最新版工业工程部标准化教材.doc

.目 錄 目 錄-13第一章：IE的起源及認識 1、IE的起源-5 2、對IE之認識-6 3 、IE行業的應用範疇-3 4、TPV IE的組織架構-4 5、製造處的組織架構-5 6、公司的總體架構-6 第二章：理論研究 1、IE工程師需運用哪些學科知識-6 2、IE的七大手法-8 3、工作研究-9 4、方法研究-10 5、工程分析-11 6、動作研究-12 7、時間研究-13 8、標準時間- 9、動作經濟原則-14 10、工作簡化法- 15 11、生產線平衡法- 12、工廠佈置法-16 13、稼動分析法-17 14、成本分析-18第三章：基礎研究1、TPV料件編碼規則- -20 2、BOM的識別-19 3、制程結構分析- - -21 4、F/N、TPD、ECN- -22 5、終端機的使用- -23 6、電子元器件之識別-24 7、作業指導書製作技巧-25 8、作業指導書發放管制流程-26 9、盤點知識-27 10、工時、生產力分析-28 11、靜電手環的測試方法-29 12、電鎖扭力的測試方法-30 13、新機種運作流程-31 14、CRT編碼規則- -32 15、基座編碼規則-33 16、機種編碼規則-34 17、朔料件確認流程-35 18、治具的設計規範-36 19、治具編碼規則-37第四章：技術研究 1、手工焊接及焊點連接工藝-38 2、元件打膠工藝-39 4、元件腳成型工藝-40 5、元件傾斜、相碰預防法-41 6、PCB LAYOUT設計規範- -42 7、PCB板氧化防止法- - 43 8、A/1自插SPEC-44 9、防靜電知識- -45 10、安規常識-46 11、塑膠件常識-47 12、模具基本知識及常見不良-48 13、GAP的種類及解決方法-49 14、殼子碰/刮傷的檢驗規範-50 15、錫爐焊接原理及工藝保證-51 16、錫爐架構分析-52 17、錫爐參數分析-53 18、錫爐的日常保養-54 19、SMT錫膏的成份及存儲環境要求-55 20、錫膏印刷技術-56 第五章：其他附件 1、4M管理-57 2、5S（6S）活動- -58 3、什麼是FMEA、FAI、CLCA、8D Sheet- -59 4、八大浪費-60 5、防止不良之七大要素-61 6、什麼是JIT- - 62 7、如何召集會議- -63 8、稽核要點-64 9、如何寫好報告- -65 10、6個SIGMA-66 11、統計制程式控制制SPC-67 12、PDCA-68 13、5W，2H-69 14、工單識別及運營流程-70 15、公司品質政策-71 16、有效溝通-72 第六章：經驗集匯 第一章：IE的起源及認識第一節：IE的起源第二節：對IE之認識第三節：IE行業的應用範疇第四節：TPV IE的組織結構第五節：公司的總體架構 第一節：IE的起源 從第二次世界大戰後，除美國外，歐洲和亞洲各國的經濟均受到不同程度的損失。進入冷戰時期，隨著意識形態的轉變，各國都把經濟成長列為主要的施政重點，一般來說工業發展仍是國力強弱重要的指標之一，因之世界各國的領導人與經濟學者對於如何提升工業生產力，莫不把它列為優先的工作。 1890年，由工業工程鼻祖美國人泰勒（F.W.TAYLOR)開始宣導，將工作的計畫和工作的執行截然分開，由工程師等技術人員擬定計劃，設定標誰（包括工作方法），然後交給現場操作人員，依之確實執行工作。 1911年美國泰勒（TAYLOR）發表了科學管理原理首推科學管理之開始。泰勒的科學管理理論依據可歸納如下：1、工時研究原理（Time Study Principle） 他指出在生產中的每一項工作，應該精確地做動作研究，並做時間衡量，以便將一切工作制定時間標準。 2、按件計酬原理（Piece-Rates Principle） 依個有的工作能量來計酬，也就是較多產量者可獲得較多的報酬，但是這個制度必須配合工時研究，事先設定工資率的標準，才能達到公平競爭，此一制度最大的優點在於刺激工作效率，避免人力浪費。 3、計畫與執行分立制（Sepavation of Planning from Performance Principle） 這個原理認為計畫責作應由廠方來負責，並視工人能力來分配工作，計畫的工作應以工時研究為基礎，而計畫的推動則有賴於機器、工具及方法的標準化。 