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注塑机维修常识注塑机液压油工作温度偏高的原因及排除方法是什么？降低液压油温度用冷却水的流量小。应检查冷却水管路是否有阻塞现象，排除故障后要加大冷却水流量。 油泵内零件磨损严重，工作效率低，使油泵体发热，则液压油温也高。应对油泵进行检修。 液压传动系统中的油压力过高。应适当降低油压。 回油卸压不充分，应适当调节、消除回油压偏高现象。 液压系统中的油管路和各类阀件口径选配不当，造成油流阻力大，使油温升高。也可能管路中有异物阻塞影响，应检查 调整。 注塑机液压传动工作噪声过大的原因及排除方法是什么？油泵磨损严重、使液压传动噪声过大。应对油泵检修。 a.可能定子内表面磨损严重。 b.转子轴用轴承损坏。 c.叶片卡死阻滞，无法正常滑动。 d.油泵电机基础不牢，产生振动。 过滤网阻塞，油泵工作吸油困难。应清洗过滤网。 油温控制不当、过高或过低的油温，都能使液压传动不能正常工作。注意控制油温度在1555范围内。 液压油黏度高、流动阻力大，应适当调换黏度低些的液压油。 液压传动系统中的各控制阀磨损严重，或阀中有异物，造成阔不能正常动作，也是使液压传动工作产生较大噪声的因素。必要时应及时维修。 液压油中混有过多的空气，注意正常生产前应排出管路中空气。 贮油箱安装不当，有时产生振动，或者是油箱中的液压油量不足及回油管口在液压油的液面外，产生泡沫，使油中混入空气等，也是使液压传动产生噪声的原因。生产前要加足液压油，液面保持在油标高位。 液压工作中的液压油压力不稳定和液压油的流量波动原因，基本上与上述内容的影响有关，可参照逐项分析、找出主要原因，并进行维修排除 注塑机换向阀动作故障原因及排除方法是什么？电磁控制的换向阀，由于电磁铁中的线圈烧坏，推力弹簧变形、折断及滑阀体内有异物卡住等，会造成滑动阀芯不动作。所以，当换向阀出故障时，必要时应拆卸清洗换向阁内零件，从中可找出故障原因，进行排除。 液压油的压力不足，使换向闽的滑动阀芯动作迟缓。这可通过增加液压油的压力得到解决。 换向阀的阀座内腔和阀芯，由于工作时间较长，已经严重磨损，液压油在阀内泄漏量较大，造成阀芯动作迟缓，应重新进行修配。 控制换向阀中阀芯动作速度的两端节流阀调节不当，造成回流油阻尼大，也是使换向阀不能正常工作的因素，适当调节两端节流阀的液压油流量即可解决。 被油缸活塞推动的零部件，由于其滑动的导轨润滑不良、装配不合理等因素，使运动零件阻力大，同样会造成换向阀无法正常工作。必要时应拆卸维修。 注塑机注射座前后移动速度不平稳原因及排除方法是什么？液压油缸中混有气体，则使液压油工作压力不稳定，随着混入气体量的增加，油泵和输油管路中会发出不均匀的声响。观察压力表，可看到表针有较大的摆动。输油压力的不稳定会造成推动注射座的油缸活塞出现爬行运动。 对于这种注射座不平稳运行的解决办法如下。 a.打开油缸上方排气阀，让活塞做几次往复运动，排除气体，直至液压油喷出为止。 b.紧固输油管路中各连接部位、防止漏油。 c.油箱中的回、吸油管口用隔板分开。 d.清洗滤油网，加足液压油，保证油箱内液压油液面在油标最高位。 注射座在导轨上滑动摩擦阻力大，这是由于两相对运动的摩擦面间润滑条件不良造成的；或者是油缸活塞杆运动与导轨平面不平行，使注射座运动阻力增加。 解决办法如下。 a.注意经常检查导轨上润滑油的注入，保持注射座与导轨间有良好的润滑油膜形成，应勤注油（2h左右一次），量要少，避免污染环境。 b.如果润滑油膜强度不高，可改用黏度较高的润滑油。 c.如果不是润滑条件差，应该检测油缸活塞杆是否弯曲变形、活塞杆与活塞是否同心、各部位密封圈的压力是否过大及检査校正活塞杆运行是否与导轨平面不平行等。注塑机液压阀的磨损、故障原因及修复方法是什么？(1)阀的磨损故障原因 圆柱形阀芯，长期在阀体内相互滑动摩擦运动，造成阀体腔内径和阀芯的外径磨损。两配合零件的磨损、间隙增加，使液压油在阀体内渗漏流窜量加大，造成阀芯换向反应运动迟缓，严重时不能工作。 阀芯在液压油的压力作用下，滑动运行冲击力较大，长期在此情况下动作，会使阀芯钢球或锥形芯与阀座间，因受冲击力作用而磨损或变形，造成工作液压油内漏。 