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1. 催化裂化各部分的任务反应-再生系统是催化裂化装置的核心，其任务是是原料通过反应器在一定温度、压力条件下与催化剂接触反应生成目的产物。分馏系统的主要任务是吧反应器（沉降器）顶来的反应物-高温油气混合物通过分馏塔，按照各组分沸点范围的不同将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油和油浆等馏分，有的还有重柴油，并保证侧线产品质量符合控制指标。催化裂化装置吸收稳定系统的任务是加工来自分馏塔顶油气分离器的粗汽油和富气，利用各组分之间在溶解度不同把富气和粗汽油分离成干气（C2 及C2以下）、液化气、稳定汽油等产品。控制好干气中的C3含量、液化气中的C2和C5含量、稳定汽油的10%点和蒸气压，并使之达到产品初装置控制指标。产品精制部分的主要任务是对催化裂化的干气进行脱硫化氢精制，液化气进行脱硫化氢和脱硫化醇精制，使之达到产品出装置的质量指标。能量回收系统的作用是维持反应再生系统和分馏系统的热平衡，回收再生器内剩余的热量、再生烟气的压力能热能及分馏系统的过剩热量，产生中（低）压蒸汽，降低装置的能耗。2.催化剂的使用性能、物理组成（1）催化剂的活性、选择性、稳定性、抗金属污染性和再生性能是其基本使用性能。（2）物理组成：3.催化裂化的反应历程及特点催化裂化反应是在催化剂表面进行的，尽管原料与催化剂接触时间很短，但反应过程中既有一次反应又有二次反应。原料进入反应器后先吸热汽化形成气体，然后经过七个步骤才形成产品离开催化剂： 第一步，气体状态原料分子从主气流中扩散到催化剂表面；第二步，原料分子沿催化剂孔道想催化剂内部扩散；第三步，靠近催化剂表面的原料分子被催化剂活性中心吸附，原料分子变得活泼，某些化合键开始松动；第四步，被吸附的原料分子在催化剂表面上脱附下来；第五步，反应物从催化剂表面上脱附下来；第六步，反应物沿催化剂孔道向外进行扩散；第七步，反应物扩散到主气流中去。从催化裂化反应过程来看，原料分子首先是被催化剂活性中心吸附，才能进行化学反应，因此，决定原料中各类烃分子反应结果的因素不仅与反应速度有关，吸附能力是更为关键的因素。碳原子数相同的烃类分子，被吸附的难易程度为：稠环芳烃稠环环烷烃烯烃单烷基侧链的单环芳烃环烷烃烷烃。4.回炼比的概念回炼比是回炼油（含回炼油浆，以下同）与新鲜原料进料质量流量的比值。它是一个改变操作苛刻度的独立操作变量回炼比=回炼油（含油浆）量新鲜原料量 回炼比是催化裂化反应的一项重要指标，它和产品的产率分布、产品质量、装置热平衡以及装置的处理能力等有密切的关系。回炼比又与反应转化率密切相关，在一定的总转化率下，回炼比是单程转化率的反映，单程转化率高，回炼比就小。5. 干气带油的处理方法 控制好贫吸收剂适当降低再吸收塔贫吸收剂温度流量。再吸收塔塔底液位应立即改副线控制，并联系处理。适当降低压缩富气冷后温度以及吸收塔的操作温度。在保证液态烃质量合格的前提下，适当降低解吸塔的操作温度。6. 汽轮机的分类 1.按工作原理分类a冲动式汽轮机b反动式汽轮机 2.按热力特性分类a凝气式汽轮机b 背压式汽轮机c乏汽式汽轮机d其他如抽气式汽轮机 3.按气流方向分类a轴流式汽轮机b辐流式汽轮机 4.按用途分类a电站用汽轮机b工业用汽轮机7. 煮炉的目的为了清理设备制造、安装和修理时带入的铁锈、油脂和污垢，或运行过程中产生的水垢，以免造成蒸汽品质的恶化和保护受热面的安全。