产品质量检验控制程序.doc

4温州市顶丰家具有限公司文件编号Q/DF830-2007文件名称产品质量检验控制程序编制/日期审核/日期批准/日期实施日期检验/检测控制程序1 目的对原材料、加工制品和成品的质量进行控制，确保未经检验和检测的产品或不合格品不得流入下工序，确保入库产品满足产品标准和客户要求。2 适用范围 适用于原辅料、半成品、成品、外协件和包装材料等的检验和检测3 职责3.1 总工办组织各生产厂和相关人员制定板料、原材辅料、配件和包装材料等质量检验/验收标准，总工程师或品质经理批准。3.2 制材厂检验员负责外购木材/板材和出厂规格料的质量检验检测。3.3 仓库保管员负责油漆、五金配件、辅料等材料的入库验收。各生产厂的工艺员负责对本工序规格材料、配件、辅料、部件及半成品进行抽检，进行质量检查和监督。各生产厂在使用过程中记录质量情况，向物控部反馈。3.4各工序实施自检和互检。工段长负责本工段过程质量控制，对生产过程的规格料、零部件/半成品实施检查。各生产厂负责对进、出分厂和加工过程的半成品、进行过程检验和检测或试装。3.5各生产厂的检验员最终检验入库后的成品质量负直接责任。生产厂厂长对最终检验入库后的成品质量负首要责任。3.6总工办负责对入库后的产品进行复核抽样检验和检测，并对抽样检验的产品负责直接责任。4 要求41检验依据4.1.1公司按GB/T3324木家具通用技术条件和GB/T1951.1木家具质量检验及质量评定标准，制定企业标准，经技质部门备案，作为成品出厂放行依据。4.1.2当有合同要求时，成品出厂可按合同评审的要求进行检验和检测。凡按合同标准出厂的，营销公司应在合同评审单中清晰表达准确，提供 客户质量要求。总工办负责根据客户的 客户质量要求编制产品质量检验标准。4.1.3公司制定原材辅料、配件、外协件和包装材料验收标准。42原材辅料、配件、外协件和包装材料检验4.2.1各种原材辅料、配件和包装材料检验应及时，不得无故拖延。4.2.2制材厂检验员按原木质量验收标准验收板材。板材（包括原木外协加工后）按锯材质量验收标准验收。所有板材的验收均出具木材质量检验报告，报告应由厂长复核，物控部经理确认后入库。4.2.3木材之外原材辅料、配件和包装材料，由仓管员（兼职检验员）根据本公司的采购物资质量验收标准？规定和供方的产品质量检验报告进行验收，经抽样检查，合格后入帐办理入库手续。4.2.4外协加工件加工前由使用部门负责编写外协质量检验标准和提供图纸，可直接提交合格外协方加工或委托采购部进行外协加工。返回的外协件入库前，由使用部门（或提前委托总工办）按外协件质量检验标准或图纸自行检验和检测，并填写外协加工件质量验收报告，经使用部门负责人签字后，仓库凭外协加工件质量验收报告办理入库手续。外协件的检验部门应保存检验记录。4.2.5原材辅料、五金配件、外协加工件和包装材料的检验和检测记录每月底交总工办进行质量统计分析。4.3过程检验产品的生产过程应按各个产品的零部件等质量和工艺文件所规定的产品质量要求,实施首检、自检、互检和巡检，并做好相应的记录。经检合格的产品才可放行。4.3.1首检4.3.1.1 新产品试制与批量产品生产前，未经首件确认的产品，不得投入批量加工生产。4.3.1.2工艺文件中要求做首检的工序，在每批产品批量加工前，操作者必须按规定要求（工艺流程卡、图纸或实样）做好首检/试装合格，在首件产品上做好首检标识。加工的首件产品必须经过工段长或工艺员确认，在首检记录签字后，操作者方能投入批量加工/生产。4.3.1.3首检产品必须等本批产品全部加工完毕后，才可移交下工序/或下工段，以便生产中途对比验证产品。4.3.2首道工序检验4.3.2.1 定义：首道工序检验是指规格料/或五金配件、辅料等进入各分厂的第一道工序。4.3.2.2 操作工应对进入各厂首道工序的产品/规格料，按规定的程序和标准进行抽样检验/检测。抽样检验情况要如实记录在过程检验记录表中，经工段长/或工艺员确认签字后。每月月底报送总工办进行数据统计。4.3.2.3 首道工序抽样检验判定为不合格的产品，必须做好不合格标识并隔离存放，填写不合格品评审处置记录，并执行不合格品控制程序。4.3.2.4 首道工序抽样检验判定为批不合格的产品时，立即报告工段长；经工段长确认为批不合格品时，由工段长填写不合格品评审处置记录表报告厂长，执行不合格品控制程序。4.3.3自检、互检4.3.3.1 操作工要严格按照规定工艺文件（包括作业指导书、产品工艺流程卡、工艺流程、实样、样板、模板、规格表、图纸、色板等）和产品质量检验标准要求进行自检。确保合格后再移交下工序。4.3.3.2自检不合格产品要报告工段长，在产品上作出明显标识，并隔离存放。4.3.3.3操作工对上工序移交的部件、半成品和成品，要按规定的工艺文件进行互检，经互检确认合格后再投入生产。