阀体内弹簧长期频繁伸缩动作，造成弹簧材料疲劳变形或在高温作用下使弹簧的弹性改变。 阀芯和阀体内腔制造精度低，装配后不符合两零件的配合精度要求；或者是油中杂质比较多，造成阀芯在阀体腔内动作不灵活、反应动作迟缓或有卡紧现象。 回油管路不通畅（管路堵塞有异物或阀动作不到位），产生背压，使换向阀不能动作或动作迟缓。 三位四通换向阀中，由于两端弹簧的压力不等，使滑阀芯的动作无法停在中间位置，则换向动作不准确、反应迟缓。两端电磁铁的磁力不等，也容易产生上述情况。 (2)阀的磨损故障修复方法 阀芯是钢球体，磨损后已不圆，应更换新钢球。 对于锥形阀芯磨损，可用细油石修磨锥体损伤部位；锥形阀座磨损，可用有120锥角的细油石研磨。如果磨损沟痕较深，应先用120锥角钻头，轻微刮钻去掉深伤痕后，再用细油石研磨。 对于圆柱形阀芯磨损，由于圆柱阀体空腔磨损后直径增大，所以，阀芯必须重新制造，新制造的阀芯外径应按阀座内腔研磨后的直径配制。阀体内腔研磨后，其圆度和圆柱度允差为0.005mm，阀芯与阀座内腔的配合间隙应保持在0.010.025mm范围内。 阀体内的弹簧产生疲劳性永久变形或损坏时，弹簧应更换。新更换的弹簧结构形状、各部尺寸和弹簧的制造材料及热处理工艺条件等，都要和原使用弹簧相同。 节流阀磨损，使阀芯和阀座的滑动配合间隙加大，产生液压油内漏现象，使节流工作效果不佳。出现这种现象时，应用油石研磨阀座的损伤部位并重新制造阀芯。新阀芯按研磨后的阀座配制，保证两零件的配合间隙在0.0060.012mm范围内。 对于换向阀的磨损与故障修复，如果是两侧弹簧的弹力不均匀，使阀芯不能停留在正确的工作位置，应更换新弹簧。如果是电磁铁的磁力不均，可通过维修解决。如果是阀芯磨损，可按办法修配，注意应保证阀芯与阀座内腔的装配间隙在0.0060.012mm范围内。注塑机对液压系统中的各控制阀工作有哪些要求？液压传动中各种阀，是液压工作中的液压油的压力、流量和流动方向的控制装置。各种阀的工作效果如何，对液压传动工作质量有直接影响。所以，要求各种阁在工作时应具备下列功能。 工作时运行平稳，动作反应灵敏，不引起冲击和振动噪声。 结构简单，组成零件少，各零件有一定的工作强度。 滑动零件制造精度高，装配后各零件间配合密封效果好，工作时无内外渗漏油现象。 阀中各零件组装、拆卸维修方便。各元件通用性、互换性强，便于标准化。注塑机油缸怎样固定安装（以注射座移动油缸为例）？安装油缸时，先按下图中百分表的检测方式校正油缸的纵向、横向，使油缸体的内孔中心线与注射座移动导轨平面既平行又要无交叉角，公差范围要保证在0.1mm以内。 注射装置移动用油缸的安装 1磁力表架；2标准导轨检棒；3标准校准棒；4一缸体；5百分表 校正后，紧固缸体固定连接螺栓，各点要紧固力均匀，同时要边紧固边校正。 装配好油缸内各零件后，连接活塞杆与被活塞推动的注射装置，以注射装置前后滑动灵活、无卡紧现象为合格。 接好进出输油管路。 输入液压油（先低压，逐渐升压）试车。观察油缸活塞及注射装置的运动，看是否平稳、有无漏油部位，导向套部位温度是否高等。可进行适当调整。 试运行2h，如一切正常，导向套部位温度变化不大为合格。注塑机油缸中各零件怎样装配及注意事项是什么？清洗缸体、活塞及端盖，同时清除毛刺。 检测缸体内径和活塞外径的实际尺寸是否在H8/f8或H8/f9配合精度范围内。 检测密封橡胶圈与活塞槽直径尺寸。密封橡胶圈装人活塞槽时，应略有拉伸，即橡胶圈直径（指内圈）应略小于活塞槽底径。如有挡圈时，同时装入挡圈。 连接活塞杆与活塞，两件端面要靠严，同时加密封橡胶圈，然后均匀紧固螺母。 活塞在油缸体内试装，如滑动灵活、推力均匀，即可装油缸端的无孔端盖。 在装配导向套端盖时，要先检测活塞杆直径和导向套内孔的实际尺寸，应符合H8/h8配合精度要求。如合格，导向套与活塞间有隔套时，应先装入隔套，同时加密封橡胶圈。然后紧固。注意：紧固时要用力均匀，同时推动活塞杆，以推动轻松、灵活、推力均匀为合格。 安装液压油进出油口上的连接油嘴。注塑机油缸的磨损原因及修复方法是什么？(1)油缸体的磨损与修复 磨损原因缸体的磨损，主要是缸体工作内表面磨损，是由于活塞在缸体内长时间频繁往复运动，活塞外圆上密封圈或橡胶圈与缸体内表面相互运动摩擦，再加上液压油中杂质的作用结果，破坏了光洁的缸体内表面。 