企业设备部分安全操作规程、作业指导书、工艺文件等.doc

部分设备操作规程、作业指导书、工艺文件等 （归属企业质量体系第三层文件） 文件目录 一、HCS轧机安全操作规程- 一、推拉式酸洗机组安全规程-二、热处理罩式炉安全操作规程- 三、数控磨床安全操作规程- 四、锅炉安全操作规程- 五、司炉工安全操作注意事项- 六、锅炉安全操作要点- 七、锅炉水质化验作业指导书- 八、锅炉应急预案- 九、压力容器安全操作规程- 十、压力容器安全管理要点- 十一、关键工序氨分解工艺流程- 十二、 氢气系统运行安全要点- 十三、氨常见一些自救方案- 十四、 液氨泄漏应采取的紧急措施- 十五、行车安全操作规程- 十六、行车工操作要点-一、HCS轧机安全操作规程一、生产前的准备1、按照交接班制度，认真弄明接班记录内容、生产的安排以及设备运行状况。2、接班后，按生产要求及交接班情况进行生产，若设备故障，立即通知值班电、钳工抢修，较大故障立即上报值班领导。3、按生产派工单轻重缓急合理的安排生产，并认真核对钢卷与跟踪卡的一致性。4、对上道工序运来的带卷要认真检查其质量，对不符合轧制要求的带钢、立即通知上道工序或质检进行处理，并做好记录。5、因故停机较长，生产开机前按工艺要求重新进行一次压靠，确保带材质量。6、长时间待料，应通知维修人员，对轧机机组进行检修或保养。8、生产中，操作人员在关注人机界面生产参数显示与控制的同时，也要留意其显示的报警信息，有的报警不影响轧机正常工作，但也要及时通知维修人员及时修复。9、若遇设备故障时，及时通知维修人员，并向其认真叙述机组故障的详细情况，便于维修人员解决机组故障的针对性。二、压靠1、换辊完成后，人机界面无保护开关报警现象。2、当每次换辊完成后，首先需要对辊径进行设定和调用，来对轧制线进行调整；换辊或AGC控制系统重新启动后必须进行预压靠。3、在人机界输入压力、材料、轧制厚度、板带厚度等参数后，轧机会按轧制工艺设计好的数学模型进行轧制。4、轧机点动正常。5、乳化液处于开启状态。6、在自动压靠过程中，观察人机界面各液压设备的压力参数或位置参数，对于各缸压力误差大或相对位置误差大，或各缸位移时严重不同步，应立即停止压靠及后续生产，立即通知维修人员解决。7、压靠完成轧制线过低或过高时，调整上平衡状装置重新压靠。8、冬季将压靠时间延长510分钟，以便更好的预热轧辊，防止掉块。三、开卷及穿带操作1、将钢卷吊放在开卷鞍座上，带头向机组顺时针放置。2、检查开卷机是否处于开卷状态。 开卷机压辊、在抬起位置。 开卷机摆缸、处在中间位置。 开卷机卷筒、处在缩径状态。 开卷机摆臂、在打开状态。3、将小车移动到放在鞍座上的钢卷正下方，对准靠近卷取机的钢卷，确认无误后，升起小车托住钢卷离开鞍座。4、移动小车接近卷筒时停止。5、调整小车高度，使钢卷内孔对准卷筒，点动小车，使钢卷套在卷筒上。6、根据来料宽度，调整钢卷在卷筒上的位置。7、按下卷筒涨紧按钮，使卷筒涨紧钢卷。8、将开卷压辊压在钢卷上，落下小车、落下压辊。9、将铲板升起到钢卷带头下方位置，横移铲板，将捆卷铁皮条铲断。10、点动开卷机压辊，使带头顺着铲板进入夹送辊。11、压下夹送辊，缩回铲头，落下铲板。12、点动夹送辊，将带头送到矫直辊处。13、点动矫直辊，将带头弯曲处矫直，切头。14、升起夹送辊处的导板。15、出入口立辊打开，五辊装置抬起。