4、工作方法原理（Scienlific method of work Principle) 管理人員對於每項工作，應設計最佳的工作方法，並教育及訓練工人學習各種技術，使其能以最佳的工作方法來完成工作。 5、管理控制原理（Managerial control principle) 管理人員必須接受科學管理的教育訓練，並應用科學的方法來加以控制。 6、機能管理原理（Functional managment Principle) 泰勒放棄了以前沿用直線式管理體系，而改以機能的管理體系，而更能符合分工專業化之需求。 7、標準化原理（Standardization principle) 在工廠的各項工作建立各種標準，使增加互換性，並減少機器、工具及製作方法之類別，以減低成本。 8、合作原理（Cooperation Spirit principle) 管理人員與工作人員之間的關係放棄對立的立場，改為在合理的制度下相互合作的方法。 泰勒的科學管理對於以後的工業管理產生巨大的影響，惟其對人類行為缺乏瞭解，是為美中不足，而愛樂頓.梅耶發展出來的人群關係學指出，影響組織生產力最主要的因素在於工作上發展的人群關係。而不僅是待遇與工作環境的問題。隨著電腦在工廠中的普及化，工業管理的技術得到了更大的突破，諸如工作方法（Work method）、作業測定（Work Mesrutement）、統計方法（Statistical method ）、作業研究（OR）計畫評核術（PERT）MIS（Management Information System）系統工程（System Engineering）、價值分析（V.A）將會在現代化的工廠管理中獲得重視。第二節：對IE之認識 賺錢的IE（INDUSTRIAL ENGNEERING）。產品的成本，可分為硬成本和軟成本兩部份組成，例如：材料、機器設備、作業場地（廠房）等；此部份成本是硬性投資。而管理、物流的合理設計、人力成本評估及管控、制程工序的優化等則屬於軟成本，通過以上軟成本的有效管理同樣可以達到降低產品成本之目的；也就是“工業工程管理”。這其中包含：“工廠佈置”、“物流分析”、“工程分析”、“人體工學”、“時間研究”、“動作研究”、“稼動分析”、“標準化制定”等。如何有效利用有限的（硬）成本，達到最大的產出、提升效率及生產力、防止製造過程中的各種浪費。這是IE的首要工作及責任。 二次世界大戰戰敗後，日本各方面均受到美國的影響，包含文化、政治、經濟等。為使日本的經濟能儘快複舒，日本在不斷引進美國的生產技術的同時也引進了美國的工業管理體系。其中具有代表性的豐田汽車工業公司“豐田式管理”。就是“工業工程管理”推廣典型。 IE是一門應用科學，它兼有管理及工程技術的知識領域，它將傳統的工程技術融合于現代的科學管理技巧之中，隨著IE的導入，可彌補原有管理及工程技術之脫節。IE最終目的是經由管理的運作，使企業能獲得最大利益，是與成本或經濟效益有關，包括制度、作業方法、機器、工治具均應予掌握並加以改善。 IE是藉著設計、改善及設定人、料、機的工作系統，以求得到更高生產力的專門技術。 設計是指制訂新的系統。 改善是指把原有的系統改得更完美、合適。 設定是指將“設計”、“改善”之系統導入企業運作體系，並能夠穩固的發揮。 IE的工作改善，主要是通過人、機、物、法、環幾個方面之合理組配來達成以上提高效率及生產力、降低成本之目的。 人人員，指操作員。包括人員的挑選，例：某站位是需男性還是女性，身體需高、矮，年齡是否有相關要求，文化程度，身體健康狀況，工作技能等均在此考量範圍。例如我司P線“套保麗龍站”不能用女生，C線“插件站”不能用男生。 機指機器設備、儀器、工治具。為了提高效率及產品品質，需給予操作人員合理的配備各種機器設備、儀器、工治具等，以使其達到最高的工作效率，即保產品品質又保證機器設備合理利用不致於浪費為宜。 物指物料。包括生產性物料、消耗性材料及非生產線輔助材料等。 法指方法。是由IE工程師研究出的一套（或一系列）快速、經濟有效裝配或製造產品的 作業方式。