6 齿轮减速机检修规程1.doc

总中心距装配形式Z:圆柱JZZ低速轴端形式公称专动比减速器型号F：浮动联C：齿轮NGW 转动比代号转动级数（1.单级 2.双级 3.三级 机座号 型号（NGW基型）L.立式， 第一级传动齿轮精度等级 装配形式 转动速比 总中心距 型号代号ZD单级ZL:双级ZS： 齿轮减速机检修技术规程1. 总则：本规程适用于渐开线齿轮、圆锥齿轮、蜗轮、蜗杆减速机的维护与检修。1.1 型号及意义1.1.1 渐开线（圆柱斜齿轮、减速机）1.1.2 外啮合渐开线斜齿圆柱齿轮减速机 1.1.3 行星齿轮减速器b.J176G2SC950I1装配形式 传动比代号 规格 型号 图号 中心距 蜗杆位置 D.蜗杆下置 H.蜗杆 任意装置 L.蜗杆垂直 S.蜗杆上置 J.减速器 圆柱蜗 a. W 中心距 蜗杆位置 S.蜗杆在上 T.通用型 X.蜗杆在下 蜗杆 圆弧齿、圆柱蜗杆 a W 装配型号转动比代号 规格（中心距）型号a. ZSC500112 1.1.4 立式渐开线圆柱齿轮、减速器 1.1.5 蜗轮减速器 1.2 用途：本机主要作为设备的配套设备，满足不同场合作为减速与传递动力的需要，广泛用于起重、运输等各种行业的设备上，是不可缺少的专用设备。1.3 结构与基本工作原理1.3.1 结构：本机主要有齿轮、齿轮轴、轴承、箱体等组成。1.3.2 基本工作原理：与动力装置相连的输入级齿轮轴接到动力后，通过各齿轮齿数不同，逐级传递动力并减速，最后通过输出级齿轮轴输出动力并达到要求转速。2. 设备完好标准2.1 零部件2.1.1 箱体密封严实，无裂纹、漏油、渗油现象。2.1.2 运行平稳无噪音。2.1.3 齿轮啮合良好，啮合面无坑疤、麻点。磨损不超过规定值。2.1.4 轴承润滑良好，滚珠无锈蚀、坑疤及麻点。2.2 运行性能：本系列减速机运转性能稳，如润滑良好，则工作稳定可靠，维修量较少。3. 设备维护3.1 日常维护3.1.1 各机应按制订的使用操作规程工作，不准超载、超速运转，安全设备齐全。3.1.2 机体表面保持清洁。3.1.3 露天工作应有防雨、防晒装置。3.1.4 检查油位、定期加油、严格执行润滑管理制度。3.1.5 长期停车后，开车前应用手或工具盘车、检查、确认灵活无异常后方可启动。3.1.6 运转中经常检查各部温度、振动及密封情况，发现异常，立即停车处理。3.2 常见故障处理方法：（见下表）故障现象原 因排 除 方 法过度发热1.轴或轴径弯曲变形2.轴承安装不正确或间隙不适当3.轴承已磨损或松动4.轴套与轴的间隙过小5.齿轮啮合间隙过小6.密封圈与轴的配合过紧7.润滑油油质不良、油量不足或过多8.油泵油路失灵造成断油1.更换2.重新安装或调整3.更换4.调整间隙5.修整间隙6.调整7.更换添加或放出多余润滑油8.检修或更换油泵系统噪 音1.轴弯曲变形2.齿轮磨损严重3.齿轮啮合不正确4.轴承损坏5.轴承间隙不当6.轴承内件润滑不足7.连接件松动1.更换2.更换3.调整4.更换5.调整6.加润滑油至适量7.紧固漏油1.箱体剖分面间垫片损坏2.密封圈老化、变形、磨损3.轴表面在密封圈处磨损4.由于润滑油湿度过高引起油封损坏1.更换垫片2.更换3.修理或更换4.检查发热原因并更换油封3.3 紧急状况停车：减速机在正常运行时，发现下列情况之一者，应立即停车检查，待查明原因，排除故障后，方可开车。3.3.1 箱体温度突然逐渐升高。3.3.2 正常运行中突然发出异常响声或噪音逐渐加大。3.3.3 输入或输出级齿轮端联轴器突然转速变慢或停止转动，电动机自动停车。4. 检修周期和检修内容4.1 检修周期4.2 检修内容检 修 类 别小 修大 修检修周期（月）624364.2.1 小修4.2.1.1 清除机件和齿轮箱内油污及杂物。4.2.1.2 检查更换密封圈、润滑油、填料等。4.2.1.3 检查更换传动皮带、皮带轮、联轴器、键等。4.2.1.4 检查齿轮的啮合及油泵供油情况。4.2.1.5 检查紧固各部连接螺栓。4.2.2 大修4.2.2.1 包括小修内容。4.2.2.2 解体检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换。4.2.2.3 检查更换轴承或调整轴瓦间隙。4.2.2.4 检查轴的磨损，弯曲度，不合格的修理或更换。4.2.2.5 修理或更换冷却、润滑系统。4.2.2.6 检查或修理基础。4.2.2.7 油漆。5 检修方法及质量标准5.1 机体5.1.1 机盖与机体的剖分面应平整光滑，保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3。5.1.2 上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。5.2 渐开线圆柱齿轮5.2.1 齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。5.2.2 齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20。