16、点动夹送辊向前输送钢带。17、让带头穿过立辊，穿过五辊装置。 18、用立辊将钢带调整到轧制的中心位置。19、点动卷取机，调整好钳口与带头的位置。20、卷筒缩径，用出口托板或人工引导带头进入钳口后，涨开卷筒，使钳口咬紧钢带，落下出入口托板、落下夹送辊处导板。21、调整好出入口五辊的位置。22、打开夹送辊，抬起开卷机压辊。23、穿带完成 。四、轧制过程的操作1、根据生产跟踪卡，在人机界面控制参数区，输入生产工艺参数，或调用历史轧制参数工艺，由中控室操作人员负责联动进行生产。2、检查设备运行是否平稳，根据带材出口质量也可由室外操作人员调节弯辊缸压力或中间辊横移量，来解决带材控制质量。3、设备运行和带钢质量正常后，逐渐升高轧制速度。4、在稳速轧制过程中，应注意人机界面个参数的变化情况，在质量波动大时应修改主要参数。5、轧制即将结束时，降低轧制速度，钢带在开卷机卷筒上剩23圈时，降至穿带速度。6、钢带离开开卷机卷筒后，压下夹送辊，关闭乳化液系统，根据入口钢带翘起情况进行调整和剪切。7、抬起出口托板，卸前张，打开辊缝，抬起入口托板，或人工引导带头进入卷取机钳口，轧制第一道次结束。8、涨开卷筒，使钳口咬紧钢带，联动建张。9、打开乳化液系统启动轧机，反向低速轧。10、一切正常后，升速反向轧制，轧制过程中利用现场按键进行带材板形控制。11、钢带在开卷机卷筒上剩23圈时，降至穿带速度,减速过程中注意板形控制。12、在最后一道轧制结束时，停止乳化液喷出和空气吹扫。13、卸张打开辊缝至最大，抬起吹扫装置。14、点动卷取机，剪去未轧部分。15、打开摆臂，调整好卸卷小车位置，点动卷取机,带头接近卸卷小车中心位置时停止，升起卸卷小车托住钢卷、缩径，用辅助推板和小车横移，将轧制带材卸在鞍座上，然后落下小车，人工将引带拉到指定位置。16、核对跟踪卡，在钢卷上做好标记。17、用吊车将钢卷送至下一工序。五、室内的基本操作1、启动人机界面控制器。2、根据生产跟踪卡、产品要求、输入轧制工艺参数（原料厚度、材质、产品厚度、张力等），或根据情况调用已运行过的工艺直接运行。3、在生产中可以改变乳化液温度参数对板形进行质量控制。4、根据需要选择各液压站的主泵和备用泵。5、查看各液压站的温度是否具备启动条件（3560）；在生产中有时可以通过改变油温参数，能增强液压系统工作中的稳定性。6、启动各液压站、电机冷却风机。7、将轧制工艺设置数据与下位机通讯。8、进行压靠。9、在给定轧制工艺时，成品道次压下量，尽量控制在25%以内，以利于板形质量控制。10、在轧制过程中不能无故升降速度，尽量减少加减速时间。11、出现意外情况，室外打手势减速，必须减速。12、在轧制过程中，因故障或其它原因需停车时（短时间停车应适当抬高辊缝，降低轧制力，减小张力），长时间停车必须卸张，打开辊缝，并用小车托住钢卷。13、室内操作人员应注意观察人机界面板带厚度变化，并注意辊缝、张力、轧力、卷径、电机电流等相关数据变化。六、室外的基本操作1、配合室内操作人员做好压靠前的准备工作。2、根据计划安排，吊卷、上卷。3、在轧制过程中应密切关注出口钢带情况，并注意板形控制。4、在轧制过程中发现钢带中间有浪，应减小弯辊力或减小张力，若效果不明显，则应跟室内操作人员沟通，增大压下量。应根据实际情况解决。