使作業員在有限時間內，生產出產品最多，品質又符合要求的產品。具體體現在作業操作指導書、作業標準化規範等方面。 環指環境。包括照明度、空氣、溫度、濕度、噪音、振動、輻射等直接或間接影響作業者的一切周遭因素均在此考量範圍。（一）工業工程（Industrial Engineering, IE）的定義： 狹義生產與廣義生產 生產系統是將生產要素經過投入，“轉換”而得到產出的過程。生產要素：（自然與社會資源） 生產物件原材料； 生產手段機器與設施 勞動力 技術與資訊產出：產品與服務 衡量生產系統的效果生產率 提高生產率途徑：技術與管理的有機結合 IE是一門將技術與管理有機結合起來，研究如何使生產要素組成生產力更高或更有效地運行系統，提高生產率與工作效率的工程科學。 最具權威的IE定義（1955年美國IE工程協會AIIE提出，後經修改）工業工程是對人、物料、設備、能源和資訊組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學等方面的專門知識和技術，以工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。 IE定義討論：IE的研究物件：集成系統，包括但決不局限於生產系統，還包括服務系統（銀行、電信、邊鎖店等）及公用設施（交通、自來水、煤氣等）廣闊的應用面。IE所採用的知識與方法：自然科學+社會科學+工程分析與設計原理交叉性學科。目標：設計、改善與設置系統，實現系統優化運行（高效率、低成本等）適應於市場經濟環境。系統中包括了能源，節源、減少環境污染、開發利用新能源等，適應與可持續發展。（二）IE學科特點： 工程與管理相結合但即不等同於一般的工程技術又區別與管理。IE具有明顯的工程屬性 生產系統（廣義）設計是首要任務； 採用工程設計與分析方法不等同於一般的工程技術 物件的構成多樣性：人、物、設備、能源、資訊 對象的廣泛性：任何複雜集成系統 多門類知識與技術的交叉性：不僅包括自然科學與工程技術，還涉及社會科學與經濟管理知識 與管理（企業管理、工商管理等）的區別 採用的方法不周 目標不同 IE研究管理技術 企業管理與IE區別 如同MBA，國外企業還有專門的IE工程師崗位（三）IE發展歷史： 發展動因 （1）社會經濟形態的演變，三個經濟形態。自然經濟：自有資源、封閉經濟、自給自足商品經濟：有效利用資源；社會生產力與科學技術快速發展，開放式經濟，IE是商品經濟下的產物。產品經濟：更高社會階段的經濟形態。（2）學技術的發展：20世紀初電機的產生當今資訊技術的發展（3）社會生產力的發展：分工理論使生產力從作坊生產力發展到大批量流水線生產。大量流水、成批生產與單件小批量；三種主要的組織形式，創造了前所未有的生產力；全球製造體現了多品種小批量的需求特徵，為現代IE組織和設計能力提出了更高、更廣泛的要求。 今天，IE在世界各國成為支持生產力提高的關鍵技術。 IE發展歷史 IE起源於泰勒（F.W.Talyor, 18561915）等創立的科學管理。 泰勒的主要貢獻強調科學管理，從而提高生產率；創立了“時間研究”，改進了操作方法；提出了一系列管理原理與方法； 泰勒同時期IE奠基人及其貢獻吉布林雷斯（Frank B.Giberth,18681924）創立了“動作研究”（Motion study）,分析動作確定基本動作要素，經科學分析建立省時高效和最滿意的操作順序。甘特(Henry L. Gantt)v發明了著名的“甘特圖”（Gantt chart）,預先計畫和安排作業活動，檢查進度以及更新計畫的系統表方法。 IE發展理程（一）： 科學管理時代（本世紀初30年代中期） IE萌芽與奠基時期。 以勞動專業化分工、時間研究、動作研究、標準化等方法為主要研究內容； 1908年在濱州大學開設IE專業 1917年成立美國IE工程師協會IIE工業工程時代（30年代後期現在） IE作為專業出現並不斷完善； 30年代美國更多的大學設立IE專業並出現專門從事IE的職業。 