什么叫5S管理.doc

/view/53099.htm什么叫5S管理一、“5S”活动的含义。“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清扫（Seikeetsu）、和修身（SHITSUKE）这5个词的缩写。因为这5个词日语中落马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、和修身为内容的活动，称为“5S”活动。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划于措施，从而达到规模化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍的修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。二、“5S”活动的内容（1）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物、加以处理，这是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的：其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料，多余的半成品，切下的料头，切削，垃圾，废品，多余的工具，报废的设备，工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后，通道左右，厂房上下，工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。在日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混乱、混乱等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找。消除因混放而造成差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放的远些（如集中放在车间某处）;物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展一项专门的现场管理方法定制管理（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：自己使用的物品，如设备，工具等要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同时报的点检结合起来，清扫即点检:清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄露时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状况。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服清洁，仪表要整洁，及时理发、刮胡、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重他人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）修身修身即教养，努力提高人员修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人大素质。三、开展“5S”活动的原则（一）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在创造可观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则开展“5S”活动，要从生产现场清理出许多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地放在拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的药给予适当处分。（三）持之以恒原则“5S”活动开展起来比较容易，可以搞的轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位职责制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查，评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。5S的作用1. 5S的最佳推销员：至少在行业内被称为最干净、整洁的工场；让人们为之感动，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名而来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣。2. 5S是品质零缺点的护航者员工有很强品质意识，按要求生产按规定使用，能减少问题发生；检测用具正确使用保养，保证品质要求；5S是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。发现问题时，一眼就可以发现；工厂如果没有5S就发现不了异常（或很迟才发现）；早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。并且所有的调查时间减少，节省人力物力。3. 5S是节约能手降低成本、提高效率5S能减少库存量，排除过剩生产；降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命；减少不必要的仓库、货架和设备；减少卡板、叉车、等搬运工具的使用量；寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化；减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动；4. 5S是交货期的保证模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；5S能保证生产的正常进行，不会耽误交货5. 5S是安全的软件设备保持宽敞、明亮的工作场所，使物流一目了然；它使货物堆高有程度限制；人车交流，道路的通畅；危险、注意等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违章作业；灭火器放置位置、逃生路线明确，以防万一。6. 5S是标准化的推动者让人们正确地执行已经规定事项；去任何岗位都能立即上岗作业。7. 5S可以创造出快乐的工作岗位：我们要创造一个心情愉快的工作环境。这个环境将让我们的心情愉快。喜悦的心情并不是公司带给我们的，而是我们自己创造出来的，我们应为此感到自豪和骄傲。5S使岗位明亮、干净、不会让人厌倦和烦恼；5S让大家都在亲自动手进行改善；5S让员工乐于工作、更不会无故缺勤旷工：5S能给人的信念，创造出游活力的工场。“人造环境环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，是自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献，公司籍此为基础能更好地发展壮大下去。5S现场检查1、 工作台面上的消耗、工具。治具、计测器等无用或暂无用物品需取走2、 生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、 不良品放置在不良品区内5、 作业区表明比区分开6、 工区内物品放置应有整体感7、 不同类型、用途的物品应分开管理8、 私人物品不应在工区出现9、 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上10、 标志胶带的颜色要明确（绿色为移动，红色为不良）11、 卡板、塑料箱应按平行、垂直放置12、 没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、 治具架长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、 测量工具的放置出不要有其他物品放置15、 装配机械的设备上不能放置多余物品16、 作业工具放置的方法是否易放置17、 作业岗位不能放置不必要的工具18、 治具架撒谎那个不能放置治具以外杂物19、 零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平指教放置整顿20、 消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置21、 台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所按水平直角放置22、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置23、 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24、 零件应与编码相对应，编码不能对遮住25、 空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收26、 底板类物品在指定标志场所水平直角放置27、 落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置28、 文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明29、 标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态30、 标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置31、 宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名32、 休息区的椅子，休息完后应重新整顿33、 清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所34、 通道上不能放置物品35、 不允许放置物品的地方（通道除外）要有标示36、 各种柜、架的放置处要有明确的标示37、 半成品的放置处应明确标示38、 成品、零部件不能再地面直接放置39、 不良品放置区应有明确规定40、 不良品放置场地应用红色等颜色予以区分41、 不良品放置场地应设置在明显的地方42、 修理品应放置在生产线外43、 零件放置场所的标识表示应完备44、 塑胶箱、捆包材料上应标明品名45、 作业工具的放置不能走路或弯腰才能放置46、 应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具47、 作业工具放置处应有余量48、 治具、工具架应有编码49、 治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近50、 治具、工具应按成品类别成套放置51、 成品的放置应该按规格型号区分开52、 成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分53、 成品上应有编码（番号）、数量的表示54、 包材材料和成品的堆放高度应作出规定55、 治具架应采取容易取出的放置方法56、 不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）57、 测定具应采取防尘、防锈的放置方法58、 私用杯子应按规定放置59、 测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料清扫60、 地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物61、 在架子前应能清楚辨明上面的编码62、 治具、工具架应导入用不同颜色标识区分5S的发展根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。推行5S的作用1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。四、项目收益1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。推行5S所遭遇的问题(1)员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。(2)事前规划不足，不好摆放及不合