5、在轧制过程中发现钢带出现较大双边浪，应加大弯辊力，若效果不明显，应与室内人员沟通，增大张力或减小压下量。应根据实际情况解决。6、在轧制过程中出现单边浪，室外人员应调整两边的压下量，减小有浪一边的压下量，增大另一边的压下量。7、若出现一边有浪，一边有鼓肚时，应将边浪的大小调整到与鼓肚大小相似（边浪大鼓肚小）或将鼓肚的大小调整到与边浪大小相似，（鼓肚大边浪小）然后适当增加弯辊力或增加张力。应根据实际情况解决。8、在轧制过程中，若出现有规律的边浪缺陷，应从传动的齿连接、支承辊或工作辊处找原因。9、在轧制过程中，应注意观察带面情况，出现表面缺陷时应立即处理，确保质量合格。10、严格执行换辊制度，室外操作人员应对上机轧辊辊面仔细检查，如有缺陷应通知磨床及时处理。11、应配合室内人员对所轧带钢尺寸进行校验、复核，确保所轧尺寸的精度。12、相互配合搞好生产、设备及现场卫生。一、推拉式酸洗机组安全规程 1.操作人员必须经过安全、技术培训，培训考试合格人员，方能操作设备。 2.凡上岗人员必须穿戴劳保用品，严禁班中饮酒和酒后上岗、严禁用手触摸运行中的钢带。 3.操作人员工作中不得串岗、睡岗和干与工作无关的事情。 4.各岗位操作前必须严格作业指导书进行操作，严禁违章作业和擅自离岗。 5.生产线运转时，任何人未经许可不准触动任何操作开头及各管道阀门。 6.现场设备故障，必须停车进行，严禁各行其防止发生意外事故。 7.认真做好设备运行记录并做好交接班工作。 8.针对入口段、工艺段、出口端、尾部捆绑和运转，其安全内容如下： 8.1入口段 8.1.1.认真交接本班设备出现的故障及处理方法，对生产钢卷的卷号、重量等作如实记录并交接清楚。 8.1.2.钢卷从原料库吊运，严格执行行车操作规程。 8.1.3.操作人员去除捆带时严禁正对捆带，零散捆带及时收集到废箱内，确保开卷小车托链沟内及带卷运行区域内无障碍物。8.1.4.带卷侧面剪带，严防划伤带面；带钢甩尾时禁止开卷机周围站人。 8.1.5. 负责保持矫直机后光电管、运卷车、开卷机附近光电管和接近开关有效面干净，确保设备安全运行。 8.1.6.在开卷机卷筒未涨开、钢卷未正常开卷，严禁小车离开开卷机。 8.1.7.启动穿带时，发现不正常情况，要立即降速或停机；倒带时要防止酸液大量带出，严禁用手直接接触酸液。 8.1.8.带钢跑偏时，立即开动快速对中装置，严禁采用垫木块纠偏。 8.1.9.带钢经矫直机矫直带头仍不好，应调整压下量来控制带头。 8.1.10.切角剪、切头剪工作时，若需处理钢带必须用专用钩子，严禁徒手操作。8.2工艺段 8.2.1.生产线运行期间，严禁用手部抹擦的方式清除带钢表面污物，严禁进入护栏进行任何操作，尽量避免在酸槽下停留。 8.2.2.严禁在酸槽盖及所有管道上踩踏、走动；事故时必须关闭蒸汽阀门，开启蒸汽阀时应缓慢开启，防止法兰盘衬垫冲开后被蒸汽烫伤；开换热器蒸汽阀时，应采取多次少量打开阀位，循环泵停车时，应先关掉换热器蒸汽阀，再停泵；开车时先开循环泵，再开蒸汽阀避免换热器骤然受热而损坏。 8.2.3.在酸槽内处理带钢时，必须先将酸液放掉，并用水冲洗酸槽后，方可进行处理。8.2.4.一旦穿带不顺发生堆钢，槽盖移位，应立即停机，处理后，恢复槽盖至原位。 8.2.5.取酸样时必须带好防护手套，缓慢开启酸阀，以防酸液溅伤人。 8.2.6.经常检查各种管道和阀门状态，防止跑冒滴漏。