5.2.3 齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合表3的规定 。 表3 5.2.4 齿轮啮合的侧间隙应符合表4的规定。 表4 单位：mm 名 称精 度 等 级789接触面积沿齿高不少于（）454030沿齿宽不少于（）605040名称中心距505080801201202002003203205005008008001250侧间隙0.0850.1050.130.170.210.260.340.42名称中心距50508080120120200极限偏差0.0600.0800.0900.105名称2003203205005008008001250极限偏差0.1200.1600.1800.2005.2.5 齿轮啮合的顶尖隙为0.20.3m（m为法向模数）。5.2.6用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合第5.2.4和5.2.5条规定者，可按表4及第5.2.4条修正中心距来实现。5.2.7 两齿轮的中心距极限偏差应符合表5规定。 表5 单位：mm 5.2.8 齿轮中心线在齿宽上的平行度不大于表6规定表6 单位：mm5.2.9 齿轮轮缘的径向跳动不大于表7规定。 表7 单位：mm精度等级法 向模 数齿 轮 宽 度555511011016016022022032032045045063071300.0170.0190.0210.0240.0280.0340.04081300.0210.0240.0260.0300.0360.0420.05092.5500.0260.0300.0340.0380.0450.0520.060精度等级法向模数齿轮直径50508080120120200200320320500500800800125071300.0320.0420.0500.0580.0700.0800.1050.11581300.0500.0650.0800.1050.1100.1200.1500.19092.5500.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.300圆周线速度2米/秒2米/秒6米/秒最大允许磨损值0.24m0.16m0.10m5.2.10 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表8规定。 表8 单位：mm注：m为法向模数5.3 圆锥齿轮5.3.1 齿轮必须光滑无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。5.3.2 齿轮轴中心线夹角极限偏差符合表9规定。 表9 单位：mm5.3.3 齿轮中心线的位移不大于表10规定，其位移度检查方法见图4。 表10 单位：mm名称节圆锥母线长度50508080120120200200320320500500800轴线夹角极限偏差0.0450.0580.0700.0800.0950.1100.130精度等级端面模数节圆锥母线长度20020032032050050080071160.0190.0220.0280.03681160.0240.0280.0360.04592.5160.0300.0360.0450.055名称节圆锥母线长度50508080120120200200320320500500800侧间隙0.0850.1000.1300.1700.2100.2600.340 图4 ：圆锥齿轮中心线位移度的检查方法5.3.4 齿轮啮合的侧间隙应符合表11规定 单位：mm 5.3.5 齿轮啮合的顶尖隙为0.20.3m。（m为大端模数）5.3.6 齿轮节圆锥顶的位移度不大于表12规定。表12 精度等级端面模数12.52.566101016163070.0300.0450.0600.07580.0380.0580.0800.0950.12090.0750.1000.1150.160精度等级名 称789接触面积沿齿高不少于（）605040沿齿宽不少于（）605040名称精度等级789齿宽面积（）40修正方法 研磨或刮后研磨刮或锉后刮配单位：mm 5.3.7 用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧面的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合表13的规定。表13 单位：mm 5.3.8 齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调整，其修正极限面积应符合表14的规定。表14 单位：mm 5.3.9 锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于表15的规定。表15 单位：mm 5.3.10 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表8的规定。