修复方法首先按图1所示方法，用百分表或塞规检测油缸内径的磨损程度，如果划痕较轻、尺寸误差变化不大（具体缸体的圆度和圆柱度允差见下表)，可采用研磨方法修复。 图1缸体内径检测方法 1缸体；2百分表；3塞规 缸体内径圆度和圆柱度允差/mm 缸体内径50508080120120180180橡胶圈密封0.0620.0740.0870.10.115活塞环密封圆度0.0190.0190.0220.0250.029圆柱度0.0250.030.0350.040.046研磨可用图2所示结构形式的珩磨头，把缸体夹在车床卡盘上，珩磨头支杆固定在拖板刀架上，进行珩磨。如果磨损沟痕较深，应首先进行车削，直至去掉磨损伤痕，然后再进行珩磨。珩磨后的缸体内表面粗糙度Ra应不大于0.63m，圆度及圆柱度允差应在上表中尺寸要求范围内。 图2珩磨头结构 1硬木块；2油石；3缸体；4一螺母；5压板；6锥体；7外锥体；8螺纹套；9一油石座；10固定轴；11一弹簧圈,12固定板；13键；14套；15弹簧；16接头 (2)活塞的磨损与修复 活塞与缸体的内表面工作配合是间隙配合，两者间的滑动相互运动是由密封环或橡胶密封圈接触，所以，正常工作时活塞不会磨损。但是，当缸体磨损修复后其内径尺寸已经加工变大，这使得两零件的配合工作间隙也增大，为了保证油缸的正常工作，则活塞应 更换新的外径尺寸。按原活塞与油缸体的配合f9精度要求制造新活塞。 (3)活塞杆的磨损修复 活塞杆磨损原因活塞杆通过螺母与活塞连接固定。在活塞的推动下，活塞杆在导向套内往复滑动，带动其它零件运动。活塞杆在导向套内的频繁滑动摩擦，使活塞杆磨损变细；有时在特殊情况下工作，还易造成细长的活塞杆弯曲变形。 活塞杆的磨损修复 a.把活塞杆轴放在平台上或V形铁上转动，用百分表测出轴的最大弯曲度，然后把弯曲部位做好标记。 b.对于弯曲度不大的细长轴，可在平台上用手锤敲击校直；如果是弯曲度较大、直径尺寸较大的轴，可按图3所示方式，用油压机或手动压力校直。 c.校直后的活塞杆轴在外圆磨床上磨削磨损变粗糙部分。磨削后的轴工作面粗糙度Ra应不大于0.63mm。 d.按磨损后的活塞杆轴装配。由于直径磨削变细，所以应重新更换导向套。导向套与活塞杆的配合，按H8/f9精度配合。 图3 活塞杆轴的校直 1油压机；2活塞杆；3V形铁；4一手动丝杠压力注塑机叶片泵怎样装配？认真清洗各零件，修掉各零件上的毛刺及污物锈斑。 检测叶片和转子上槽的宽度尺寸，应保证两零件的配合间隙在0.0130.018mm范围内。叶片在槽内应滑动灵活。 选择一组叶片，高度尺寸要相接近，不相等尺寸误差在0.008mm范围内。 装在槽内的叶片，高度应略低于槽深，误差在0.005mm左右。 注意转子与叶片应按原拆卸方向装入定子内。 装配后转子端面与配油盘端面间隙应控制在0.040.07mm范围内。 各连接螺栓要紧固力均匀，用手转动转子时，转动均衡、无卡紧阻滞现象为合格。注塑机叶片泵中配油盘的磨损原因及修复方法是什么？(1)配油盘的磨损原因 配油盘内表面和孔径部分的磨损与转子的磨损原因相同，是由于转子的轴向窜动产生两零件间相互摩擦的结果。 (2)配油盘磨损的修复 配油盘的磨损修复，应按平面的磨损状况来决定修复方法。如果只是轻微的划伤，可在专用平板上研磨修复；对于比较严重的磨损，应在车床上切削修平。切削量以能去掉伤痕为准，车去量越少越好，以避免影响配油盘的工作强度，引起变形。加工后两平面的不平行度和平面与孔径中心线的不垂直度应不大于0.Olmm注塑机叶片泵中转子和叶片的磨损原因及修复方法是什么？(1)转子的磨损原因及修复 转子的磨损主要是两侧端面与配油盘面摩擦的磨损，一般比较轻微。造成这种摩擦的原因，是由于支撑转子轴的轴承精度质量差，或是安装不合理，有时产生轴向窜动的结果。 转子的轻微磨损修复这种轻微磨损是指转子的两侧端面有划痕。划痕较浅时，一般可用抛光膏或油石研磨，去掉划痕和毛刺后再装配使用。 转子磨损较严重时的修复如果转子的两侧端面磨损有较严重的沟槽，则应以磨床用砂轮端面靠磨转子端面，直至去掉沟痕。磨削后的转子端面粗糙度应不大于0.63m,端面与转子中心线的垂直度允差为0.01mm,两端面的不平行度允差为0.008mm。