8.3、出口段 8.3.1.圆盘剪调整宽度时，必须和尾部操作工配合默契，带钢未停止，严禁用手去测量剪边宽度。 8.3.2.带钢切尾，严禁用手排废料。 8.3.3.机组在运行状态时，对边丝喂入小夹轮的作业必须使用工具，严禁徒手作业。 8.3.4.边丝飞出，要等停机后才能去处理，不准猛拉猛抽，防止划伤。 8.3.5.废边卷取机夹紧废边，必须由现场操作人员自行关闭夹紧。 8.3.6.尾部主操必须和圆盘剪操作工配合好，避免带头撞击刀片，避免边丝弹出。 8.3.7.必须坚持每班清洗卷取机 EPC 装置及光电管和活套激光测距仪。 8.3.8.卷取机甩尾时，必须启动压下辊压下，以防带尾甩出伤人损坏设备。 8.3.9.卸卷时，小车上升接触钢卷时要特别小心，防止钢卷从卷筒上拉出时发生翻卷。8.4.尾部捆绑和运转8.4.1.严禁手触摸运行中的钢带，并和运转机械保持安全距离。8.4.2.钢带毛刺太大时，要及时通知圆盘剪操作工调整刀片间隙，减少毛刺。8.4.3.卸卷小车运行时严禁横跨拖链沟。8.4.4.捆好的钢卷起吊到运转小车上时要注意安全，严格执行行车操作规格。二、热处理罩式炉安全操作规程 1.操作人员熟练掌握设备操作顺序，搞懂设备性能，各项控制参数以说明书为准绳；2.清扫炉座：清除炉台沉积的已脱碳的油污及异物，密封胶圈要保证清洁；3.装待处理料卷：将待处理的料卷吊至炉座料盘上，装料过程中保证料卷中心与炉座中心偏差在10mm之内，尽量减小对炉座的冲击；4.扣内罩：用专用吊具将内罩吊到炉座上；扣内罩时，在大导向杆和导向臂的作用下，正确平稳下降，待内罩落到炉座时，由小导向对其精确定位；5.压紧内罩：内罩就位后，用炉座上均布的压紧装置对内罩进行压紧，确保接近开关检测上传信号给PLC，显示内罩已扣好；在内罩置于密封胶圈上之前，应打开排气阀门，减轻安放内罩所产生的压力冲击； 6.连接内罩法兰冷却水管：内罩压紧后，将内罩法兰的进、回水A/D接头连接好，在一定时间内不供给冷却水，人机界面就会显示“冷却水断”，并报警；7.装料空间密封检测及洗炉：内罩压紧冷却水管连接完成后，打开真空泵旋钮，操作箱上运行指示灯亮，打开抽真空电磁开关，当真空度达到表压设定值时，电磁阀自动关闭，同时手动切断真空泵电源，打开充N2阀门，向炉罐内充N2至罐内为微正压后，关闭N2阀门，进行二次抽空及二次充N2，二次充N2至罐内为微正压后，观察微压仪约10分钟，保压合格后，人机界面显示“冷密检成功”，可以进行下一程序；否则上级机系统报警；8.扣上加热罩：洗炉结束后，应立即扣上加热罩，迅速连接好热电源，将手动自动开关转至自动位置，将加热开关接通；9.通保护气（H3）：在罐内温度200之前先向炉内充氮气，之后打开保护气控制阀门向炉内充保护气；在整个退火过程中，炉内压力控制在3.55.5KPa之间变化；根据不同的工艺阶段，通过手动针阀对保护气流量进行调节；炉台循环风机由低速上升到高速，高速运行至保温结束。10.加热及保温：按退火工艺要求，控制器按工艺自动控温，自动切换风机的速度； 11.风机换速：洗炉时风机从低速调至750rpm，通保护气（H2）时（包括加热和冷却）风机自动从低速调至最高（1850 rpm），出炉前洗炉时风机自动转换到低速750rpm运行。 12.摘掉加热罩：当保温结束后，断开加热系统，人工将加热罩热电偶插头拔下，再将加热罩吊走； 13.