公 称 尺 寸（运动）精度等级789大端分度圆直径401000.0250.0500.0801002000.0300.0600.1002004000.0400.0800.1204008000.0500.10000700.1200.200轴颈直径508080120120180180260轴瓦间隙0.1000.1800.1200.2100.1400.2450.1650.2855.4 蜗轮、蜗杆5.4.1 蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。5.4.2 蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合表16的规定。表16 单位：mm5.4.3 蜗轮蜗杆的顶间隙应为0.20.3m（m为模数）。5.4.4 蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点占蜗轮齿工作面的3550，正确的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左、右偏移（详见图5）。5.4.5 蜗轮、蜗杆中心距的偏差如图6所示，其极限偏差量应符合表17的规精度等级中心距408080160160320320630630125070.0420.0550.0700.0850.11080.0650.0900.1100.1300.18090.1050.1400.1800.2100.280精度等级轴向模数12.52.566101016163070.0130.0180.0260.0360.05880.0170.0220.0340.0450.07590.0210.0280.0420.0550.095定。 表17 单位：mm LA（A为中心距）图65.4.6 蜗轮、蜗杆中心线的垂直度如图7所示，其中心线在齿宽上的不垂直应不大于表18的规定。 单位：mm5.4.7 蜗轮中间平面精度等级中心距408080160160320320630630125070.0340.0420.0520.0650.08080.0520.0650.0850.1050.12090.0850.1060.1300.1700.200精度等级蜗轮分度圆直径50508080120120200200320320500500800800125070.0320.0420.0500.0580.0700.0800.1050.11580.0500.0650.0800.1050.1100.1200.1500.19090.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.300与蜗杆中心线的偏移如图7所示，其极限偏差量应符合表19的规定。表19 单位：mm 5.4.8 蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表8的规定。5.4.9 蜗轮齿圈的径向跳动不大于表20的规定。表20 单位：mm5.5 轴5.5.1 轴及轴径不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。5.5.2 轴径的圆柱度应不大于0.02mm。5.5.3 轴径处的直线度应不大于0.015mm。其它部位的直线度应不大于0.04mm/m。5.5.4 安装轴承处的轴颈粗糙度不大于0.8。5.5.5 轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可在原键槽120位置上另洗键槽，键槽与轴的中心线不对称度不大于0.03mm。5.5.6 轴的表面及密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹应更换。向心球轴承和向心推力轴承推力滚子轴承内座圈与轴配合外座圈与轴承座配合内座圈与轴承配合外座圈与轴承座配合k6，js6J7,H7m6,k6J7,H7轴颈直径508080120120180180260轴瓦间隙0.1000.1800.1200.2100.1400.2450.1650.2855.6 滚动轴承5.6.1 拆装滚动轴承应使用专用工具，严禁直接敲打。5.6.2 检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换。5.6.2.1 轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点锈蚀裂纹。5.6.2.2 轴承转动时有噪音，或滚子过分松动。5.6.3 轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查，不得通过。5.6.4 轴承内圈与轴的配合、外圈与轴承座的配合按表21选用。表21 单位：mm 5.6.5 与滚动轴承外圈配合的孔粗糙度小于1.6。5.7 滑动轴承5.5.1 轴瓦与轴承座的配合为H7/m6，粗糙度为1.6。5.7.2 轴瓦与轴的配合为H8/f9，粗糙度为0.8。5.7.3 轴瓦间隙应符合表22的规定。表22 单位：mm 5.7.4 用涂色法检查轴瓦接触面积，每平方厘米应不小于2点，且在下瓦中部6090范围内接触。5