吸收數學與統計學知識，創立了一系列IE原理與方法：Shewhart博士1924創立了“統計品質控制”，還有進度圖，庫存模型，人的激勵，組織理論，工程經濟，工廠佈置等 IE發展里程（二）： 二次世界大戰以後，IE取得實質性進展，表現為以下2個時期的重大變化：運籌學發生影響（40年代中期70年代）：IE的次數期 運籌學（OR）（包括數學規劃、優化理論、排隊論、存儲等理論方法）的出殃為IE通過了重要理論基礎，用於IE建立各類模型 電腦的IE的大系統類比、分析與運算提供了手段； 1948年AIIE正式成立，現發展為IE國際性學術組織； 1955年制定了IE的正式定義； 50年代奠定了IE較完善的科學基礎，是IE發展最快的10年； 工業與系統工程（70年代現在與未來） 70年代開始，系統工程（SE）原理與方法用於IE，提供了更家完善的科學基礎與分析方法 出現了新的技術：系統分析與設計、資訊系統、決策理論與控制理論； IE與SE結合的特徵：從系統整體化目標出發，研究各生產要素和子系統的協調配合，強調綜合應用各種知識與方法的整體性；應用範圍從微觀擴大到宏觀大系統的分析設計，從工業與製造部門擴大到服務業及政府部門及組織。（四） 現代IE發展趨勢： 現代IE就是在現代科學技術與生產力條件下研究生產（工作）系統提高生產率和況爭能力的科學 當今生產經營環境和條件發生了巨大的變化 市場需求多樣化，從少品種大批量生產到多品種小批量面向客戶化生產的轉變，要求生產成本與批量無關或關聯不大； 產品生產週期大大縮短，要求不斷開發新產品； 嚴格保證交貨期，提供周到、及時的售後服務； 現代製造技術與生產模式為高速、高效、高精度、和高品質生產提供了條件；（NC、CNC、CAD/CAM、GT、FMC/FMS、CAPP、CIMS、JIT、OKP、CDM、SMC、AM、VE、VM） 資訊技術的發展為生產經營決策科學化和增強應變能力提供了手段；（Inteernet、Web技術、EDI、E-Commerce、MRP-II/ERP、PDM）（五） 現代IE特點：n 研究物件與應用範圍擴大到系統整體；n 採用電腦和管理資訊系統（MIS）做支撐；n 重點轉向系統集成（綜合）；n 突出研究生產率與品質；n 探索有關新理論，發展新方法；可變製造系統；虛擬生產系統；容錯生產管理；自適應生產調度與控制；（六） IE在我國的應用與發展： 追溯到50年代初期，156項骨幹工程實施中全面學習與採用前蘇聯的模式，推行其生產組織與計畫方法，其中涉及了某些傳統的IE內容，如時間研究、制定勞動金額。 5660年代社會主義建設高潮期間，開展了合理化建議、技術革新運動、改進生產工具、工藝過程、操作方法和技術標準，改善勞動條件，提高工作效率，降低了成本與消耗。 文革期間（19661976），IE科學管理方法被當作資本主義加以排斥。 1987年實行經濟體制改革與對外開放，從計劃經濟到市場經濟的過渡，開創IE的應用新局面。 1985年電子機械部等有關部門組織和指導一些企業進行應用“工作研究”試點，據10個企業統計，一次性投入76萬元，每年增加淨收入2815萬元，取得顯著成效，證明IE對我國企業管理優化、提高效率和效益也是適用和有效的。 1989年舉行了中國首屆IE學術會議，成產了中國機械工程學會IE分會。 1991年成立了工作研究與效率專業委員會。 1992年全國高等教育自考委與機械工業部聯合發出通知決定在全國組織IE專業本科段自學考試，於1994年首考。 1993年教育部首先在天津大學與西安交大設立IE專業。目前已有40所左右的高校設立了IE專業。 已成功地舉辦了7次工業工程學術會議，其中第8界工業工程學術會議（兼第一屆中美工業工程研討會）於2001年8月在天津大學召開。 出版物：工業工程、工業工程與管理由上海交大與德國著名的Springer出版集團聯合出版。 2000年6月中國機械工程學會開始組織中國IE專家與IE工程師認證工作。 （七）IE在我國應用成果： 長春一汽變箱廠採用精減生產方式，降低流動資金70%，降低在製品90%（JIT，just in time），提高勞動生產率90%，使生產能力翻一番，生產人數下降1/2。 十堰二汽車橋廠在轉向節生產線上應用工作研究，提高產量29.9%，廢品率下降68%，在製品減少79.9%，設備故障下降84%。 