扣上冷却罩：加热罩吊走后，扣上冷却罩，人工连接动力电源、控制电源、工艺喷淋水接口，等待进入冷却阶段； 14.炉料冷却：在人机界面点击冷却按钮，系统自动进入风冷阶段，当风冷到炉温一定温度，关闭底座循环风机，冷却风机停止3分钟后，打开工艺喷淋水阀门2分钟后，喷淋3分钟后底座循环风机高速至喷淋结束（达到出炉设定温度），关闭冷却水阀门，打开防水旁路阀门将管道余水排掉，炉座风机自动停止，喷淋冷却结束； 15.出料前洗炉：喷淋结束后，将真空泵控制电源开关置于工作位置，此时真空泵启动，操作箱上指示灯亮（同加热前抽真空及洗炉），抽空结束后，关闭真空阀门，手动打开N2阀门，向罐内充N2至炉压为零，关闭阀门，洗炉结束；油水分离器下部的排污油阀打开，排掉本炉次的油污，也可定期排放及倾倒掉油污； 16.摘掉冷却罩：冷却罩喷淋结束后人工摘掉工艺喷淋水管快速接头，将冷却罩电源插头拔下，由吊车将冷却罩吊到另一个待冷却的炉座上；摘内罩：待出料前洗炉结束及摘掉冷却罩后，人工将内罩夹紧装置松开、内罩进回冷却水管快速接头分开，利用内罩专用吊具，将内罩吊至需要扣内罩的炉座上去； 17.出料：利用专用吊具将料卷吊到翻卷机上，等待进入下一个处理周期。三、数控磨床安全操作规程 1.磨床属贵重设备，由磨床班长负责管理； 2.任何人操作人员必须遵守本操作规程； 3.操作人员应具有相应的数控机床操作知识及经验，通过培训还能能掌握机床使用过程中的简单故障诊断、排除，以及完成对机床的基本维护。 4.操作人员应严格按照机床使用说明书、磨削之星说明书所明示的功能，对机床进行操作，严禁进行超出磨削规范要求的操作，否则会损坏机床。 5.按照说明书的要求，定期对机床进行维护、保养；对磨削产生的磨屑及废液应当天清理； 6.砂轮是易碎品，在使用前须经目测检查有无破裂和损伤；不准超过砂轮允许的最高工作速度； 7.砂轮装上砂轮卡盘后应先进行静平衡试验，在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡试验； 8.砂轮安装在砂轮主轴上后，必须将砂轮防护罩重新装好，将防护罩上的护板位置调整正确，紧固后方可运转； 9.安装的砂轮应先以工作速度进行空运转5min； 10.磨削前必须仔细检查工件是否装夹正确、紧固是否牢靠。 11. 磨床操作时进给量不能过大；严禁在砂轮旋转和砂轮架横向进给的工作范围内放置杂物； 12.当磨削工作停止时应先停止加磨削液，砂轮继续旋转至磨削液甩净为止； 13.工作结束或工间休息时，应将磨削程序一个周期走完，停止后退出运行界面；当操作时突然发生故障，操作者应立即按带自锁的急停按钮； 14.要保持工作环境的清洁，交班前15分钟，要清理工作场所； 四、锅炉安全操作规程 1.点火前的检查 a.检查各仪表表盘清晰，工作范围划红线； b.阀是否有合格标记，其转动是否正常； c.检查炉墙、炉膛及烟道、辅机是否完好，水质是否合格； 2上锅气阀开启向上锅注入软水，并检查人孔以及法兰是否漏水； 3.点火操作 a.在炉腔灰渣上放入直径小于100毫米，长度600毫米左右的木材，用棉纱之类的引燃物引燃木柴； b.待料层有足够的木炭后把煤推平，然后在起上面撒一层小于10毫米的烟煤，先开启引风机，在开启鼓风机，然后向连续跳动的炭火层上撒烟煤； c.