煮炉工作可单独进行，也可在烘炉后期进行。8. 辅助燃烧室分一次风、二次风的原因 一次风直接进入炉膛，提供燃料燃烧需要的氧气；二次风进入炉筒夹层，起冷却作用，防止器壁超温。9. 液态烃C2组分含量的影响因素换301返塔温度过低，降低了脱吸效果。塔301稳定汽油流量过大，吸收过度。塔301顶温过低，吸收过度。 10. 炭堆积的现象1.再生烟气中的氧含量下降，甚至回零，烟气中CO含量上升，再生催化剂的颜色变黑，严重时变灰白并有光泽，颗粒变粗。2.再生温度下降，旋风分离器压降上升。3.富气和汽油量下降；回炼油罐液位上升，回炼油增多。4.严重时系统料位上升11. 吸收解吸过程催化裂化吸收解吸过程均属于物理过程。催化裂化吸收是在吸收塔中用粗汽油及稳定汽油作为吸收剂（补充吸收剂），吸收富气中气态烃的过程。气体溶解于液体时要放出一定的溶解热，使操作温度升高，这也是我们对吸收塔设立中段回流取热和对吸收剂进行分段冷却的目的。催化裂化解吸过程是在解吸塔中将凝缩油及吸收过度的饱和汽油中C2解吸出来。由于相平衡关系势必有一定量的C3C4也被同时解吸出来，因此，解吸气被送到气液分离罐，再进入吸收塔回收。12. 反应系统停工大步骤1.准备工作2.降温将量、停气压机。3.提升管切进料，分馏循环退油。4.反应切气封，两器流化烧焦，分馏退油扫线。5.卸催化剂，分馏继续全面吹扫。6.停主风机，全面大检查；分馏蒸塔洗塔。13. 中段回流泵抽空现象：分馏塔中部温度上升 一中段回流量不稳、回零。 稳定塔温度下降或波动。一中段汽包液面上涨、产汽回零。原因：顶回流泵故障或抽空。 轻柴油抽出塔盘温度高，引起中段负荷不足。 反应深度或总进料量大幅度变化。 仪表失灵，调节不及时。处理措施：机泵故障切换机泵。调整分馏塔内负荷，一中段适当补轻柴油，提高吸收油量；加大顶回流、冷回流压住分馏塔顶温。 调整反应工艺参数。若仪表失灵及时改手动控制或用副线操作，联系仪表处理。 14. 气压机出口压力低的原因1.入口压力低，2.活塞环漏气严重3.吸排气阀故障4.出口安全阀副线关不严。15. 油浆泵抽空的原因、处理措施原因：塔底液面过低或指示失灵。轻柴油抽出塔盘温度过低，轻组分压入塔底，使油浆组分变轻。塔底温度过高，造成塔底结焦，管道堵塞。分馏塔底温度低，带水或开工时含轻组分。机泵本身故障、仪表失灵。如装置有油浆过滤器，油浆过滤器焦量增多，使油浆过滤器差压增大，也可造成油浆泵抽空。处理措施：确定因分馏塔液面低而抽空时，应向塔底补油，并加大一中段及回炼油返塔量，以防冲塔。当油浆组分变轻时，应及时提高轻柴油抽出温度。如油浆固体含量高，结焦造成管道堵塞，采取措施无效时，应切断进料及时处理。开工时，由于塔底温度低，容易造成带水，应提高加热炉出口温度，加大油浆外甩量，从而提高塔底温度。如仪表失灵，应及时切至手动或副线控制。及时切换或切除油浆过滤器。16. 旋风分离器的工作原理含固体颗粒的气流以切线的方向进入，在升气管与壳体之间形成旋转的外涡流，由上而下直达椎体底部。悬浮在气流中的固体颗粒在离心力的作用下，一面被甩向器壁，一面随气流旋转至下方，最后落入灰斗内。净化的气体形成上升的内涡流，通过升气管排出。17. 金属钝化剂的加入方法将金属钝化剂溶解在煤油或轻柴油中用计量泵打入进料泵前的管路中，使其在反应器中于催化剂接触混合并附着在催化剂上，钝化剂注入前的温度要求低于其分解温度，否则钝化剂将被分解，降低或不起钝化作用。18. 回炼油泵抽空的原因回炼油罐液面太低或液面计失灵。封油带水或打封油量过大及预热不当扫线蒸汽阀漏，蒸汽串入泵体，形成气阻。