这里应注意：转子端面已磨削修复，则转子槽内的叶片宽度也应磨削，叶片的宽度应略小于转子槽长度。 转子上叶片槽的磨损，主要是叶片在槽内频繁滑动的结果。出现轻微划伤时，可用细油石修磨。比较严重的磨损，可在工具磨床上，用薄型砂轮磨削，然后按修磨后的槽宽重新配制叶片。叶片与槽宽的配合间隙应保证在0.0130.018mm范围内。 (2)叶片的磨损修复 叶片的磨损，主要是转子在高速旋转时，叶片在转子槽内频繁进出滑动的结果。发现叶片滑动不灵活或有卡住现象，可能是叶片滑动面出现毛刺或滑伤痕，一般可把叶片平面进行研磨，去掉毛刺或划伤痕即可再用注塑机叶片泵中定子的磨损原因是什么？怎样修复？定子内表面的磨损，主要是由叶片在高速旋转时的离心力作用，使叶片端面紧压在定子的内壁上滑动，这样长时间的工作摩擦滑动，使定子的内壁表面磨损。定子的整个内表面圆周上，分2段压油区和2段吸油区，磨损严重部位是吸油区。原因是压油区段叶片工作时，它要使侧平面全部承受油压力作用，而把转子转动时对叶片的离心力抵消。所以，此区段内叶片端面对定子内壁表面的摩擦压力很小，故磨损轻微。吸油区严重磨损段，可见内壁表面上有不规则的波浪纹，工作时易产生噪声或者由于吸油量不稳定而产生液压油的压力波动现象。 (2)磨损定子的修复方法 磨削法修复 定子的制造材料，一般多用高碳铬轴承钢GCrl5,内表面经热处理后，硬度可达HRC6065。对这种比较硬的内表面，多用内圆磨床磨削修复。由于定子的内表面是由圆弧和曲线连接组成，这种圆弧-曲线，可用仿形靠磨方式磨削。修磨后的内表面粗糙度Ra,应不大于0.63m。 调换定子的磨损区段 如果定子的吸油段磨损不太严重，厂内又没有磨床，可把定子的磨损区段调换，如下图所示，首先在原销孔“1”的对称部位，重新加工一个新销孔“2”，然后把定子翻转180，即把原磨损不明显的压油区变为吸油区，这种调换后的叶片泵，其工作效果将会有很大的改善。 定子零件图 1，2销孔注塑机的液压系统工作维护应注意哪些问题？液压传动中管路的接头处及油缸活塞杆端的渗漏现象是常容易发生的事情。液压油的泄漏，既浪费能源又增加了维修费用。另外，外溢油还污染工作环境，污染制品，甚至会造成火灾，如果工作中不注意经常维护检查，油的大量泄漏会使液压油量不足、设备不能正常工作。所以，对液压系统的工作维护应注意如下。 交接班时要注意检查液压系统各管路接头及油缸有无渗漏，发现渗漏油部位要及时维修。 管路安装时要注意螺纹或法兰端面的清洁平整，紧固螺钉要用力均匀。 安装密封圈槽要清洁、无毛刺，密封橡胶圈要洗清洁后再装配，压紧力要适当。 与密封橡胶圈相互运动摩擦面要平整光滑。 液压系统工作时，注意液压油温度最高应不超过55。如有油温继续升高趋势时，应加大冷却水流量，以保证液压油温的稳定。液压油长时间在高温条件下工作时易降解，降解后会很快分解。 液压油要保持无杂质、无水分、无空气，在通风良好的环境中工作。液压油的使用应注意如下事项。 a.加注液压油时要过滤。 b.保持液压油箱中始终有足够量的液压油（液面在油标的高位）。 c.保持各控制阀清洁，避免工作时杂污物混人油中。 d.定期检查液压油质量，必要时对液压油要进行过滤，沉淀分离油水及杂质。 e.液压油在新注塑机中应用时，应工作一个月后重新更换一次；正常工作时应一年至一年半内更换一次。注塑机液压系统的工作压力怎样合理选择？注塑机中液压系统的压力应用选择得是否合理，也是注塑机维护保养中的一项内容。注塑机液压传动系统的工作压力，在制造厂出厂试车时已经调好。目前，国内注塑机的液压系统额定工作压力为65MPa或140MPa。整个液压系统中的各控制阀和工作油缸的工作强度，也是按此压力配套设计，所以，注塑机到塑料制品厂后，在试车验收和正常生产时，对液压传动中各系统上的压力安全阀不能随意调节。在使用前核实一下说明书中的压力与液压系统中的实际压力表显示是否相符就可以了。不同工作部位的油缸工作压力各有不同，操作者不能认为工作压力越高越保险、工作越可靠。过高的液压工作压力不仅浪费能源，对有些制品还会有副作用，比如制品容易产生飞边、脱模困难和产生较大的内应力，制品容易变形等。如遇特殊情况需要调节压力时，应以满足工艺要求的最低压力为准进行调节，不宜过高。