待料层温度升高，达到正常运行最小风量时，可暂停增加风量，而以烟煤的数量来控制炉温升高速度； d.当料层温度达到800-850是，正常开启给煤机送煤； 4.升压操作； a.在升压期间省煤气循环阀必须开启，在锅炉进水时关闭循环阀； b.在升压过程中注意保持炉温均匀上升，受压均匀膨胀正常； c.当气压升至0.05-0.1MP时，冲洗水位表、水位计； d.当气压升至0.10-0.15MP时，冲洗压力表、存水弯管，并关闭汽包放气阀； e.当气压升至0.25-0.35MP时，依次对冷水壁下集箱进行排污，排污时注意汽包水位； f.当气压升至0.6-0.7MP时全开主出气阀，当气压达到1.0MP，检查炉体本体膨胀情况以及锅炉附件和全部汽水阀门的严密性，如无异常即可正常运行； 5.运行操作 a.正常运行时水位应保持在正常水位线附近，其波动范围在50mm内，不允许中断锅炉供水； b.保持气压稳定适时调整燃烧情况； c.每班应检查并核对水位表一次； d.运行时料层温度控制在850-950之间； e.根据风压适时适量出渣； f.根据水质化验情况适时适量排污； 6.压火操作 a.停止给煤，待料层温度低于常温度50时，停止鼓风机稍后关闭引风机； b.压火后料层温度不低于700，若接近700时应启动一次，使料层温度回升后在压火； 7.停炉操作 a.停炉操作基本和压火相同，在停送煤后仍继续送风和引凤，直到料层中的煤燃烧完，待料层温度小于700时，停止引凤、鼓风机，打开渣管阀把渣放净；在停炉4小时内，应紧闭炉门和烟道挡板，避免因急剧冷却时造成锅炉损坏； 8.紧急停炉操作 a.立即停止给煤和鼓风，减少引凤； b.迅速排出炉内燃煤或用湿炉灰压在燃煤上。 c.开安全阀，迅速排放蒸汽减低压力； d.炉火熄灭后打开排查阀和炉门，促进空气流通加速冷却； e.因缺水停炉，严禁向炉内加水和排污； f.满水停炉立即停止供水减弱燃烧，同时开启排污阀以防管内发生水击，并立即做好记录上报主管领导。五、司炉工安全操作注意事项 1.遵守安全操作规程持证上岗； 2.严格检查入炉燃料的质量，严防金属条块及爆炸物品掺入煤中入炉； 3.严格执行工艺指标要求、严禁超温超压； 4.锅炉供水连续稳定，水位控制在正常水位上下50毫米；严禁满水、缺水事故发生，一旦发生立即采取锅炉应急预案处理； 5.不允许在闸门下燃烧，炉膛燃烧保持负压； 6.锅炉及管道上的阀门均应缓缓开启和关闭，压力表指针超过指示压力红线时安全阀应起跳； 7.安全装置失灵、机械设备故障、以及发现冒泡、滴漏、震动等异常情况立即通知维修人员； 8.供汽稳定，主蒸汽阀开启一般1.5-2圈，及时排冷凝水严防蒸汽带水； 9.锅炉应在高水位、低负荷时排污，并注意排污出口的安全，排污量控制在锅内水位下降20-30mm。六、锅炉安全操作要点 1.严格遵守锅炉安全操作规程及劳动纪律，密切监视水位、压力和燃烧情况，正确调整各种参数； 2.按规定做好锅炉运行的日常工作； a.每8小时须冲水位表一次； b.每月手动调试安全阀一次； c.每天每班清扫卫生一次； d.听从水质化验员的指挥，及时排污； 3.进行巡回检查，检查锅炉及其附件是否泄露、变形等异常情况，消除不安全因素，发现问题立即通知值班维修人员； 4.锅炉发生事故时，应立即上报设备主任、主管，并及时采取措施并保护现场； 5.