简支箱梁结构设计图进行每米横断面上的荷载集度计算，同时计算出砂袋预压区的断面布置几何尺寸以及面积。（3）荷载预压分四级进行，即按总荷载的50%、80%、100%、110%或120%分级加载，禁止在局部堆载。每级加载完成后，对焊缝和螺栓连接处等逐一进行检查，对关键部位进行应力和变形监测，卸载也应分级进行。（4）每级加压完成后，对所有测点进行测量，并做详细记录。终极加载后，需每5小时观测一次模架各测点的挠度、线型，并做详细记录。当最近两次测量结果无明显变化时，即认为模架变形已完成，可以终止预压，开始卸载。移动模架卸载按照加载的逆过程进行分级方式进行，并做好每级荷载卸载后的标高观测记录，并将卸载完成后高程测量与预压前的初始标高进行对比，以确定模架的最终下沉量。（5）堆载过程中采用吊车配合吊装，人工进行砂袋堆码，加载时应缓慢平稳进行。（6）移动模架在预压之前、分级加载及预压荷载全部加载完成及卸载后要进行高程测量，高程测点设置在移动模架L/4、L/2和3L/4的地方，记录测量结果，为后续施工提供理论依据。测点布设情况： 在移动模架每端四个承重顶位置分别布设1个测点，共8个测点； 在移动模架导梁前端各布设1个测点，共4个测点； 在每两片钢箱梁接头处内外侧各设测点1个，中间6个接头共12个测点，两端4个梁头共8个测点；共20个测点。以上共设测点32个，观测时由同一仪器测量、同一测量人读数。每次观测都要对上述测点的标高进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。测量精度和读数误差控制在1mm。（7）移动模架预压完成并清洗模板，刷上脱模剂后，进行后续工作施工。图4 移动模架预压加载测点布置图第五章 简支箱梁移动模架施工一、移动模架现浇箱梁施工准备1、墩身竣工验收墩身竣工后，在墩顶及支承垫石上测放桥墩及支座中心线和高程，并检查混凝土支承垫石上支座预留孔的位置及深度以及垫石标高、平整度是否满足设计、规范要求和支座安装要求，如有问题，应及时处理。2、支座安装定位移动模架底模安装就位前，应先安装支座，并调整支座标高、平面位置至满足设计、规范验标要求。3、移动模架拼装、走行就位移动模架安装完成后经过荷载试验并通过验收，拼装、调整到正确位置。正常施工时，移动模架纵向过孔并调整到设计位置。纵、横移设施及预埋件已提前安装。4、上下交通通道搭设设万能杆件塔架作为垂直交通通道。在已浇桥面和移动模架之间搭设人行梯；移动模架走道两端设带护栏的钢筋爬梯；移动模架前导梁平联上铺设脚手板作为施工平台，其上搭设上桥面人行梯。二、移动模架现浇铁路箱梁主要项目施工1、移动模架现浇箱梁模板施工（1）模板的安装钢模首次使用应严格打磨除锈，每次模板合拢后及时清理板面，涂刷脱模剂。合模移动模架施工纵向走行步骤到位后，将底模、侧模拼装到位，连接螺栓。 模板调整使用测量仪器，根据测放中心线及设计标高，通过水平千斤顶，调整模板横桥向位置，通过竖向自锁千斤顶，调整模板的标高和底板的水平，通过调节撑杆来调整侧模线性和平整度。 拼缝处理合模后对模板拼缝的接头处按模板设计图进行处理。对钢箱梁侧模和底模间空隙采取嵌塞定制的橡皮胶条和嵌填腻子或水玻璃胶方式止浆。内模安装内模安装采用人工进行安装，内模上均应涂刷脱模剂。内模可预拼成模块，内模支架可沿长度分段在已浇梁面上预拼成整体，由履带吊机在地面上起吊倒运安装。对于简易移动模架模板需由人工进行倒运和散拼。端头堵头模板安装堵头模板应有足够的刚度，并支撑牢固，在浇筑混凝土的过程中不能移位、跑模、胀模等，而且要垂直，封端模板的质量好坏直接关系到预应力管道是否符合要求，有锚垫板的地方，锚垫板与堵头模应密贴并定位牢靠。封端模板位置及预应力孔道位置应准确，预应力孔道分段长度依靠封端模来定位。所有模板均应保证结构物尺寸的准确，不能超厚，也不能薄，且应严格控制梁长，确保梁间伸缩距离。齿块模板安装齿块模板侧模采用小块钢模板，小角钢作为骨架楞。齿块侧模板与内模的支撑体系连接在一起。齿块模板应平整，顺直，尺寸应符合设计、规范要求。钢模安装标准模板制作安装完成后，应满足外观平整、顺直，接缝面平整、顺直、打磨光滑，除锈、除污干净、焊接牢固外，尺寸误差在规范规定范围内。预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）的有关规定。预埋件在模板上的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺寸0，+10尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量外露长度0，+10移动模架法造桥机制造整孔预应力混凝土箱梁时制梁模板尺寸允许偏差和检验方法，应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）的有关规定。模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查（2）模板的拆卸内模的拆除应在箱梁混凝土强度达到设计强度的60%以上方能拆除。内模模板及支架可拆散通过箱梁过人孔取出。注意首次使用拆除前应编号并按顺序拆除，按顺序堆码、转移，按顺序、编号拼装。 拆除箱梁端模板时，梁体混凝土强度达到设计强度的60%及以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，且能保证棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。拆模后，应及时清理锚垫板处杂物，便于张拉，并对封锚混凝土接触面按规定进行凿毛处理。钢箱梁侧模及钢底模为承重模板，应等简支箱梁纵向预应力初张拉施工完成后解除移动模架自锁千斤顶，利用移动模架自重使模架整体下落，实现整体脱模。张拉前应拆除墩顶散模。模板拆除后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，整修后备用。2、铁路简支现浇箱梁支座安装铁路箱梁支座均采用球形钢支座。（1）球形钢支座安装步骤 测量桥墩中心的距离，据以调整和测放支座中心线。 复测支承垫石尺寸和高程，检查支承垫石表面、锚栓孔位置及深度情况，如不符合要求，及时进行处理。 移动模架就位前，利用汽车吊或履带吊配合千斤顶人工安装支座。 支座安装由测量组配合进行，待支座标高及水平偏差满足要求后，即采用灌浆法锚固地脚螺栓。 在梁体混凝土浇筑后预应力张拉前，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓。（2）支座安装注意事项 在支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。 支承垫石混凝土在墩帽完成并具有一定的强度后再单独进行施工，墩帽施工前应按设计图完成支承垫石钢筋的绑扎作业。支承垫石采用钢模一次浇筑完成，其顶面标高及四角高差应严格控制，并按支座地脚螺栓预留螺栓孔。 支承垫石和锚栓孔应清理干净，做到无泥土、无浮沙、无积水和油污等杂物，并对支承垫石进行凿毛处理。