机泵故障。20.分馏塔顶油气分离器液位过低的危害粗汽油易带气体，会引起粗汽油泵的抽空21. 催化裂化装置主风的作用作为流化载体和提供烧焦用氧。22. 再生器喷燃烧油的目的一是供开工催化剂升温；二是在正常生产中当原料油较轻，生焦率低，再生器热量不足时补充热量；三是装置出现故障反应切断进料后，也可以使用燃烧油补充反应-再生系统热量。23.机泵抱轴的原因轴承缺油造成超温。轴承箱缺冷却水，造成超温。轴承损坏，摩擦生热温度过高。24.离心泵串轴的原因。压力过大或过小不稳定。平衡零部件失灵或损坏。部件损坏及脱落。25.顶循泵抽空的处理方法泵抽空时关小泵出口阀憋压，必要时切换备用泵。提高冷回流量防止冲塔；若顶部负荷不足，可适当提高轻柴油抽出层塔盘温度，逐步增加顶部负荷。加强油气分离器脱水；若分馏塔顶温度没有控制住引起冲塔，必要时，可降低反应进料量，然后采取措施进行处理。机泵故障，换泵后联系钳工处理。26.待生剂带油的现象再生器温度迅速上升。再生器压力上升，两器差压增大。氧含量突然下降；再生器烟囱冒黄烟，甚至着火。27.机泵自动跳闸的处理电流超过额定值或电压急剧下降。电机故障或电路系统故障。机泵故障引起电机跳闸。28.外取热汽包液位失灵满水的现象汽包水位超过最高允许水位，并高位报警。蒸汽温度下降，蒸汽品质恶化。给水流量不正常，大于蒸汽流量。外取热汽包严重满水时，蒸汽管道发生水击，法兰处冒气。30.二次燃烧的现象、原因、预防措施（1）现象：再生器稀相段、粗旋出口及再生器一级旋分器入口温度上升。 氧含量表回零，二氧化碳上升；二密稀相、旋分器出口、集气室温度上升，引起温度报警；稀密相温度不正常增长。（2）原因：没有采取CO完全燃烧的装置，从再生密相上升的再生烟气中含有的CO，在遇到高温、高过剩氧后，便会发生二次燃烧。 再生温度较高，烟气停留时间过长。（3）预防措施：部分再生时，适当降低主风量，降低过剩氧，并降低再生温度，控制CO的燃烧速度；采取稀相和烟气管道喷蒸汽（水）降温措施，降低烟气温度，保护设备。当使用一氧化碳助燃剂的情况下，首先补加一氧化碳助燃剂并适当提高主风量，是CO在密相床层中完全燃烧。31.催化剂失活分哪三大类催化剂的烧结和热失活；吸附毒物失活；结焦失活。32.余热锅炉的分类据工艺特点可分为补燃式余热锅炉和常规余热锅炉两种。前者炉膛内微正压，后者炉膛内呈微负压。33.分馏塔塔板冲翻的现象分馏塔顶温度升高，压力变化较大。从塔顶到塔底个别循环泵抽空。产品质量不合格。34分馏塔底液面超高的原因液面自动控制仪表失灵。循环油浆量过大或回炼油返塔量过大。回炼油罐满，向分塔内溢流。反应深度过低。原料油带水。35.柴油闪点的影响因素汽提蒸汽量及温度、压力变化。抽出温度及量的变化。塔202底液面波动。塔顶冷回流或顶循量过大。塔201底液面过高或过低。36.待生剂带油的处理提高反应温度。 降低原料提及总进料量。 增大汽提蒸汽量。 控制两器差压。上述方法无效时，立即切断两器，切断进料。37.催化裂化装置余热回收装置有哪些烟气轮机、CO焚烧炉、余热锅炉、外取热器、油浆蒸汽发生器、回炼油蒸汽发生器等。38.粗汽油中断的原因粗汽油泵抽空或故障。油气分离器液面失灵。分馏突然打冷回流过大；开停工时油气分离器压力低，造成泵上量不好或不上量。39.给水管道内水击（1）原因：给水管道内积存有空气。给水温度急剧变化或给水压力不稳。管道支架、吊架损坏松脱。（2）处理方法：排除管道内空气。检查给水压力和温度，如有不正常现象应及时消除。给水管支架、吊架损坏及时修复。40.