上海大眾汽車有限公司5年期間逐步改善物流搬運和勞動組織，在增加加工深度的情況下，生產工時下降39.8%，一線勞動生產率水準接近德國水準。 東風汽車公司車橋廠在差速器殼生產線上推行工作研究，使人均搬運距離縮短2，633.54m，時間減少了145.86min，操作人員減少20%，班產量提高39.04%,人均生產效率提高73.8%，廢品率下降31.1%，在製品下降44.2%，年創經濟效益13.87萬元。 國營紅光電子管廠在引進生產線上運用工作研究，公花費1萬元就年增產值840萬元，淨增利稅363萬元。 北京機訂電器廠在日本專家指導下，運用IE技術改造電器產品的裝配線，新增利稅349萬元，成為“老廠不大量投入，運用IE技術大幅度增加生產效率”的典型。 機電行業推行工作研究效果顯著，據10個企業統計，一次性投資76萬元，而每年增加的淨收入為2,815萬元，取得了巨大的經濟效益。 從以上成效表明，IE導入企業內部，對工廠的經濟效益將產生巨大影響，這也是為何冠捷 IE（工業工程部）狀大的原因；這同時說明“台資企業”對IE的應用和瞭解度，是有一定層度認知的。21世紀的今天，中國大陸已加入世貿組織機遇與挑戰並存；隨著國家關稅及政策上的調整，以及海外產品衝擊中國市場；中國IT業同樣面臨“產品”和“價格”的雙重壓力，如何在殘酷的市場競爭中立於不敗之地，如何減少產品製造過程中的失敗成本，減少製造過程中的各環節浪費；改善產品品質；同時提高生產效率和生產力；是我們的首要任務。我們學習“海爾集團”的管理和經營理念、研究“豐田式管理”、“學習松下幸之助”的有效溝通。豐田管理的第二章：豐田式生產方式的推展，就明確說到了“賺錢的IE-”。第三節：IE行業的應用範疇 IE的運作，可幫助企業內部節省產品製造成本，使企業的製造規範化，更有利於產品品質穩定。但除製造業外，IE手法還可應用於哪些行業，在本節我們將進行一 些介紹。 製造業:(機械、電子、化工、輕工、紡織、建築等）： 酒店管理：商場管理：港務碼頭管理：金融證券管理：水電、煤氣公共設施管理： 政府管理：如：政府部門職能合併，工作流程、手續流程簡化等。以達到提高政府辦事效率，精簡不必要的流程環節、精簡部門數量及人員之目的。第四節：TPV IE的組織架構 福清,冠捷電子有限公司，是一家專業生產電腦顯示器（MONITOR）的製造廠商，旗下工業工程部，部門成員200余人；是一個整體實力強，人員專業、具有完整體系的工程管理部門。本部于1992年成立。在制程方面分兩大部份、共七個組組成。 第一部份：CDT部份，任務負責CDT MONITOR之生產。 第二部份：LCD部份，任務負責LCD MONITOR之生產。 七組：基座組、包裝組、化學組、夜班組【專案組】專案組由：塑膠殼專案、CKD/SKD專案、工具測試專案、工廠規劃專案四部份組成。一、專案工作職掌： 、塑膠殼專案1、塑膠件不良原因分析及改善對策的研究2、新模/修模品及新機種的塑膠件確認 3、修模品進度追蹤4、塑膠殼專案運轉流程的確定、補充及改善5、生產線塑膠殼問題預防、分析、歸納、總結6、塑膠件的包裝方式改良7、提供產線克服使用維護塑膠品時的作業對策8、BOM與樣機的一致性確認 9、負責A5/LCD線外加工制程及相關問題處理 10、各種塑膠件之檔案建立及維護11、定期對現有塑膠件組配狀況進行檢查 # 支援塑膠殼專案之參考性檔及表格： a、新模/修模確認CHECK LIST b、LCD塑膠殼確認CHECK LIST c、新模確認流程 d、產線問題點追蹤表 e、塑膠件WAIVE使用清單 f、塑膠殼歷史狀況LIST g、塑膠殼確認NG LIST h、塑膠殼確認OK LIST i、修模試模追蹤表 j、冠捷送樣承認單 k、異常處理狀況表 l、改善案一覽表 m、BOM與樣機核對狀況表 n、A5/A6線作業指導書 # 以後需要完善的參考性檔及表格： a、各種小零件確認Check List b、各種塑膠件匹配表 c、小零件匹配狀況表 、SKD/CKD專案1、負責指導SKD之包裝生產2、負責SKD之PACKING LIST製作3、協助制程組指導SKD基座之生產4、SKD運輸包裝方式的不良處理與改善5、處理及回復客戶反映之SKD問題點（IE部分）6、負責成倉/待驗區制程及相關問題處理 