注塑机齿轮泵工作时应怎样维护保养？齿轮泵输送的液体应用100目过筛网过滤，输送液体应清洁无任何杂质。 齿轮泵的输入长轴与驱动电动机的连接采用弹性联轴器，装配时两轴要找正好同心度。 齿轮泵装配前各零件要清洗干净，装配后的齿轮泵要转动灵活，无卡紧阻滞现象。 输油管路在安装工作前要清洗干净。 工作中的齿轮泵，如果泵体温度过高，应停机检查、排除故障。 齿轮泵输油系统第一次新投入工作一个月后，要排除润滑油，清洗干净，换新润滑油。 对油泵进行拆卸或安装时，不许用手锤直接敲击零件，避免损伤零件表面，影响装配质量。 备用齿轮泵应涂油，封好出入油口。注塑机齿轮泵用零件怎样进行装配？经修复或重新制造的齿轮泵用零件，应首先用油石修磨各部位毛刺和锐边，然后清洗干净。 检测泵体和齿轮的厚度，应保证泵体厚大于齿轮厚在0.020.03mm范围内，两零件的平面粗糙度Ra应不大于1.25m。 检测齿轮内孔与轴的配合尺寸，应符合H7/h6(或H7/k6)配合精度；键与键槽的配合尺寸应符合H9/h9配合精度。然后涂一薄层润滑油在轴的配合部位，把齿轮装在轴上。 组装泵体、前后端盖，敲入定位销，均匀拧紧各螺钉。 用手转动齿轮泵轴，应转动灵活，无卡紧阻滞现象。注塑机齿轮泵中的零件磨损原因和维修方法是什么？(1)齿轮的磨损原因 齿轮泵中的齿轮，依靠两齿轮齿间的啮合转动输送液体，如果被输送的液体中杂质多（如金属粉末或砂粒混在液体中）会加快齿轮啮合面的迅速磨损；如果是支撑齿轮轴的轴承损坏，则会使高速旋转的齿轮产生径向不规则的跳动，使两组齿轮得不到正确的啮合位置，有时还会发生转动干涉现象，这都会加快齿轮的磨损。轴承的严重磨损还会使工作的齿轮产生轴向左右窜动，造成齿轮两端面与泵体的端盖内侧面摩擦，而使齿轮两侧间隙加大，影响齿轮泵的输液效率，使齿轮泵工作噪声增大。结果使齿轮泵不能正常工作，必须进行维修。 (2)齿轮维修 齿轮泵中的齿轮渐开线齿面有轻微磨损而齿端面磨损较严重的修复对这样的一组齿轮应在平面磨床上进行磨削，使这组齿轮达到图1所示条件要求：即两齿轮的厚度误差不大于0.005mm;两侧面不平行度允差不超过0.005mm;齿轮孔中心线与端面不垂直度误差不大于0.005mm。轻微磨损的齿面可用油石修磨平整。 图1 齿轮修磨后的技术要求 齿轮渐开线齿面磨损严重的维修如果齿轮的两侧端面完好，只是齿面磨损严重，在没有备件齿轮时，可把这对齿轮翻转掉个装配，让没有啮合过的齿的另一面啮合工作，这时齿轮泵可照样工作输液，工作噪声要小许多，工作效率也会改善许多，可避免停产等待齿轮制造。当然，这只是暂时的应急措施，新的油泵齿轮制造后应立即更换。 齿轮的各部尺寸标注如图2所示。 图2 齿轮泵用齿轮的各部尺寸 传动轴的磨损修复支撑油泵中齿轮高速旋转的传动轴，其两端是滚针轴承。长期的高速转动使轴端与滚针接触部位表面发生疲劳磨损，轴径逐渐变细。.结果轴上齿轮旋转时会产生径向跳动，造成齿轮的齿顶圆与泵体内圆接触摩擦，使泵体磨损；另外，轴径变细引起的径向跳动也使轴端密封圈加速磨损而导致漏油。 轴径的轻微磨损，可采用镀硬铬方法修复。如果轴径磨损严重，应换新轴。轴的加工技术要求如下。 a.轴用45钢或40Cr钢制造。用圆钢下料，留出46mm加工余量。 b.粗车各部，留出2mm加工余量。 c.调质处理，HB=220250。 d.精车各部、留出磨削量。 e.热处理与滚针轴承配合部位，HRC=5055 f.磨削轴两端及与齿轮配合部位，表面粗糙度Ra应不大于0.32m。与齿轮配合部位应按H7/h6精度加工，表面粗糙度Ra应不大于0.63m，径向跳动允差不大于0.005mm。 g.铣键槽。 h.钳工修整毛刺。 泵体的磨损修复 a.泵体磨损原因泵体磨损主要是在吸油腔部位的内表面，磨损的原因如下。 齿轮啮合把齿间油压出时，产生单一方向径向推力，使齿轮的齿顶圆与泵体的吸油腔内圆表面接触摩擦，造成磨损，这一般都是比较轻微的磨损。 如果长期工作，滚针轴承部位轴磨损，使齿轮旋转挤压油时产生一个径向推力，这时油的反推力使齿轮的径向移动量增加，从而加大了泵体内表面的摩擦损坏速度。 b.泵体的磨损修复如果泵体内磨损轻微，可用油石修磨毛刺后再使用；如果磨损较严重，可把泵体绕本身轴线转180后重新装配（即把吸油腔面调换到压油腔，而压油腔换位到吸油腔）使用。 