富气压缩机的维护与管理严格执行规定的操作指标，密切注意各温度、压力、液面、流量、真空、气封及转速的变化。经常注意机组声音及振动情况。保持气封有少量蒸汽冒出。经常检查润滑油系统。应检查项目如下：a.油箱油位。b.润滑油质量至每月少定期分析一次。c.调节冷却器水压低于油压，温度在3540以内。d.当过滤器压降达0.05Mpa时，应切除并进行清洗。e.各轴承温度及回油量正常。注意气压机入口排凝及凝缩油罐液面，应及时排放。经常注意气压机出口压力、流量、转速变化，保证平稳操作。注意气压机轴封的真空度保持在20kpa，以保证瓦斯不外漏。如用油封则应注意油封系统的运行情况，如用氮气密封则应注意氮气压力，维持气封压差。保持通风良好，注意瓦斯气味，决不允许有发生火花的危险性存在。41.蒸汽管道内水击原因：送汽前管内未排净水。 送汽前未充分暖管及排凝。 锅炉满水或汽水共腾。 蒸汽温度过低，蒸汽大量带水。 管道支架、吊架损坏松脱。处理方法：打开过热器出入口联箱排凝阀及蒸汽管线排凝阀充分脱水。 如有满水故障或汽水共腾现象及时处理。 及时修复已损坏的管道支架、吊架。处理完后应检查蒸汽管线及各阀门、法兰有无因水击而造成的泄露与损坏。42.原料油带水的处理方法降反应进料量，联系罐区加强脱水或换罐，采样分析含水量，带水严重时应切断反应进料处理。43.气压机二级出口压力高的原因二级入口压力高，二级出口阀开度小。塔301压力高。压力表失灵。44.催化裂化反应催化剂倒流的原因两器差压大幅度波动。 双动滑阀突然全开或全关。 气压机突然停机，放火炬不畅通，处理不及时。 主风机突然停机，处理不及时。45.气压机出口憋压的现象 气压机出口压力高。反应压力升高。47.塞阀的主要组成部分主要有阀体部分和电液执行机构等部分组成。阀体部分主要有阀体、节流锥、阀座圈、阀头、阀杆和填料函等组成。电液执行机构采用分离式结构，由手动机构、伺服机构和电液控制系统组成。48.启用余热锅炉的注意事项再生烟气并入余热锅炉时，应缓慢进行，注意再生器压力和余热锅炉过热蒸汽的温度变化。并再生烟气时，可根据实际情况，关闭鼓风机进烟道的旁路蝶阀，待反应进料前再适当打开。并饱和蒸汽时，速度不要太快，避免因蒸汽量变化过大导致过热蒸汽温度急剧下降。49.催化裂化的发展方向原料重质化。降低装置能耗。降低能耗的主要方向是降低焦炭产率、充分利用再生烟气中的CO的热燃烧，再生烟气能量利用技术及低温余热利用技术等。减少环境污染。主要污染源是再生烟气中的粉尘、CO、SO2、NOX，含硫污水以及产品精制部分的废碱液，卸出的平衡催化剂和产品使用过程中带来的污染等。适应多种生产需要的催化剂和工艺。过程模拟和计算机应用。51.催化原料的来源、产品的性质来源：原油蒸馏分离出来的直馏馏分油，常压渣油和减压渣油，还包括二次加工的馏分油，如焦化蜡油、脱沥青油、溶剂脱蜡蜡膏、腊下油和抽提油。产品性质：52.轻柴油泵抽空的原因汽提塔液面过低。汽提塔内蒸汽量过大导致压力过高，分馏塔内塔轻柴油流不出来。泵或仪表故障，扫线阀门漏。53. 顶循泵抽空的原因一中段回流泵抽空。反应温度突然下降，使塔顶负荷减小。吸收油量或中段回流量过大，冷回流大量带水或突然中断。反应进料量大幅度波动调节不及时。机泵故障。54.催化剂的基本使用性能催化裂化催化剂的活性、选择性、稳定性、抗金属污染性和再生性能是其基本使用性能。55.精馏过程的原理精馏是利用组分挥发度差异，同时进行多次部分汽化和部分冷凝的过程。56.汽油辛烷值的定义是以汽油当中一种抗爆性比较好的组分叫做异辛烷的作为100，称之为辛烷值。