引风机启动后再开启鼓风机，保证炉膛负压；七、锅炉水质化验作业指导书 1.水质化验员需经当地特种设备安全监督管理部门考核发证，认真贯彻执行GB1576工业锅炉水质； 2.化验时间和项目每4小时进行1次给水（软水）的硬度和PH值，炉水的碱度和溶解固形物化验； 3.每8小时进行1次软水的含氧量化验； 4.锅炉水质应符合项目给水炉水总硬度（mmol/L）0.03总碱度（mmol/L）6-24PH（25）710-12溶解氧（mg/L）0.1溶解固形物（mg/L）3500 5.水质化验记录应及时、正确、清晰完善，记录数据由化验员负责，班长监督，有效期1.5年；八、锅炉应急预案 1.本着安全第一、预防为主的方针，遇事果断自救统一指挥； 2.危险因素： a.设备泄漏或工作中没遵守安全操作规程造成的烫伤； b.运行中缺水、满水造成的爆管等； 3.应急处置： a.超压：开启安全阀，加大给水、加大排污以及减速送煤； b.满水：停止给水、减速送煤、适量排污并打开疏水旁通阀； c.缺水：严重缺水时立即停炉、严禁进水； d.锅炉爆管：若水位事故不扩大，可短时低负荷运行，若不能维持水位，应立即停炉，但引风机不停、上水继续；若因缺水管壁过热，爆管时紧急停炉，严禁给水； e.停电：关闭主汽阀，备用电源及时供水； 4.预防： a.锅炉定期检验、每三个月自检； b.水质不合格：每两小时化验一次水硬度、4小时化验一次炉水硬度及Cl根的含量； c.安全阀每周手动排放一次，3个月自动排放依次，每年送检一次； d.压力表每周冲洗一次、6个月检验一次，损坏及时更换； e.水位表每班冲洗一次、损坏及时更换； f.操作人员持证上岗； 5.事故发生，操作人员立即采取措施并上报设备主任、主管，估计不能控制事态，立即按特种设备事故应急措施、救援及演习制度方案处理；九、压力容器安全操作规程 1.操作人员必须持证上岗； 2.管理人员要熟悉并掌握有关容器的原理、结构、性能，掌握处理一般事故的方法，监督压力容器运行记录的填写； 3.合理搭配个控制点工艺参数, 满足生产用气需求; 4.操作要平稳： a.加压时操作速度不宜过快，防止压力的突然上升； b.加热或冷却时应缓慢操作，避免压力、温度突然频繁大幅波动； 4.严禁设备超温超压运行； 5.严禁带压拆卸、压紧螺栓； 6.坚持容器巡回检查，发现问题及时通知值班维修人员并予以协助； 7.按设备说明书要求能正确处理操作上的紧急情况；十、压力容器安全管理要点 1.严格遵守压力容器安全操作规程； 2.严格执行国家有关压力容器检验规定： a.压力容器安全等级为1-2级一般每6年检验一次、安全等级为3级一般每3-6年检验一次、安全等级为4级其检验周期有检验机构决定； b.对压力容器所配备的安全附件（安全阀、压力表等）应定期进行通、排，以保证其灵敏可靠； c.对检验中发现的问题及时修理，对难以消除的缺陷应采取降级、降压、甚至限期使用直至更新； 3.严格执行国家有关压力容器安全附件调整和检修的要求： a.压力容器内有压力时，不得对安全附件和主要受压元件进行任何修理或紧固调整工作，需焊、挖补修理时由压力容器焊工证人员进行； b.安全附件更新应有出厂合格证，合格证上应有检验部门和质检员的印章，并注明检验日期； c.使用中的安全阀每年至少校验一次、压力表每半年至少检验一次，检验合格的压力表有铅封和检验合格证，安全附件校验应由公司质检部负责，效验报告上交特种设备工程师统一管理； d.