样品制造和质量控制指导书.doc

广东肇庆丰和电器有限公司文件编号VQO004007版本号A日期：2010-2-2样品制造和质量控制指导书修订号1页次第7页，共7页1. 目的确保能够完全按照样品制造控制计划要求制造样品，并且不会对正常的生产系统产生破坏。2. 适用范围适用于公司内新产品开发和产品更改时涉及到的样品制造。3. 定义样品：为了进行设计验证，确认设计方案或更改方案满足客户要求的可行性，而由设计部门组织加工完成的小批量产品。该产品的制造必须按照样品控制计划进行。4. 职责工作职责责任部门/人样件需求的确认。市场部样件的外部发送。物料部样件制造原材料采购确认、并及时实施。采购部样件原材料的检验及样件成品的检验。质量部初始流程图和样品控制计划及相应检查表格。样品制造计划和样品的质量控制及确认。研发部样品制造以及过程反馈。研发部实验室5. 作业细则5.1 样品原材料检验5.1.1 样品原材料进入研发仓库后，由研发仓库人员填写送检单并将样品原材料及图纸送到质量部进行检验，IQC抽取20pcs作为检测用，其余的留给研发部工程师进行组装样品。质量部检验完后，将检测报告提交给研发工程师。如果属于目前公司无法检测项目也将标示出来，并要求计量工程师与实验室工程师一起进行检具开发（购买设备和/或开发夹具）， 样品阶段来料进行全尺寸和性能检测，以后的样品阶段来料将作重要尺寸或工程师在图纸上标注的需要检测的尺寸进行检验，在检测方法没有确定的时候，该项目的研发部工程师在检测标准和方法上給予协助。5.1.2 质量部针对每次原材料留样6PCS样品，备日后查询时使用。5.1.3 当IQC检验到不合格的原材料时，需填写质量异常反馈单至质量工程师处，由质量工程师联系研发工程师进行确认，确认后标注的结论有三种：5.1.3.1 针对研发部不能确定的不合格尺寸或性能是否影响到性能的研发部工程师标注：继续关注， 下批来料的时候质量部检验只是关注；5.1.3.2 针对研发部工程师确认不影响产品的或者属于错误的尺寸和性能标注，研发部工程师给出标注：更改图纸，下批来料按新的标准进行检验；5.1.3.3 针对研发部工程师确认为影响产品需要改进的尺寸和性能，质量部工程师立即与研发部工程师一起解决，必要时到供应商现场进行解决。5.2 样品制造前的准备5.2.1 市场部下发样品制造计划以及其它相关文件给研发部。5.2.2 研发部确认样品的技术要求，确定设计，并发放图纸以准备零件。5.2.3 采购部采购好零件材料。5.2.4 在制造样品之前，研发工程师必须为样品制造准备以下文件和工装：l 初始工艺流程图；l BOM；l 样品制造控制计划；l 必要的样品制造工装。对于以上要求的文件及工装，如果可以直接引用以前的，可以直接调用。5.3 组织样品制造的基本要求5.3.1 使用样品制造控制计划作为样品制造的现场操作指导书。5.3.2 一般情况下使用样品房的设备制造样品，当样品制造工艺和现有生产线工艺相近且样件数量较多时（超过100台），研发工程师可填写BDH073样品生产委托单委托生产部协助制造样件。委托单经生产部经理同意后，由生产部根据生产情况安排样品生产时间。生产部要派遣专人对现场、设备、工装、模具、夹具等进行检查，并将检查结果填写于BDH073样品生产委托单中。生产完成后样品委托单由生产部保存，研发部复印保存一份。5.3.3 样品房所用的仪器设备应由专人负责点捡和维护、调试符合使用要求后用于制造样品，经过特殊调试后的仪器设备，使用后必须调整到初始状态。5.3.4 由于异常原因导致生产无法持续进行从而导致计划延时，样品房组长须通知研发工程师，并做好后续工作计划及安排。5.3.5 样品制造过程中的各种文件、记录由实验室样品房妥善保管，研发部保存一份记录复印件。5.3.6 除了提交给客户的样品外，样品房必须保存至少两件的样品（随同样品的各种记录），如果是体积较大的单个零件，可以切割取样保存，保存期限为半年。5.4 样品的制造程序5.4.1 研发工程师填写样品制作登记表委托实验室制造样品，并提供要求的过程控制文件。5.4.2 实验室主管或样品房组长安排样品员制作样品，并指定负责人。5.4.3 样品制作负责人和样品QC对工程师提供的样品制作控制计划进行确认，有疑问或意见时可与工程师及时讨论确认。5.4.4 样品制作负责人合理分配和指定各工序负责人。各工序负责人按照样品控制计划的要求对生产资料的参数、状态进行确认，如果不符合，要求专人调试，以确保生产设备、手段、检测器具、工装或夹具满足生产要求，并进行相应的记录。当生产条件无法满足要求时，必须立即反馈给组长或以上管理人员进行处理。5.4.5 样品制作负责人按照BOM，准备所有合格的物料并填写样品制作物料清单，如有不合格物料，必须得到样品委托工程师的确认和经理以上人员的批准才能使用。5.4.6 制作样品过程中，样品员必须确认原材料的外观状态。首件制作完毕，必须检查本工序的产品质量，并在工序质量检查表中做好记录。半成品制作完成后必须进行首件装配综合性能检查，检查各项性能都符合后才能进行进一步的装配工作。5.4.7 样品制作过程中，样品员发现质量异常时，必须立即停止制作，向研发工程师报告，并通知样品房组长及QC，在问题没有解决之前，不得继续样品的生产。研发工程师及时分析原因并寻找对策，有必要时更新样品控制计划重新发布。5.4.8 样品员完成负责工序后，在样品控制计划相应位置签名。样品QC检查样品控制计划无误后签名，提交实验室主管审核，在确认检查表符合项目工程师原始检查要求，表内包括相应特殊特性等项目检查，检查项目是否超差等后签字，并确定是否提交研发部经理确认签名。5.4.9 确认样品过程质量没有问题后，实验员进行样品100%性能测试，并完成测试报告存档。5.5 样件成品的检验5.5.1 样品制造完成后，由研发仓库人员填写送检单至质量部OQC，所有从公司发出去的样品，通过生产线或实验室检测合格后，研发部安排送检 ，必须经过质量部100%全检。5.5.2 样品测试时研发部需把DV计划发送给质量部工程师一份，质量部工程师培训OQC按DV计划中的测试方法进行测试及试验，必要时研发部工程师给予支持。5.5.3 紧急情况来不及检验的，市场部负责跟客户协调时间，一般不允许没有质量部进行检验的产品发送给客户，特殊情况由市场部项目经理事前申请，并得到质量部经理和运营总监的批准后，按批准后的特殊控制措施进行监控。5.5.4 所有手板样品，必须经过研发部经理和质量部经理同时签字确认后才有效。5.5.5 质量部判定不合格的样品，在没有得到研发部经理和质量部经理，市场部经理或运营总监，三方同时签字批准发货的前提下，绝对不允许发给客户。质量部每次留样3PCS样品，以便日后查询使用。5.6 样品的发运、现场清理及总结工作 5.6.1 样品生产完毕，所有样品和剩余材料必须清理干净，所有设备、工装、模具、夹具等都必须归回存放处。5.6.2 样件检验合格后质量部OQC通知研发部仓库人员， 研发部仓库人员安排样件成品的发运工作（贴上相应标贴、标识，包装和快递等）。5.6.3 样品发运后，针对此次样品制作的全过程及样件质量，由研发工程师组织样品制作负责人进行