在齿轮端面磨损后重新磨端面时，应注意齿轮端面修平后的磨削量，也要把泵体两侧平面磨削去同样的磨量，以保证齿侧与泵体的配合侧面间隙。 前后端盖的磨损修复 a.前后盖的磨损原因前后盖磨损主要是泵体内齿轮轴向窜动与端盖接触摩擦的结果，使铸铁端盖内侧表平面产生磨损。这样一来，齿轮侧端面与端盖内表面间的间隙加大，影响齿轮泵的输油工作效率，输油量下降，所以必须维修。 b.端盖磨损的修复 如果前后端盖磨损比较轻微，只有一些浅麻坑或划伤，可把端盖在研磨板上研磨修光，然后清洗装配使用。注意研磨后的端盖与泵体平面接触面应不小于85%，以保证齿轮泵工作时的密封，不出现渗油现象。 磨损严重的端盖应在磨床上磨削平面，磨削后的平面粗糙度Ra应不大于1.25m，两平面的平行度、平面的不平度及平面与孔中心线的垂直度误差均应不超过0.Olmm。端盖磨削技术要求如图3 所示。 图3 端盖磨削加工的技术条件 滚针轴承的检査 齿轮泵在每次进行拆卸维修时，应注意滚针轴承的检查。为了保证齿轮.泵能平稳地旋转，要求滚针的直径要接近相等，误差不超过0.003mm;每根滚针的长短误差应不超过0.1mm。齿轮传动轴与滚针装人轴承体内时，滚针数量应充满轴承体壳内，并保证配合间隙在0.01mm左右。装配后，轴在泵体内转动灵活，无卡紧等阻滞现象。注塑机齿轮泵的结构、应用及工作方式是什么？(1)齿轮泵的结构 齿轮泵的结构型式及应用齿轮的结构有多种。以应用较多、用来输送润滑油的直齿外啮合泵为例，其结构如图1所示。主要组成零件有：前盖、后盖、泵体、螺钉、主动轴、从动轴、齿轮、定位销和密封圈等。 图1齿轮泵结构 1后盖；2螺钉；3泵体；4一前盖；5主动轴；6从动轴；7齿轮；8滚针轴承；9定位销 (2)齿轮泵的应用特点 齿轮泵是应用最广泛的一种泵型。在塑料机械中，主要用于润滑油、各种助剂的输送。工作压力为0.520MPa，而润滑油和助剂输送一般只用0.5MPa压力。 齿轮泵的特点是：泵的形体小，结构简单，工作可靠，齿轮泵的使用及维修都比较方便。但工作噪声较大，输送液体量固定不可调，而且流量和工作压力有些波动。 (3)齿轮泵的工作原理 齿轮泵中的齿轮转动，是通过普通电动机驱动，由弹性联轴节把电动机轴和齿轮轴连接，齿轮轴的两端由滚针式轴承支撑，齿轮的转数固定，一般为1500r/min 齿轮泵的工作原理如图2所示。如果图中上部是主动齿轮，则顺时针旋转时，泵体内左侧腔由于一组齿啮合的脱离而使该部位的密闭容积增加，形成真空。这时，与此端连接的管路，把其另一端油箱中的液体，借助液面受大气压力的作用，而经此管路迅速进入齿轮泵左侧腔内补充处于真空状态下的齿轮间容积。被吸入的液体随着齿轮的转动被送人泵体的右腔，而这一侧随着齿轮的逐渐进入啮合状态，而使右腔容积逐渐变小，齿间的液体被挤出，通过与此端连接的管路输送到需要的部位。齿轮的连续旋转，使齿轮泵对液体的吸入和挤出连续不断，完成对液体的吸入和导出输送工作。 图2齿轮泵的工作原理注塑机滚动轴承应该怎样进行拆卸和安装？(1)滚动轴承的拆卸 较小规格滚动轴承的拆卸，可用专用工具三爪顶拔器卸轴承；较大规格轴承的拆卸，可用压力机拆卸轴承。轴承拆卸时应注意：着力点要作用在轴承内套上，着力点要分布均匀，各点的受力大小也要均匀，以避免因各点受力不均使轴承套倾斜、破坏了轴的配合表面。 (2)滚动轴承的安装、 滚动轴承安装前的准备轴承在装配前要用柴油清洗干净。然后实测一下轴承内孔和装配轴配合部位的实际尺寸，根据配合的盈余量大小决定装配方法。滚珠轴承与轴的配合，应用比较多的配合有H7/k6、H7/JS6和H7/m6。 滚动轴承的装配如果轴承与轴的配合，经实测后过盈量较小，可用手锤敲击内套方法装配；如果过盈量较大，就应该用压力机装配，方法如图1所示。把轴承垫水平，由内套支撑受力，然后把轴缓慢压人轴承内。过盈量较大的轴承安装，也可采用轴承加热法，把滚动轴承架在80100C的油箱内加热，然后趁热把轴承装在轴上。 图1 用压力机装配轴承 滚动轴承的固定轴承装配后，应注意轴承的固定方式。由于传动轴工作时，因有扭矩力的作用而会有一些温升，使轴产生微小的轴向胀量，并推动支撑它的轴承有些轴向移动，如果轴承安装后固定时没有留出轴承的移动距离空间，则轴承会因不能移动而使载荷加大、加剧轴承的磨损。