未经检验合格和无铅封的安全附件不得使用，在使用过程中如发现压力表失灵、表盘玻璃破裂、铅封损坏等情况，应立即更换； 4.压力容器事故按本公司特种设备事故应急措施、救援及演习制度执行；十一、关键工序氨分解工艺流程氨槽中的气态氨经氨减压阀减压,减压后的气氨经过热交换器与分解气进行冷热交换后送入分解炉（分解炉内装有活化过的镍触煤），在800度下氨被分解成氢、氮混合气体，分解后的高温氢、氮混合气体再次进入热交换器内与气态氨进行冷热交换，使分解气降温，同时气态氨回收热量并升温，热交换后的分解气再进入冷却器进行进一步冷却之后，进入下道工序。十二、氢气系统运行安全要点：1.输入系统的氢气含氧量不得超过0.5%；2.氢气系统运行时，不准敲击，不准带压修理和紧固，不得超压，严禁负压；3.管道、阀门和水封装置冻结时，只能用热水或蒸汽加热解冻，严禁使用明火烘烤；4.设备、管道和阀门等连接点泄漏检查，可采用肥皂水或携带式可燃性气体防爆检测仪禁止使用明火；5.不准在室内排放氢气。吹洗置换，放空降压，必须通过放空管排放（一般氢气贮罐的放空阀、安全阀和管道系统均应设放空管）；放空管的要求：放空管应采用金属材料，不准使用塑料管或橡皮管；放空管应设阻火器，可与灭火蒸气或惰性气体管线连接，以防着火；室内放空管的出口，应高出屋顶2米以上。室外设备的放空管应高于附近有人操作的最高设备2米以上；放空管应采取静电接地，并在避雷保护范围之内；应有防止雨雪侵入和外来异物堵塞放空管的措施；6.当氢气发生大量泄漏或积聚时，应立即切断气源，进行通风，不得进行可能发生火花的一切操作；7.新安装或大修后的氢气系统必须作耐压试验、清洗和气密性试验，符合有关的检验要求，才能投入使用；8.氮气置换法应符合下列要求：氮气中含氧量不得超过1%；置换必须彻底，防止死角末端残留余气；置换结束，系统内氧或氢的含量必须连续三次分析合格；9.氢气系统动火检修，必须保证系统内部和动火区域氢气的最高含量不超过0.4%；10.防止明火和其它激发能源；十三、氨常见一些自救方案：氨主要通过呼吸道吸入，此外，也可以通过皮肤吸收;1.吸入氨气的患者应立即转移到安全区安置休息并保暖;2.呼吸微弱或停止时立刻进行输氧或人工呼吸,并速叫医生来诊治;3.皮肤接触时，立刻用水冲洗后再用肥皂水洗净，然后盖上用5%的醋酸、柠檬酸、酒石酸或盐酸浸湿的敷料，也可以用2%以上硼酸水湿敷;4.被液氨冻伤时，首先要适当解冻后脱下冻结的衣服;脱衣服时要注意不要扯破皮肤，特别要注意清洗腋窝及会阴等潮湿部位;5.眼睛受伤时，先用水清洗，或用0.5% 1%明矾溶液洗涤，然后滴入凡士林油或橄榄油。剧烈疼痛时，可滴入大约12滴1%的奴佛卡因或滴入1滴0.5%的地卡因肾上腺素（1：1000）溶液;十四、液氨泄漏应采取的紧急措施 1.液氨少量泄漏的情况下： a.及时疏散泄漏区域内所有人员，防止接触液氨及吸入氨气； b.紧急处理人员应戴呼吸器，禁止进入氨气汇集而不流通的空间，并及时对其区域加强通风； c. 紧急处理人员只有在保证安全的情况下，方可进行氨气的堵漏； 2.液氨大量泄漏的情况下： a.设备主任根据现场现状决定是否需上报技术设备部长，采取公司特种设备事故应急预案； b.要求紧急处理人员应穿好防护服、戴好呼吸设备，及时疏散事故区域内