7、協助CKD TEAM 評估CKD裝櫃方法 #支援SKD/CKD專案之參考性檔及表格： a、CKD裝櫃原則 b、SKD操作流程 c、棧板檢驗標準 d、異常處理狀況表 e、SKD包裝/成倉/待驗區作業指導書 f、其他相關單位提供之對某套SKD/CKD要求性檔、工具、測試專案1、生產線電鎖扭力控制2、生產線烙鐵溫度記錄、靜電手環測試記錄之掌控3、小工具領用、報廢之掌控4、生產線消耗性小工具（手套、袖套、防靜電材料）用量評估 #支援小工具類掌控專案之參考性檔及表格： a、小工具報廢標準 b、電鎖扭力校驗規則 c、標準扭力表 d、靜電手環測試記錄表 e、電烙鐵溫度測試記錄表 f、扭力測試記錄表 g、防靜電鞋測試記錄表 h、生產線修理站扭力每週檢驗表 i、氣剪檢驗記錄表 j、電鎖杆（套筒）磁性測試記錄表 k、熱電偶使用記錄表 l、熱風機測試記錄表 m、新領用工具清冊 n、小工具報廢狀況清冊 o、各線手套、白布用量明細表 #以後需要完善的參考性檔及表格： a、鎖付不同材質時扭力對照表 b、產線電鎖狀況掌控表、工廠規劃專案1、公司生產能力評估及規劃2、改良工具、設備以提升生產效率、生產力3、工廠生產區域Layout（含W/H、生產車間、QA、待驗區、FW）規劃4、生產工藝流程規劃5、生產線體設計6、生產線使用之工具、設備評估 #支援工廠規劃專案之參考性檔及表格： a、新建線體注意事項CHECK LIST b、業務定單之狀況 二、本組工作方向及目標1、不斷完善各種流程、Check List以及時發現並擋下塑膠件不良。2、加強對目前各種異常處理、改善案等案例的檔化，以形成經驗資料，提升團隊的整體能力。3、加強標準化，加強各專案資料庫，將所有資料完善、共用，提升資訊檢索的速度，以達到提升解決問題速度之目的。4、完善各種塑膠件匹配表並完善其裕度狀況表，針對裕度不充分的組配進行改善。5、完善扭力測試流程，做到按流程作業不會出現鎖死晶體、鎖不到位等鎖付異常現象。6、加強小工具使用之管制，降低小工具單台機器用量。7、加強SKD包裝，減少運輸過程對SKD品質的影響，減少客戶對SKD品質的抱怨。【基座組】一工作職掌：1、將新機種量產前問題點提出檢討追蹤改善-2、核對指導書之正確性，不符合之處回饋標準組修正3、產線制程改善，降低線平衡損失4、產線異常處理。5、負責幫助產線與其他部門的溝通6、提高現有機種自插率；7、製作AI及A線作業指導書，並進行日常維護 #支援基座組之參考性檔及表格： a、新機種確認一覽表 b、制程變更聯絡單 c、指導書現場核對表二工作目標及改善：1、新機種在量產前嚴格按新機種CHECK LIST確認機構匹配性，把問題擋在量產之前。2、提升工程師對異常現象的分析判斷能力，提高處理異常的速度，使各線損失降低到最少。3、加強本組人員培訓，針對產線發生不良案例在例會上共同檢討，由具體處理人員講解不良現象，原因及處理的具體過程。有否不足之處？如何改善？有否更好辦法？供本周工程師一起觀摩學習。4、對各種常見的異常現象進行強化培訓。 5、 配合標準組通過制程改善，產線平衡損失時間降低10%。【包裝組】一包裝組工作職掌：1新機種量產前問題點提出檢討追蹤改善。2核對指導書之正確性，不符合之處回饋標準組修正指導書。3產線制程改善，降低線平衡損失。4產線異常處理。5小料件（橡膠墊片、開關帽、CRT SUPPORT）匹配性確認。 #支援包裝組之參考性檔及表格： a、新機種確認一覽表 b、制程變更聯絡單 c、指導書現場核對表二工作目標及改善：1、新機種在量產前嚴格按新機種CHECK LIST確認機構匹配性，把問題擋在量產之前。2、提升工程師對異常現象的分析判斷能力，提高處理異常的速度，使各線損失降低到最少。3、加強本組人員培訓，針對產線發生不良案例在例會上共同檢討，由具體處理人員講解不良現象，原因及處理的具體過程。有否不足之處？如何改善？有否更好辦法？供本周工程師一起觀摩學習。4、對各種常見的異常現象進行強化培訓。 5、 配合標準組通過制程改善，產線平衡損失時間降低10%。【化學組】化學組由：SMT部分、CDT部分、化學實驗室三部份組成。一、SMT部分工作職掌：1、SMD及PCB烘烤與庫存作業指導