用来对比各种汽油的抗爆性。车用汽油最重要的使用指标是其辛烷值，一般用研究法辛烷值（RON）、马达法辛烷值(MON)或抗爆指数(RON+MON)/2来表示。57.金属钝化剂的作用改善了产品的分布，抑制了重金属的污染，改善了选择性，降低了焦炭和气体的生成，汽油产率增加。58.干气带油的原因再吸收塔贫吸收剂温度过高或流量过小，塔底液位超高。 再吸收塔贫气入塔温度过高或流量波动过大。 解吸塔解吸气量过大，吸收塔富气入塔流量过大或温度过高。59.剂油比的定义剂油比是催化裂化装置热平衡的重要参数，催化剂是两器间热量传递的载体。60.油气分离器液位过高的危害会引起气压机入口带油，造成压缩机的损坏。61.什么是单塔吸收解吸流程吸收和解吸在一个塔内完成，塔的上部为吸收段，塔的下部为解吸段。粗汽油和稳定汽油自吸收段顶部进入，向下流动与上升的油气在各层塔板接触，吸收油中的C3C4组分，经吸收段底部进入解吸段顶部，然后向下流动并进行解吸过程。解吸段底部重沸器提供热源，解吸气自解吸段上端直接进入吸收段底部。62.分馏系统停工步骤准备工作。降温降量，停气压机。反应切进料，切气封，系统循环退油扫线。系统蒸塔洗塔。全面大检查。63.换热器的日常检查运行异响、压力、温度、流量、泄漏、介质、保温层、振动、仪表灵敏度、基础支架（特别注意检查支架地脚螺栓保持一端是可移动的）65.；离心泵轴承箱温度过高的原因机泵不同心或轴弯曲。轴承箱内润滑油太少或油变质。运转部分不平稳引起摩擦。冷却水太少或中断。66.反应再生系统的三大平衡物料平衡、压力平衡、热平衡。67.离心泵的构造叶轮、转轴、吸液室、泵壳、密封装置、托架、轴承及轴承箱。68.反应汽提蒸汽的作用用蒸汽置换出催化剂颗粒之间和催化剂本身空隙内的油气，提高产品收率，减小再生器的烧焦负荷。69.干气密封的定义（供参考）在动环表面加工出一系列沟槽，这些沟槽在轴旋转时可对气体的溢出有抑制作用，当气体压力与弹簧平衡后，在动静环间形成气膜使动静环互不接触。70.什么是富氧再生富氧再生就是在正常的供风中加注氧气，将供烧焦用的主风氧气浓度控制在27-30（体积）之间。71.提升管反应器及其附件提升管主要有提升段、反应段、出口粗旋快分、喷嘴和衬里等部分组成。72.再生器的主要作用使反应过程中由于积炭而失去活性的催化剂恢复活性。73.泵盘不动车的原因油品凝固。长期不盘车。部件损坏或卡住。轴弯曲严重。75.原料油带水的现象反应温度大幅度波动，甚至急剧降低到400以下。反应压力大幅度波动，甚至超压，引起藏量波动，中止流化。催化剂热崩、跑损严重。炉201超负荷，炉管压降大，甚至急剧汽化引起管线振动，出口温度波动。原料油进料流量波动，甚至原料泵、中段泵、柴油泵抽空。76.催化剂的活性在一定的反应温度、反应压力和空速条件下将原料转化成各种产品的能力。它反应了催化剂加快反应速度的性能。78.影响稳汽蒸汽压的因素稳定塔压力、进料温度及进料位置、塔顶的回流比、塔底温度等。79.再生床温的影响因素循环量变化。预热温度升高，再生器床层温度上升。反应深度变化。燃烧油量增加或减少。汽提蒸汽量减少，气体效果变差，再生温度上升。反应进料量变化。原料油残炭上升。主风量变化。再生压力升高，再生温度上升。再生床层藏量增加，再生温度上升，带走少。小型加料速度太快，床层温度下降。再生器各部吹入蒸汽量变化。1.2段密度差过大。催化剂重金属中毒，床层温度可能上升。80.汽包干锅，外取热断水（1）现象：外取热器及二再密相温度急剧上升。 汽包液面指示回零。外取热器给水量回零。 给水量不正常，小于蒸汽流量。