支座安装的位置和方向应符合设计要求，固定支座和纵向活动支座安装在梁的同一侧，横向活动支座与多向活动支座应安装在梁的另一侧。（3）支座安装质量要求支座安装允许偏差和检验方法应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）的规定。支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1支座中心纵向位置偏差20测量2支座中心横向位置偏差103钢支座下座板中心十字线偏转1固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差10固定支座上下座板中线的纵横错动量3活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量33、移动模架现浇箱梁钢筋及预埋件施工（1）钢筋现场管理钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋存放场地内的钢筋要分类堆放，并设置相应的标识牌。钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢（GB1499）的规定和设计要求。钢筋的检验应符合下列规定： 以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋的表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 经外观检查合格后每批钢筋,施工单位在全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。（2）钢筋制安钢筋制作钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定： 受拉热轧光圆钢筋（HPB235）的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 受拉热轧带肋钢筋（HRB335）的末端应采用直角形弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）或12倍（HRB335）。 用光圆钢筋制成的箍筋，末端应做成不小于90弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度不得小于箍筋直径的5倍。 钢筋制作成型后要进行抽样检查。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3（3）钢筋连接钢筋连接采用焊接或搭接接头，搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定： 在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取出3个试件作拉伸试验。 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 至少应有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定： 焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。（4）钢筋绑扎 将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 为便于施工，腹板钢筋每9m为一段从起始端向前进方向进行绑扎。根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平筋。 墩顶横梁钢筋绑扎：现场采用48mm钢管搭设钢筋绑扎支架，将成型横梁钢筋现场焊接成型；绑扎腹板筋形成横梁钢筋骨架，最后应拆除钢管支架。 纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求，遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度。 最后垫好钢筋保护层垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1m一块，底板垫块按每平方米4块布置。并检查有无遗漏。垫块厚度要准确，垫块的强度要满足施工要求，且牢固固定于钢筋上。 凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。 锚固齿板内的钢筋应与腹板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板内平衡拉筋应与底板内上下层主筋点焊连接。 凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。 端隔墙钢筋、腹板钢筋（以9m分段）也可采取在已浇筑梁面预先绑扎成骨架，再吊装安装骨架。 箱梁顶板钢筋的绑扎待内模拼装完成后再绑扎，绑扎工艺均应符合规范要求。（5）预埋件安装梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动梁体钢筋的位置保证预埋位置正确。泄水孔、通风孔、挡碴墙钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行施工。（6）钢筋安装标准钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其它钢筋偏移量204、移动模架现浇箱梁混凝土施工（1）混凝土搅拌混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。混凝土(泵送)坍落度一般控制在182cm，混凝土初凝时间一般大于浇筑时间，混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不宜高于60，混凝土的入模温度不宜低于5；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。混凝土每盘搅拌时间宜为90120s，冬季施工应适当延长。（2）混凝土输送混凝土运输设备应能保证浇筑工作连续进行，混凝土通过搅拌车运输，采用汽车泵浇筑。混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵车将混凝土直接输送到浇筑部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行，必要时可以采用降低泵送速度以维持连续性，箱梁一次浇筑成型，灌注时间不宜超过6h或混凝土的初凝时间。混凝土输送完毕应对混凝土泵车进行清洗。（3）混凝土浇筑清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢并涂刷脱模剂，浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架、预埋件及模板支撑情况