所以，固定轴承时一定要留出轴承的轴向移动空间。 图2所示轴承的固定，是右端（图示方向）没留出轴承移动空间，而左端轴承的内外套都有移动的空挡。 图3所示轴承的固定，右端是轴承外套留出空间，左端是轴承内套可向左侧移动。 图2轴承一端采用 图3轴承两端采用单向双固定方式装配 固定方式装配注塑机滚动轴承出现哪些问题应该进行更换？滚动轴承的内外套滑道有严重的划伤痕、麻坑或有裂纹。 滚珠架损坏。 转动滚珠轴承时，发出较大的噪声；或内外套在轴向及径向的间隙较大。 轴承与其它零件的配合面（内套的内孔和外套的外圆）磨损严重，光洁工作面已经磨损破坏。 滚珠或滚柱光洁面磨损破坏。 滚动轴承出现上述问题中的任何一种现象，都应及时更换新轴承。注塑机滚动轴承的磨损及损坏原因有哪些？滚动轴承的正常磨损滚动轴承在工作稳定正常条件下的磨损，是由于制造轴承用合金钢在受挤压和高速运转滚动条件下，金属表面产生微小的疲劳裂纹，这些裂纹在长期挤压力作用下，再一点点延伸，直至这小片金属脱落，形成一个小麻坑，随着工作时间的增加，麻坑的数量也逐渐增多，使光滑的轴承表面遭到损坏，轴承的转动噪声增大，直至最后无法工作。 滚动轴承安装不正确安装后的滚动轴承，由于没有留出滚动轴承的轴向移动量，或者是安装后的滚动轴承与传动轴不同心，造成滚动轴承无法正常运转而加快滚动轴承的磨损。 滚动轴承工作时润滑条件差由于高速转动的轴承润滑油供应不足，或长期没有润滑油供给，造成滚动轴承各零件间干摩擦而缩短了滚动轴承的工作寿命。 滚动轴承用润滑油不洁净，混有金属粉末类杂质在滚动轴承各零件间，从而加剧了滚动轴承的磨损。 滚动轴承的损坏注塑机中滚动轴承的损坏，主要是由于原料在机筒内由于温度偏低而没有很好地塑化；再一个是由于原料中混入硬金属块等进入机筒。这两个条件都能使转动的螺杆旋转产生很大的阻力，螺杆强制推动原料前进产生的巨大轴向力使螺杆后部止推轴承的受力超出了止推轴承负载能力极限而破坏。另一轴承损坏的原因是：轴承装配方式不正确，装配轴承时用重锤敲击轴承外套；或压力装配时，用轴承外套承力及轴与轴承不同心而强制压配合，这都容易造成滚动轴承套破裂。注塑机齿轮怎样进行装配？注塑机中用于减速传动齿轮，一般都是把齿轮固定在轴上。齿轮与轴的配合，多采用H7/k6、H7/n6、H7/r6精度过渡配合或过盈配合。齿轮的装配方法如下。 清除齿轮内孔和轴配合部位毛刺。 按传动轴和齿轮键槽配键。一般可采用H9/h9配合。 检测轴和齿轮孔直径的实际尺寸，根据过盈量大小确定齿轮与轴的装配方法。 装配前，在轴上配合处涂一薄层润滑油。较大过盈量用压力机装配；如果过盈量较小，可用手锤击打装配。 齿轮装配应注意如下。 a.用压力机装配时，以齿轮基准面为准找正放平，用角尺把轴校正，然后再装配。 b.装配后的齿轮与传动轴肩要靠严，如下图所示，不许出现倾斜或不同心现象。 c.如果齿轮与轴配合处无轴台，齿轮用螺钉与轴固定，以避免齿轮轴向窜动。 d.装配后齿轮工作出现问题时，可参照下表进行分析调整。 齿轮安装中的错误 齿轮的装配与调整 接触位置接触斑点原因调整方法正常接触齿顶接触 中心距偏大调整中心距齿根接触 中心距较小调整中心距间断接触渐开线齿形误滚齿刀问题对角接触热处理后齿变形单边接触两齿轮轴中心线不平衡调整轴承位置游离接触（在整个齿圈上接触区由一边逐渐转移到另一边）端面跳动太大，与旋转中心线不垂直机加工校正端面与旋转中心的垂直度不规则接触有时齿面一个点接触，有时只在端面边线上接触齿面有碰伤和毛刺没有清除修毛刺和修整齿形注塑机齿轮修配制造工艺怎样编制？假设配件用齿轮的制造材料为45钢，制造精度为8级（GB100951988),其制造工艺顺序如下。 用45号圆钢下料（直径较大时经自由锻造毛坯），留出加工余量68mm。 经锻造的齿轮毛坯要经过退火处理。 粗车各部，留出23mm加工余量。 调质处理，硬度HB=220250。 车各部，留出0.250.40mm精车余量。 精车：先精车内孔、外圆和端面至尺寸（基准面应打标记），然后车其它各部至尺寸。 零件倒个，精车各部至尺寸。 铣齿、打标记面为基准面，用百分表找正，分粗、精两次铣齿。齿面粗糙度Ra应不大于1.6m。 