4.3.3.4 互检出的不合格品要及时报告工段长，并记录在工段现场巡检处置记录表中，在产品上作出明显标识，并隔离存放。4.3.3.5自检或互检发现的批产品不合格品，操作工必须立即报告工段长；经工段长确认为批不合格时，填写不合格品评审处置记录表报告厂长，执行不合格品控制程序。4.3.3.6包装工段操作工装箱前，应严格按照标准和装箱清单对产品进行自检，所有的成品、部件以及配件、玻璃、纸箱，包装工均须按成品的出厂标准（企业标准/产品质量检验标准/ 客户质量）的要求进行逐个全检。发现不合格的、隔离存放，报告工段长，由工段长不合格品评审处置记录，执行不合格品控制程序。4.3.4 过程巡查4.3.4.1工段长要对本工段生产过程、自检或互检，工艺文件的执行等情况进行巡迥检查，巡检次数或频率由工段长根据工段过程质量控制情况确定；一般情况下每天至少巡检二次。特殊工段和关键工序并要求工段长对当天的过程/最终检验记录表进行确认签字。4.3.4.2过程检验员按工艺文件和产品质量检验标准要求对出入工段首道工序和终道工序的部件、半成品进行抽检，记录在过程/最终检验记录表。达不到规定要求时须进行全检。4.3.4.3 过程检验员按照实样进行试装或并将试装情况记录产品试装过程检验记录。工段长要对产品试装样件进行监督、检查并在产品试装过程检验记录上签名确认。需要对油漆前的白坯进行试装时，试装件由过程检验员作全面检验，并记录产品试装过程检验记录中。4.3.5 终道工序检验4.3.5.1凡移交下道工序时应有终道工序检验。过程检验员须按规定文件进行抽样检验，确保移交的本工段产品符合要求，并详细清点产品规格、数量并填写产品交接清单，随产品送交下工段。办理产品交接手续。4.3.5.2下工段应按产品交接清单对交接的产品进行清点，本文件4.3.2条款进行首道工序检验。如下工段互检发现产品不合格时，下工段过程检验员填写不合格品评审处置记录，报厂长按过程检查质量奖罚细则进行处置。4.3.5.3经终道工序检验确判定为合格的产品，才可进入下工序。最终工序检查者将检验情况如实填写在过程/最终检验记录表中，以便追溯。4.4成品检验成品放行前由各生产厂的最终检验员按成品放行准则实施检验，并经总工办质量监察小组抽样复检合格的才可放行出厂。4.4.1进入包装工段的成品、部件以及配件、玻璃、纸箱，最终检验员必须按成品的出厂准则（企业标准/产品质量检验标准/ 客户质量）进行逐件全检。4.4.2包装工段操作工装箱前，应严格按照标准和装箱清单对产品进行检查，由最终检验员判定为合格的产品，要经包装工段长确认后方可进行包装。最终检验员要将检验情况如实填写在过程/最终检验记录表中，以便追溯。4.4.3 最终检验判定的不合格品，必须隔离存放，特别是油漆产品应拒绝验收，退回上工段，并填写不合格品评审处置记录报厂长进行处置。为了确保油漆产品有足够的待干时间，严禁油漆工段动用喷枪在包装工段范围内返工或返修；如有违规质量奖罚细则处置。4.4.4对于拆装产品，各分厂包装工段必须按样件或实样进行试装、对照检查。只有试装合格后才能按装箱清单装箱、打包，做好产品试装过程检验记录以便追溯。检验员对试装产品情况要对照实样或标准进行检验和检测，并将试装情况记录在产品试装过程检验记录中。工段长要对产品试装样件进行监督、检查并确认4.4.5只有经最终检验合格后，才可进行装箱打包。经包装后的成品，由包装工段长确认并填写产品交接单随产品送入成品库临时存放区。4.4.6已包装的成品交付入库前通知总工办，与总工办质量监察小组当面清点确认后，应在产品交接单签字并注明交接日期和交接时间。如有差错，按实际清点的数量双方确认签字为依据。4.4.7办理产品交接手续后，总工办质量监察小组对成品库临时存放区的产品，按成品的放行准则进行出厂的复核抽样检验，合格后才可交付。4.4.8经总工办质量监察小组复检抽样检验和检测合格的应记录入库产品抽样检验报告中。入库产品抽样检验报告应随产品交付成品库保管员。成品库保管员接到入库产品抽样检验报告后，按入库产品抽样检验报告中的合格数量与分厂办理入库手续，正式办理入库手续。并及时派人将临时存放区的产品搬动到成品库内按规定堆码。4.4.9经总工办质量监察小组检验和检测判定为批不合格的产品，由监察员如实填写不合格品评审处置记录，通知仓库做好不合格品标识并隔离存放，执行不合格品控制程序。4.4.10仓管员接到成品入库单和入库产品抽样检验报告，在指定区域 (标识) 内的产品进行清点校对无误后，按入库产品抽样检验报告的合格数量进行登记上帐。4.6 紧急放行本公司的主要原辅材料和半成品等，一般情况下不允许紧急放行。确有需要时，由要求部门提交紧急放行申请单，确定“可追溯”性标识的方式，由总工办审核同意，报请总经理批准后方能实施紧急放行。 “紧急放行”的产品使用过程中，各工段长和工艺员