低水位报警。（2）原因：给水泵故障，造成长时间汽包上水中段断。水位计指示不准确。操作员误操作。（3）处理：关闭外取热器。降低生焦，以防超温。按紧急停炉处理；查明干锅原因后，做重新启动的准备。注意当外取热器温度降至250C以下，再给外取热器管束进水，进水量应缓慢地由小渐大，严禁在外取热器温度较高的情况下进水，以避免损坏设备；建立循环的同时，给汽包内的水通蒸汽加热，水循环正常后，再缓慢地引外取热器热源。81.汽油干点的影响因素 影响汽油干点的因素很多，如反应进料性质、反应的深度、催化剂的性质、装置加工量的变化、分馏的塔顶温度、冷回流量、顶循环回流量、一中段循环回流量及回流返塔温度等。83.分馏塔冲塔的现象、原因现象： 分馏塔内温度、压力急剧波动，各回流量及抽出量也急剧波动。原因： 分馏塔循环回流突然中断。反应进料和/或反应深度过大；反应进料带水严重。 分馏塔塔盘结盐和/或结垢、结焦堵塞。 稳定冲塔，富吸收油带汽油。 塔顶回流带水。 汽提塔注汽量过大。 塔底液位假象。84.分馏塔底液面超高的处理将仪表由自动改到手动控制，联系仪表处理。 降低油浆循环量，提高油浆回炼量。 联系反应岗位提高反应深度。如塔底液面过高，采取上述措施无效时及时与油品车间联系，向装置外甩油浆，注意排放温度90C。85.主风机喘振的危害轴流压缩机的转子、定子间隙小，尤其转动叶片与外壳间隙仅为0.81.0（半径间隙），因而机体的严重振动会引起动、静部件之间的接触而损坏；由于气流脉动激起动、静叶片的剧烈振动，乃至共振，产生交变应力可能折断叶片；由于压缩机、管网系统的气流循环，引起气流温度的急剧上升导致叶片与内缸的损坏；喘振对轴流风机的轴封损坏很大，严重的喘振容易造成转子窜动，烧坏止推轴瓦，极严重时会损坏机组轴封上的其他设备以及连接压缩机的管线；喘振给生产操作带来很大的混乱，对大型轴流风机来说，喘振是逆流的前奏。86.压缩富气中断（1）现象： 压缩富气指示回零，解吸气指示逐渐回零。再吸收塔压力下降，气压机出口油气分离器液面下降，干气量逐渐下降。（2）原因： 反应停止进料。气压机系统故障。气压机出口、入口放火炬。（3）处理：1 压缩富气中断后，关闭富气冷却器入口阀，维持稳定系统压力，保证汽油蒸汽压合格。用干气出装置阀控制再吸收塔压力。2 关小洗涤水阀。3 调整各部分符合，适当降低补充吸收剂量，保持吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔底重沸器液面平稳。4 调整稳定塔顶回流，间断外送液化气。5 气压机短时间不能开起来，联系分馏后，关闭吸收油进出再吸收塔阀，冬季注意此系统的防冻防凝。87.机泵电机温度偏高的原因泵超负荷运转。电机轴承质量不好或安装不当。电机轴承润滑脂不够或变质，轴承磨损，电机故障，电源电压、电流超负荷。泵盘根压的过紧，介质粘度大。88.原料油泵抽空的处理方法联系罐区切换原料油罐。排尽泵内水、汽、缓慢预热，关死吹扫蒸汽阀。原料油罐脱尽水或换罐。切换备用泵。如两台均坏。联系反应岗位，按切断反应进料处理。89.待生剂带油的原因原料总进料突然增大。 汽提蒸汽量过小或停止。 反应温度过低。 两器差压大幅度波动。 原料大量带水。90.余热锅炉的组成汽包、对流管及下降管、过热器、再热器、减温器、省煤器、空气预热器、炉墙。91.主风中断的处理方法主风中断后，切断进料、切断两器，严防催化剂倒流。迅速关闭各进料喷嘴手阀，包括终止剂和燃烧油控制阀。外操关闭进料喷嘴大阀、油浆、回炼油喷嘴截止阀，打开各喷嘴的退油线（开喷嘴退油线前