齿面高频热处理，HRC=4550(此工序只用于高速小齿轮、慢速大齿轮只用调质处理）。 加工键槽。 11钳工修整毛刺后入库。注塑机更换制造齿轮怎样选择材料？制造齿轮用材料，可根据齿轮工作速度、负荷大小和结构型式来选择（参见下表)。注塑机中用于减速传动用齿轮的修配，由于负载不大，也无大的冲击力，所以，一般多用45钢或20CrMnMO钢制造。修配齿轮的制造精度多为7级或8级（GB100951988)。 齿轮工作条件及特性材料代用材料热处理硬度低速、轻负荷、无冲击力工作条件灰铸铁在低速、中负荷条件下工作4550调质HB22025040Cr35CrHB22025035CrMnSi在低速、重负荷，髙速、中负荷，而无冲击性负荷条件下工作4550高频淬火HRC4550中速、中负荷工作的大齿轮50Mn250SiMn淬火后回火HB25530245Mn40CrSi中速、重负荷条件下工作40Cr30CrMnSi淬火HRC455035CrMn40CrSi回火高速、轻负荷、无猛烈冲击、精密度及耐磨性要求较高条件40Cr35Cr氰化或渗碳回火HRC4854高速、中负荷、有冲击负荷的小齿轮1520渗碳、淬火HRC566215Mn回火高速、中负荷、有冲击负荷、外形结构较复杂齿轮20Cr20CrMnMo20Mn2B渗碳、淬火回火HRC5662齿轮制造用材料及热处理 高速、中负荷、无猛烈冲击条件下工作40Cr高频淬火HRC5055高速、重负荷下工作条件40CrNi淬火回火HRC4550注塑机怎么按齿面磨损状态分析查找齿轮磨损原因？在对齿轮传动进行维护保养时会发现，齿面的磨损状况有多种形式，如下图所示。从图中齿轮啮合磨损状态，可分析査找影响齿面不正确磨损的原因。 齿轮啮合磨损状态 图中（a）齿面上啮合磨损痕迹位置，是在该齿轮的分度圆上，沿齿宽面上均匀分布，这是对该齿轮啮合传动一种正确啮合位置的反映。齿轮传动用箱体轴孔距加工精度在要求的公差范围内，这个传动轴上的一组齿轮啮合，磨损啮合痕都应该是这样分布。图中（b）齿面啮合磨损痕位置，是在该齿轮分度圆上方接近齿顶处，这种现象说明这对齿轮啮合中心距尺寸大于这对齿轮啮合理论中心距尺寸。实测一下这对齿轮传动轴的中心距，即可验证这个因素。 图中（c）齿面啮合磨损痕位置，是在该齿轮分度圆下方接近齿根处，这种现象说明这对齿轮啮合中心距尺寸小于这对齿轮啮合理论中心距尺寸。 图中（d)齿面啮合磨损痕位置，是在该齿轮面上沿齿宽方向的一侧，这种现象说明这对齿轮的铣齿加工精度低，是由于铣齿加工时滚齿刀进刀运行走向与齿轮中心线不平行、有一个微量夹角所造成的，结果齿面与齿轮中心形成一个空间交叉角，使齿轮啮合传动时齿面不能全面接触；产生这种现象的另一种原因，是这对啮合齿轮的传动轴中心线不平行。 上述齿轮啮合接触出现的后3种现象，都会使齿轮传动的工作噪声加大，降低齿轮传动工作寿命。维护保养齿轮的工作中，如发现这种现象，应及时纠正。注塑机齿轮磨损及断齿原因有哪些？齿轮用润滑油不清洁，特别是当润滑油中混有大量金属粉末时（主要来源于齿轮初啮合时磨损齿面掉下的金属粉末），在润滑时随油夹杂在两啮合齿面间，使啮合齿面加快磨损。 齿轮安装调整不正确，使齿轮啮合传动接触面变小或产生传动齿顶干涉现象，如图下所示。图中（a)齿面的磨损，是由于两啮合齿轮的传动轴中心距偏大和齿轮的加工精度低（齿轮铣齿时齿向误差大影响）造成的。图中（b)的啮合，是一种不正常的齿轮啮合工作干涉现象，这种工作情况，容易使齿折断或加剧齿面磨损。 不正确的齿部啮合 齿轮啮合传动时，由于齿面长期频繁受挤压传递扭矩力，使齿面金属表层产生疲劳裂纹，裂纹渐渐延伸加长，使表面金属呈片状脱落，齿面形成小麻坑，麻坑的数量逐渐增加，造成齿面磨损破坏。 重载荷条件下工作的齿轮，由于制造材料选择不合理或者是由于齿面热处理不当，工作时齿的承载能力超过材料的疲劳强度极限，使齿根部产生裂纹，长时间工作将使齿从根部折断。 由于齿轮啮合传动时润滑油不充足，啮合齿面间没有形成润滑油膜，使齿面长期在干摩擦作用下工作，则齿部温度升高，使齿面磨损加快。注塑机中的齿轮传动箱怎样维护保养？第一次使用新注塑机，生产工作一个月后，要放掉减速箱内润滑油，清洗箱内，重新加入新润滑油一般可用L-CKB220(GB59031995)工业齿轮油。这是因为在新齿轮啮合